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当衡重式高度大于等于7.0m时若基底为粉质粘土时需进行换填处理,当梁板挡墙高度大于9.5m时若基底土层为粉质粘土时需进行换填处理,使换填后基底承载力满足设计要求。
路基挡墙设计通用图
图2.4-1扶壁式挡土墙平面图
图2.4-2扶壁式挡土墙横断面图
2.5主要技术标准
道路标准:
公园主路
设计车速:
15Km/h
道路宽度:
0.5m(硬路肩)+4.5m(车行道)+0.5m(硬路肩)=4.5m
总体施工方案
3.1施工便道:
由于受道路红线的影响施工便道与主线道路相重合。
3.2施工测量
根据设计提供的坐标,放出挡墙的控制桩,桩顶打一小铁钉,然后用水泥砂浆固桩,以便施工过程中随时控制线形,同时复测水准点将高程引至各木桩,以便检测开挖深度。
对原始地貌进行测量并作好原始记录,填写好放样资料。
放样资料及原始地面高程的数据经监理工程师确认后才能进行下道工序。
3.3基坑土方开挖:
边坡开挖应采取分段分层开挖,开挖过程对坡顶不稳定块体及坡面较不稳定块体采用人工(爆破)清除,对于无法清除的不稳定块体,视现场情况确定加固治理方案。
施工中应注意严格控制坡顶荷载,特别注意施工机械靠近坑边。
发生异常情况应停止挖土,并立即报告相关单位,待查明原因采取措施。
施工堆载若要超过设计限值,应征得设计人员同意。
挡墙基槽土方开挖严禁超挖。
衡重式挡墙基础以全风化花岗岩为持力层,持力层为粉质粘土区域应要求换填,使承载力和基底摩擦系数不小于全风化花岗岩。
基槽开挖后应通知监理、地勘、设计等相关单位人员进行验槽。
3.4浆砌块石挡墙
1、浆砌块石挡墙基底应落在粉质粘土(地基承载力特征值为230Kpa)上,当基底为填土时,应挖除采用碎石土换填。
质量验收规范与要求执行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2012)
2、现场开挖后应通知监理、地勘、设计等相关单位人员验槽,当场地土质与勘察报告有明显差异时,应通知设计人员处理。
3、挡土墙立面要求平整,外勾1:
2水泥凸缝。
4、挡墙土方开挖时,应预留150~200mm,待砌筑时进行开挖,防止基底泡水软化。
5、石料强度等级应≥MU30,水泥砂浆为M10,要求砌筑砂浆饱满密实。
6、挡土墙变形缝位置详见立面图,间距不超过20m。
变形宽度为20~30mm,水平、竖直缝均用沥青麻筋填塞,且填塞深度不应小250mm。
7、浆砌块石挡土每日砌筑不应超过1.2m,砂浆强度达到设计强度的70%以上后方可进行墙后填土,填土土质采用残积砂质粘性土(压实后应满足等效内摩擦角取值=30.3°
)。
填料应分层夯实,填土压实系数≥0.94。
不允许向墙背斜坡填筑,夯实时应注意勿使墙身受到较大的冲击影响。
8、挡土墙砌筑必须采用铺浆法砌筑,砌筑时石块应放置平稳,分层错缝叠砌,不得有水平或竖直通缝,灰缝厚度以20~30mm为宜,砂浆应饱满,石块间较大间隙时,应填塞砂浆后用小石块嵌实,不先摆石块后铺浆或用碎石干填。
9、挡墙纵向设一道拉梁,挡墙采用块石和拉结石砌筑。
石块最小边尺寸不得小于200mm。
10、块石砌筑应设条石拉结石,条石拉结石设置按图纸及规范要求施工。
11、泄水孔应横穿挡墙,埋入墙背填土中,并应应随砌随埋设。
12、挡墙墙背土方开挖放坡坡度取1:
0.3。
3.5毛石混凝土挡墙:
1、挡墙应设置泄水孔,其纵横间距为2m,5%外斜,孔眼尺寸不宜小于100mm或100*100mm,上下左右交错成梅花状布置,最下一排泄水孔距离坡脚排水沟沟底0.3m。
2、施工前应搞好地面排水,保持基坑干燥,以免积水而软化地基,基础施工完毕应及时回填、夯实。
每层砼厚度不大于2000mm,毛石上下之间不得叠置,应有10厘米以上的间距。
最终层面,应10厘米纯砼覆盖层。
毛石应分布均匀,石块间距不小于10厘米,离开模板距离应大于15厘米。
毛石砼墙中块石含量控制在30%,块石尺寸不得大于一次浇筑仓体最小尺寸的1/3。
3、持力层应满足设计要求。
自坡底排水沟底起算的基底埋深不小于1.0m,当挡墙位于斜坡上时,墙趾以外襟边宽度不小于1.5m。
基槽开挖后,待勘察、设计单位共同验槽,承载力满足设计要求并确认无不良地质现象后,方可施工垫层和基础。
重力式挡土墙持力层按立面标示,设计需设垫层的应按设计厚度设置碎石灌砂垫层,垫层厚度应满足设计要求。
当挖至设计垫层底标高仍未进入持力层时,应通知设计人员处理。
4、挡墙设置变形缝间距≤15m,宽度20~30mm,沿缝的三边填塞沥青麻筋或涂沥青木板,塞入深度不小于200mm。
5、纵坡大于5%的地段,应将基槽开挖成台阶状。
3.6扶壁式(梁板式)挡墙:
基坑开挖:
因为扶壁式挡土挡位置是经过路基土方填筑,土质坚硬,所以基坑开挖时按坡比1:
0.5放坡开挖,基坑开挖后做好基坑四周的临时排水系统。
地基处理:
