地下室结构分部工程施工方案Word文档下载推荐.docx
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笫三部分:
模板的选用及设计
3.1模板选型
3.1.1基础底板四周采用18厚多层胶合板模,筏板基础底板下污水井、集水坑的局部垂直面采用砖胎模;
电梯井等深基坑部位建议业主采用止水帷幕后直接施工,地下室内柱、砼墙、梁板采用塑面多层胶合板模。
3.1.2模板设计
3.1.2.1污水井、集水井及底板筏板下承台模板。
1、井坑下坡面采用人工拍压C15砼坡面,局部垂直面采用砖胎模,采用M7.5水泥砂浆,MU10标准砖砌筑,15厚1:
3水泥砂浆抹灰:
(图中左侧所示H>
0.8m时砌筑240厚标准砖墙,H≤0.8m时砌筑120厚标准砖墙,坡角大于60度时采用120厚砖墙砌驳,15厚1:
3水泥砂浆抹灰,下同。
)
2、电梯井、集水坑采用砖胎模部分的做法具体见下图:
(H电梯井、集水坑底板下高度。
H>
0.8m时砌240厚标准砖墙,H≤0.8m时砌120厚标准砖墙。
)
3、地梁采用砖胎模垂直面采用砖胎模,采用M7.5水泥砂浆,MU10标准砖砌筑,15厚1:
3水泥砂浆抹灰(H为底板下梁高度。
具体见下图:
4、井坑内筒采用定型模板,制作成开口盒式模板,底模钻Ф30的出气孔,间距300~400mm,塔吊吊入坑筒内,上压重物,防止底板砼浇筑时上浮。
吊装开口盒式模板前,在底部焊接钢筋限位,侧边安放钢筋保护层块。
3.1.2.2底板四周模板
底板外侧周边采用18mm厚多层胶合板模,脚手钢管支架支撑,具体见下图:
3.1.2.3后浇带模板及施工技术方案
1、模板型式
1)后浇带内模采用钢筋骨架夹置两层密目式钢丝网和一层钢板网模板支护,50mm宽缝隙安装木盒。
400㎜厚筏板后浇带每侧竖向立筋采用φ12钢筋,间距300,水平筋均采用4Ф12通长钢筋压住密目式钢丝网和一层钢板网。
其增厚1700筏板后浇带,钢筋骨架做法:
竖向立筋采用φ25钢筋,间距250;
水平筋φ18钢筋,间距200。
钢丝网做法:
10目拨花钢板网、5目钢丝网、3目钢丝网各一层,绑扎于钢筋骨架上(如图4)。
2)外砼墙超前止水后浇带模板做法:
超前止水后浇带内侧及外墙两侧均采用钢筋骨架夹置两层密目式钢丝网和一层钢板网模板支护,水平筋采用φ12钢筋,间距300,竖向立筋均采用间距300Ф12通长钢筋压住密目式钢丝网和一层钢板网。
2、具体做法
1)底板超前止水后浇带模板做法示意图1。
2)外砼墙超前止水后浇带模板做法同底板超前止水后浇带模板做法。
3)内墙后浇带模板做法示意图3。
底板后浇带钢丝网模钢筋架构图
4)地下室底板与外侧壁、外侧施工缝模板做法示意图。
3、后浇带梁板在支设梁板模板时考虑单独形成一个支撑单元,在后浇带砼浇筑后未达到设计强度前,严禁拆除下部支撑。
4、在后浇带模板支设时在后浇带两侧的主梁下加设钢柱,该钢柱在后浇带砼浇筑后未达到设计强度前严禁拆除。
5、墙板后浇带模板采用多层胶合板模,待砼强度达1.2Mpa后即可拆除。
6.所有沉降后浇带钢筋保护方法为:
先缠绕一层纸,再缠绕一层防水纸胶带,或将后浇带内裸露的钢筋刷801胶水泥浆包裹加以保护。
7.后浇带放置期间,为防止杂物、污水进入带内,采取以下封闭措施:
在底板后浇带两侧砌筑120宽,120高的砖带。
砌体为M10。
砂浆用MU5;
砖带与底板面转角处用1:
2水泥砂浆抹灰。
上部用18mm厚胶合板板封闭,纵向用木方子连成整体。
后浇带端头砌240㎜厚砌体墙封住。
8.为防止沉降后浇带内积水,配置4台真空吸水泵随时抽水。
9.后浇带部位钢筋不截断,后浇带浇筑时新旧砼结合处凿毛洗净。
10.后浇带部位采用比相应结构部位高一级的微膨胀砼浇筑,除图纸注明者外,后浇带的保留时间为60天,沉降后浇带有调整结构不均匀沉降的功能,沉降后浇带的砼应在两侧结构单元沉降基本稳定后再浇注,施工期间后浇带两侧构件应妥善支撑,以确保构件和结构整体在施工阶段的承载能力和稳定性。