基坑开挖后土质不能满足设计要求时进行地基加固处理,换填后地基承载力应满足设计要求。
模板及支架设计:
基础采用拼装钢模。
立壁板和扶壁板采用1.2cm厚高强竹胶板模板。
模板外竖楞采用10×
10cm方木,方木中心间距18cm;
横楞为φ48×
3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。
每侧拉杆端配一块10×
10cm的1cm厚加强钢板和双螺母。
混凝土浇筑:
挡墙混凝土现场分层浇注:
每层浇筑厚度不大于50cm,振捣至混凝土不再下沉为止。
台背填土:
立壁板及扶臂板混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑,墙后50厘米宽范围内采用天然砂砾回填,相对密度0.65,干容重20KN/m3。
4.资源配置
4.1施工人员配置
我部挡土墙施工采用施工队组织模式,参加施工人员见下表。
表4.1施工人员表
项目负责人
技术负责人
安全员
质量员
技术员
测量员
试验员
普工
12人
41。
序号
名称
规格及型号
单位
数量
1
挖掘机
小松PC200
台
3
2
装载机
厦工ZL50
吊车
徐工20t
4
自卸汽车
双桥
5
插入式捣固器
ZD50型
个
10
6
钢筋弯曲机
7
钢筋切断机
4.3主要测量、检测仪器设备的配备
仪器设备名称
规格型号
数量
检定状态
GPS
合格
水准仪
苏一光DSZ2
水准尺
5m铝合金尺
把
5.工期计划
挡土墙计划2015年6月20日开工,2015年11月30日完工,工期165天。
6.挡土墙施工工艺
6.1施工准备
6.1.1技术准备
(1)施工前,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,领会施工图纸设计意图。
学习相关施工技术指南和验收标准。
(2)按地质、水文资料、环保要求,结合现场情况,测量放样定出开挖范围,确定开挖方式、深度等。
(3)熟悉钢筋制作安装规范要求,计算钢筋数量,绘制钢筋加工安装大样图。
(4)根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力。
(5)对施工作业人员进行技术交底。
6.1.2场地准备
(1)临时用电
本工程临时用电主要是钢筋加工用电、小型机具及照明用电,利用主园区业主提供电源点接出,局部难以到达的部位用柴油发电机供电。
(2)临时施工给排水
拟在半山腰处打一深水井并在山顶最高处设一水塔,个别水压扬程无法到达的用水车运水。
基坑开挖后,根据基坑四周地形,做好地面防、排水工作。
6.1.3材料准备
(1)消耗材料:
根据设计和有关施工要求选定该挡土墙施工所需块石、条石、混凝土、钢筋、塑料排水片材等材料,并按设计和有关规范取样进行原材检验,经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要,分期送往施工现场。
(2)周转材料:
根据采用的施工方法,合理选用模板、钢管、方木等材料。
6.1.4机械设备准备
按表4.2准备好挡土墙所需的机械设备。
6.2基坑开挖
施工前,测量队放出挡土墙基础的位置。
按照1:
0.5的坡比进行基坑开挖。
坑顶边缘留有4m的距离作护道,堆载距坑缘不少于0.5m,动载(包括机械及机械通道)距坑缘不小于1.0m,堆置弃土的高度不得超过1.5m。
开挖至距换填基础底高程20~30cm处,然后人工配合整平基坑底。
基坑自开挖起,应抓紧连续不断施工直至基础完成,施工时间绝不可延续太长。
基坑边坡采用锚杆喷射混凝土加固,防止坍塌。
6.3地基处理
地基为粉质粘土时,进行地基换填处理;
采用碎块填石进行换填,换填深度根据实际粉质粘土厚度确定,分层换填,分层厚度为30cm。
碎块石运至现场,挖机铲运至基坑内,人工配合挖机进行摊平后,用挖机夯入土中。
换填后地基承载力应达到设计要求。
换填结束后,对凸榫位置进行放样,人工配合小挖机反开挖凸榫基坑,尺寸符合设计要求。
6.4凸榫、墙趾板、墙踵板施工
6.4.1钢筋安装
(1)钢筋加工
挡土墙采用HRB300和HRB400两种类型钢筋,原材经试验检测合格后严格按照图纸加工,不论是钢筋原材,还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净,按照不同的钢筋编号进行分类存放,并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。
钢筋加工配料时,准确计算钢筋长度,减少钢筋的断头废料和焊接量。
接头采用搭接焊接,焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法见下表。
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
(2)钢筋安装
半成品钢筋检验合格后,由钢筋加工场运至施工现场安装。
先安装凸榫钢筋,再安装墙趾板、墙踵板钢筋,最后安装立壁及扶臂预埋钢筋。
测量放线确定墙趾板、墙踵板细部尺寸后进行钢筋安装。
按照设计图纸要求,每单元段的凸榫、墙趾板、墙踵板的钢筋一次性绑扎、安装成型。
钢筋实行梅花点绑扎,数量、间距等要符合设计要求。
钢筋绑扎完成后在骨架底部及侧面设置混凝土保护层垫块,垫块强度不低于实体混凝土强度,数量不少于4个/m2。
基础净保护层厚度为7cm。
表6.4-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
名称
检验方法
受力钢筋排距
尺量,两端、中间各1处
同一排中受力钢筋间距
分布钢筋间距
尺量,连续3处
箍筋间距
弯起位置加工偏差±
20包括在内)
30
尺量
钢筋净保护层厚度c
+10、-5
尺量,两端、中间各2处
6.4.2模板安装
根据测量队放样定出的挡土墙墙趾板、墙踵板的细部尺寸,安装模板,模板采用钢型组合模板。
模板安装前,将模板与混凝土的接触面打磨、清理干净并涂刷水溶性脱模剂。
模板外侧竖楞采用φ48×
3.5mm双肢钢管,间距不大于60cm,同时采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm。
竖楞后设置方木或钢管斜撑。
模板必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
6.4.3混凝土浇筑
混凝土浇注前,技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况,模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等,自检合格后向监理工程师报检,验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土由商品混凝土公司提供,混凝土罐车运输至施工现场。
混凝土浇筑前,试验员先对混凝土性能进行测试,满足要求后,即可进行混凝土浇筑。
先浇筑凸榫部位,分两层浇筑;
再浇筑墙趾板、墙踵板,分三层浇筑。
分层布料时,浇筑完一层后再浇筑第二层,摊铺厚度不宜大于50cm。
混凝土灌筑入模时下料均匀,注意与振捣相配合,混凝土的振捣与下料交错进行。
插入式振动棒时宜快插慢拔,垂直点振,不得平拖,不得用振捣棒驱赶混凝土。
每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落,表面呈现浮浆为度,避免重复振捣,防止过振、漏振。
插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约40cm),且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离。
浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
混凝土浇筑应连续进行,不得间断。
当因故停顿间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
当超过允许间歇时间时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
浇筑混凝土期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,及时处理。
混凝土浇筑完毕后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,采取二次压光工艺。
混凝土振捣完成后,即用木抹子压实抹平,待定浆后再用
铁抹子抹第二遍并压光。
抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
夏季混凝土浇筑完成后,待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准),按夏季施工方案要求采用土工布覆盖,并进行洒水养护,养护期间始终保持混凝土面湿润。
6.4.4模板拆除
当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆除而受损;
混凝土温度已处于降温期,且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时,即可拆除基础模板。
模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。
拆除模板时注意保护混凝土,避免表面及棱角受损,不得用撬棒、重锤硬撬硬击。
模板、支架拆除后要及时进行维修整理,并分类妥善存放。
严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
6.4.5沉降缝施工