11.后浇带支模施工要求:
钢板止水片严禁钻孔,止水片处立筋应断开,与止水片的锚固筋焊接。
12.后浇带的砼处理:
将模板杂物清除、表面浮渣、松散砼剔除干净,钢筋及止水钢板铁锈和水泥浆清除干净,露出坚实粗糙的面,并冲洗干净,排除积水,用喷雾器喷水48小时使其充分湿润。
13.混凝土要振捣密实,防止漏振,避免过振,采用斜面分层施工,振捣工作从浇筑层的下端开始,逐渐上移,以保证混凝土的质量。
3.1.2.4柱模板
内墙柱施工缝设置在基础底板顶面和梁底50mm处,外附墙柱施工缝留设位置同外墙。
本工程框架柱有圆形柱、方形柱、矩形柱,截面尺寸圆柱分φ700,φ600圆柱采用定型钢模板,由专业模板公司制作,方形柱(700×
700)、矩形柱(700×
800),采用18mm厚塑面多层胶合板模加木楞的模板体系。
2、柱模设计
采用18mm厚多层胶合板模,背楞采用60×
90木方,钢管柱箍,柱内设φ14钢筋限位。
边长大于600的柱模加设M16@500对拉螺栓加固处理,外附墙柱对拉螺栓加焊3道80×
80mm宽5mm厚钢板止水片一次使用,内柱对拉螺栓外加塑料套管螺栓可以抽出,重复利用。
柱模板及支撑安装简图如下页图示:
圆钢模的形式为机械压制的两个半圆形(内径按照柱直径),全高配置,冷扎钢板厚3mm,半圆边缘满焊带螺孔的角钢L60×
6,螺栓孔必须左右一致且均匀排布,以便安装时螺栓能顺利穿过,为防混凝土浇筑过程中灰浆流失,柱钢模垂直接缝处粘贴防水海绵胶。
为增强钢模的整体刚度,定型钢模纵向每300mm设一道60×
6mm厚扁钢加劲,横向每500圆弧设一道L60×
6等边角钢,焊于钢模板的外侧。
该模板组装成型校正完毕后,擦拭干净,再涂刷隔离剂,即可吊装就位使用见下图。
3.1.2.5砼墙模
1、模板设计
砼墙模采用18厚多层胶合板定型制作,板的竖向接缝采用50×
100木龙骨刨至48mm厚,设通长Ф48×
3.5@300竖向钢管背楞,根据墙体竖面分块制作,成片安装;
主龙骨采用φ48×
3.5@300钢管,并用φ14@450×
450对拉螺栓固定;
外砼墙加设钢板止水片,一次性使用;
内砼墙采用对拉螺栓外套塑料套管,可抽出重复使用。
但人防部位的内部的分区砼隔墙、防爆室墙体等对拉螺栓一次使用。
a外砼墙模做法详见下图:
说明:
①外混凝土墙、剪力墙水平施工缝设置在底板以上500mm处,由于本工程处于濠河边南侧,地下水位高,水平施工缝用3mm厚、400mm宽止水钢板。
包括人防部位外墙和水箱、水池的水平施工缝均采用3mm厚,400mm宽止水钢板,具体详见下图:
②对拉螺栓的止水钢板采用3块5mm厚80×
80mm钢板,中间一块穿孔后与对拉螺栓双面满焊,两侧穿孔后距离墙面15㎜处与对拉螺栓单面满焊,清除焊渣。
对拉螺栓的做法详见下页图:
b内砼墙模
采用18mm多层胶合板模,其施工缝留设在基础底板上表面和梁底5cm处,对拉螺栓间距和规格同外砼墙。
支模前在墙体下部钢筋骨架侧边加焊φ14定位钢筋,间距400mm。
内砼墙采用75×
75㎜、长同墙厚的细石混凝土撑块,中间预留对拉螺栓塑料套管,间距同外墙,内砼墙对拉螺栓可抽出重复使用。
3.1.2.6楼梯模板
采用12厚双面塑面竹胶板做底模。
踏步定型模板采用钢模,按照楼梯的宽度、高度和长度,踏步的步数来配制。
梯段的底板模板施工完后,绑扎钢筋。
钢筋绑好后,然后把定型钢模用塔吊吊入梯段上部固定,做法见楼梯模板图。
楼梯模支设方案图
2、地下室墙体模板系统验算(以4.85m外砼墙为例)。
计算参数
本工程砼墙体采用915×
183×
18mm胶合板模,次龙骨采用φ48×
3.5钢管,板缝采用50×
100mm木方,主龙骨采用Φ48@500的双钢管,并用穿墙对拉螺栓拉接(具体见模板图)。
新浇筑砼对模板侧面的压力标准值
F=0.22γct0β1β2υ1/2
F′=γcH
其中:
γc—砼的密度取为25KN/m3
t0=200/(T+15)
T——砼的温度取T=20℃
t0=200/(20+15)=5.71
β1—外加剂修正系数,因采用泵送砼故取系数1.2
β2—砼坍落度影响系数,采用泵送砼,坍落度在110~140之间,故β2取系数1.15
υ——浇筑速度,取υ=5m/h
则:
F=0.22×
25×
5.71×
1.2×
1.15×
51/2=96.9KN/m2
F′=γcH=(4.8-0.25)×
25=113.75KN/m2
取二者之间的小值,则新浇筑砼对模板侧面的压力标准值为F′=96.9KN/m2
对拉螺栓的选择:
若对拉螺栓间距450×
450mm,则对拉螺栓承受的拉力为:
p=96.9×
0.45×
103=19.6×
1000=19600N
则选用M14对拉螺栓【N】=19800N>
P=19600N
有效压力高度计算
h=f/γc=96.9×
103/25=3.9m
结论:
外砼墙、剪力墙上部3.9范围内采用M12对拉螺栓,下部采用M14对拉螺栓3道,间距均为450×
450mm。
3.1.2.6梁板模板
3.1.2.6.1现浇板模板工程
1、模板选型
现浇板模板采用多层胶合板,60×
100落叶松木方背楞,钢管扣件排架支撑体系。
2、现浇板模板系统验算(以地下室250mm厚顶板现浇板为例)
计算参数:
模板采用18厚的胶合板,次龙骨采用b×
h=60×
100落叶松木方,间距不大于300mm;
主龙骨采用Φ48的钢管,间距不大于800mm;
模板支撑采用扣件式脚手架。
支撑纵横向间距均为800mm,钢管水平连系杆每1.8m一道,设置扫地杆和连续剪刀撑,底部200mm范围内设置扫地杆。
1)计算标准荷载
模板及支架自重标准值取F1=1KN/m3
新浇砼自重标准值取F2=25.00KN/m3
钢筋自重标准值楼板取F3=1.1KN/m3
施工荷载取F4=2.5KN/m2
振捣砼产生荷载标准值水平模板取F5=2.0KN/m2
倾倒砼时产生的荷载标准值F6=2KN/m2
集中荷载F7=2.5KN/m2
2)模板验算:
验算18mm的多层胶合板
(1)计算示意图(按三等跨连续梁计算):
(2)承载能力计算:
F=(F1+F2+F3)×
0.9+F5×
1.4×
0.9
模板自重:
F1=1×
1=1N/mm
砼自重:
F2=25×
0.25=6.25N/mm
钢筋砼:
F3=1.5×
0.5=1.5N/mm
施工荷载:
F4=2.5×
1×
1=2.5N/mm
集中荷载:
F5=2.5×
线荷载q1=F=15.3N/mm
刚度验算:
线荷载q2=F=(F1+F2+F3)×
0.9=9.45N/mm
式中0.9为计算折减系数。
a.抗弯强度验算:
σ=M/W
M=0.105×
q1×
L2=0.125×
15.3×
3002=1.45×
105Nmm
W=b×
h2/6=1000×
182/6=5.4×
104mm3
σ=2.6N/mm2<fm=17N/mm2
b.抗剪强度验算:
τ=Q/A
Q=0.50×
L=0.50×
300=4.6×
103N
A=b×
h=1000×
18=18000mm2
τ=0.125N/mm2<fv=1.6N/mm2
c.挠度验算:
w=Kw×
q2L4/(100×
E×
I)
E表示弹性模量:
9.5×
103N/mm2
I表示惯性矩,I=b×
h3/12=1000×
183/12=4.86×
105mm4
w=0.667×
9.45×
3004/100×
103×
4.86×
105
=0.11mm<[w]=0.75mm。
顶板底模板符合要求。
(3)板底模板次龙骨验算:
a.计算示意图(按三等跨连续梁计算):
b.抗弯强度验算:
q1=15.3N/mm
L2=0.105×
8002=1.02×
106N•mm
h2/6=50×
1002/6=8.3×
σ=12.4N/mm2<fm=17N/mm2
c.抗剪强度验算:
Q=0.5×
L=0.5×
800=0.6×
104N
h=60×
100=6000mm2
τ=1N/mm2<fv=1.6N/mm2
d.挠度验算:
w=0.677×
q2×
L4/(100×
q2=9.45N/mm
e.表示弹性模量:
I表示惯性矩:
I=b×
h3/12=4.16×
106mm4
8004/(100×
4.16×
106)
=0.66<[w]=800/400=2.0mm
模板次龙骨满足要求。
(4)模板主龙骨验算
计算示意图(按三等跨连续梁计算):
a.抗弯强度验算:
板底主龙骨间距800mm,q1=15.3N/m,q2=9.45N/m
8002=1.02×
106Nmm
W=5.08×
103mm3
σ=202N/mm2<fm=215N/mm2×
0.95=205N/mm2
b.抗剪强度验算:
L=0.5×
A=4.89×
102mm2
τ=12.3N/mm2<fv=125N/mm2
c.挠度验算:
W=0.677×
2.06×
105N/mm2
I表示惯性矩,I=12.19×
104mm2
W=1.04mm<[W]=2mm,模板的主龙骨满足要求。
(5)板底立杆稳定性验算
梁底立杆为Φ48钢管,步距1.8m,立杆稳定性验算公式:
δ=N/Ø
A
每根立杆承受的荷载:
N=0.36q1=5.5KN
Φ48钢管面积A=4.89×
钢管回转半径i=15.8mm,λ=L/i=1800/15.8=113.9
查表得Ø
=0.47
则δ=N/Ø
A=5500/0.47×
489=23.9N/mm2くf=215N/mm2×
地下室顶板底钢管立杆稳定性符合要求。
3.1.2.6.2梁模工程
1、梁模板采用单面就位组拼的施工方法,即:
搭设钢管支撑排架,准确调平梁底模横楞标高,铺设梁的底模,校正其轴线位置无误后固定,并可视具体情况先安装一侧模板,然后绑扎梁钢筋,绑扎梁钢筋后安装另一侧模板,并固定两侧模板,调整梁口平直,按设计及规范要求起拱。
梁模板安装应注意以下事项:
梁口与柱头模板的连接特别重要,进行配板设计采用定型木模板。
梁底模采用18mm厚胶合板模,侧模采用加肋胶合板模。
起拱应在侧模连接前进行,起拱度2‰-3‰,调整梁模上口平直并加固。
梁模设计具体详见下图:
梁高小于等于700mm时不设对拉螺栓,梁高大于700mm时沿梁高间距500设置φ14对拉螺栓,沿梁长方向间距600mm。
2、梁模板支撑系统计算(以800×
2000mm主梁为例):
梁下支撑采用三根钢管,每排中距270mm,纵向中距600mm,水平钢管垂直间距1.8m,除人行道步高1.8m,其余部位垂直间距考虑900mm,具体验算如下:
1)荷载计算(取1m长为计算单元)
(1)钢筋砼自重0.8×
2.0×
25=40KN/m
(2)模板自重取0.5KN/m
(3)施工荷载2.5×
0.8=2.0KN/m
(4)振动荷载2×
0.8=1.6KN/m
(5)倾倒砼产生的荷载2×
合计荷载标准值为:
q=(40+0.5+2)×
1.2+(1.6+1.6)×
1.4=55.48KN/m
2)梁底木楞验算
(1)强度验算
a、梁底设4根木楞,每根木楞承受均布荷载:
q=55.48KN/m÷
4=13.87KN/m
b、梁底采用100×
60方木侧放,每根方木抵抗矩:
w=bh2/6=60×
1002/6=1×
105mm3
c、梁底水平支承杆间距为600mm,是一个多跨连续梁,本计算书按三等跨计算,计算简图如下:
按最不利荷载布置,根据资料查得:
弯矩系数km=0.121,剪力系数=0.62,挠度系数kw=0.967,木材抗弯设计值fm=17N·
mm2
Mmax=kq2=0.121×
13.87×
0.62=0.6KN/m
σ=M/W=0.6×
106/1×
105=6N·
mm2<17N·
符合要求。
(2)抗剪强度验算
根据木材强度设计值和弹性模量表,取落叶松顺纹抗剪值fm=1.6N·
v=kvqL=0.62×
0.6=5.2KN
τ=3v/2bh=3×
5.2×
103/2×
60×
100=1.3N·
mm2<fm=1.6N·
(3)挠度计算
根据木材弹性模量表得E=9.5×
103
I=bh3/12=60×
1003/12=5×
106
Wmax=kwqL4/100EI=0.967×
6004/(100×
5×
=0.37mm<[w]=L/400=600/400=1.5mm
3)钢管立柱验算(按轴心受压考虑)
(1)荷载计算
a、大梁传给立柱荷载,设每档三根立杆同时受力,则每根立杆荷载为:
NQK=55.48×
0.6/4=8.3KN
b、排架自重每米梁折算30m长钢管:
NGK=40×
38.4×
0.6=0.92KN/4=0.23KN
c、每根立杆总荷载N=8.3+0.23=8.53KN
(2)立杆稳定性验算(取一排1800高验算稳定性)
a、钢管截面积A=4.89cm2
b、钢管回转半径I=1.58cm=15.8mm
c、钢管抗弯设计强度值:
215N/mm2×
折减系数0.95=205N/mm2
d、钢管立柱长细比λ=L/I=1800÷
15.8=113.9
e、钢管轴心稳定系数φ=0.47
f、σ=N/φA<f×
0.95=8.53×
103/0.47×
4.89×
102
=37N/mm2<215×
0.95=205N/mm2
(3)强度验算:
σ=N/A=37×
103/4.89×
102=75.7N/mm2<205N/mm2
梁下立杆支撑每排4φ48×
3.5钢管排架间距270mm,纵距600mm,符合要求。
3、安装方法:
梁底垫4根600×
100木枋木楞侧放,梁底水平支承杆间距600mm,梁底由4根立杆共同组成,间距270mm。
为了大截面梁支撑的稳定和刚度,故当梁跨度大于8m时,在中部加设砖垛夹钢筋砼芯柱临时支撑。
3.1.2.7模板的拆除
1、墙柱模板拆除
砼强度达到1.2Mpa时,能保证其表面棱角不因拆除模板而受损,外墙一般浇筑7天后拆除,以减少和避免温度裂缝。
拆除顺序为先纵墙后横墙,先松动穿墙螺栓,再松开地脚螺栓,使模板与墙体脱开;
脱模困难时,可用撬棍在模板底部撬动,严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板;
拆除下的模板及时清理,并进行全面检查和维修,保证使用质量。
2、顶板模板拆除
顶板模板跨度在2m以下,强度达到50%即可拆除;
跨度大于8m的顶梁板砼强度达到100%设计强度后方可拆除;
其余顶梁板砼强度达到75%设计强度后方可拆除。
拆顶板模板时从一端点开始,防止坠落人或物造成事故。
顶板模板拆除时注意保护顶板模板,不能硬撬模板接缝处,以防损坏多层板。
拆除的多层板、龙骨及脚手钢筋要码放整齐,并注意不要集中堆料。
拆掉的钉子要回收再利用,在作业面清理干净,以防扎脚伤人。
第四部分地下室结构钢筋工程
4.1.钢筋连接:
4.1.1钢筋连接:
地下室内、外墙钢筋进行预插搭接;
内外柱按设计图纸及相关图集设置钢筋断点位置,内外柱钢筋直径大于25采用机械直螺纹连接或机械冷接头,小于等于25大于等于16钢筋采用绑扎接头或电渣压力焊焊接接头,小于16钢筋采用搭接接头。
4.1.2底板钢筋横向接头每2×
9=18米采用直螺纹连接,接头按Ⅰ级考虑,接头抗拉强度不小于被连接钢筋实际抗拉强度或1.1倍钢筋抗拉强度标准值,并具有高延性及反复抗压性能。
4.1.3套筒直螺纹连接特性和做法:
1、主筋接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位,当需要在高应力部位设置接头时,接头位置按图纸设计要求和JGJ107-2003、J257-2003技术规程要求,接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区;
当无法避开时,应采用Ⅰ级接头,且接头百分率不应大于50%。
2、对接头的每一
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