基础施工时,沉降缝位置设置2cm厚沥青木板或沥青麻筋,等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝清除干净,全断面填塞浸制好的沥青麻筋,填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直,环向贯通,填塞密实、无空洞,外表光洁。
表6.4-3沉降缝质量控制及检验
序号
项目
质量标准及允许偏差(mm)
沉降缝所用原材料
品种、规格、性能等必须符合施工图要求
全检,检查产品合格证、试验报告和观察
沉降缝位置、尺寸、构造型式
位置:
50mm,每道缝检查
宽度:
4mm,检查6处
沉降缝漏水情况
不得漏水,湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%,单个湿渍长度不大于0.2m
全检,观察和尺量
填缝前处理
沉降缝填塞前,缝内应清扫干净,保持干燥,不得有杂物和积水
全检,观察
表面质量
沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直,环向贯通,填塞密实,外表光洁
6.4.6基坑回填
墙后50cm宽范围内采用天然砂砾分层回填,分层压实厚度不大于30cm,采用压路机碾压密实,压路机碾压不到的部位采用小型压实机械压实。
6.5立壁板和扶壁施工
6.5.1施工缝凿毛
当墙趾板、墙踵板砼强度达到2.5MPa以上,即可进行墙身立壁板和扶肋的施工,先人工凿除墙趾板、墙踵板与墙身立壁板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层,凿毛后用水冲洗干净。
凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
6.5.2钢筋安装
钢筋加工要求同6.4.1凸榫、墙趾板、墙踵板钢筋。
先焊接接长扶臂立筋,再安装立壁板、扶臂水平钢筋,最后安装拉勾筋。
测量放线确定立壁板、扶臂细部尺寸后进行钢筋安装。
按照设计图纸要求,每单元段的立壁板、扶臂的钢筋一次性绑扎、安装成型。
钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块,垫块强度不低于实体混凝土强度,数量不少于4个/m2。
基础净保护层厚度为5cm。
钢筋安装完成后,钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表6.4-2。
6.5.3模板安装
钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后,开始安装立壁板和扶臂模板。
挡墙墙身高8m,立壁板和扶肋板分层浇筑混凝土,因此立模时,外模一次性立到设计标高位置,内模只需立至浇筑混凝土高度位置即可,同时采取措施(模板内侧压方木条)保证连接混凝土内外施工缝在一条水平线上。
立壁板和扶壁板采用0.8cm厚钢模板。
3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm,拉杆外套φ18mmPVC管。
同时,在距离挡墙底1.8m、3.8m、6.3m处设置三道模板外撑,外撑间距为1.2m;
在距离挡墙底3.8m、6.3m处设置三道模板外撑,外撑间距为1.2m。
外撑可采用φ48×
3.5mm钢管,外拉可采用调节钢丝缆绳,基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。
施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。
图6.5-1挡墙模板竖楞立面布置示意
6.5.4混凝土浇筑
混凝土浇注前,技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等,自检合格后向监理工程师报检,验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土拌和采用华岳混凝土拌和站集中拌和,混凝土罐车运输至施工现场,用混凝土汽车泵入模的方法浇筑,插入式振捣棒振捣密实。
通过串筒浇筑,出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
分层布料,浇筑完一层后再浇筑第二层,摊铺厚度不宜大于50cm。
浇筑混凝土期间,严格控制混凝土浇筑速度,每小时浇筑高度不超过1m,并设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,及时处理。
混凝土浇筑完毕后,应及时修整、抹平混凝土裸露面。
6.5.5第二次混凝土浇筑
施工缝凿毛、立模板、浇筑混凝土同立壁板和扶壁第一次施工。
注意事项:
(1)施工缝凿毛时,将模板内侧压方木条小心凿出。
(2)在原来的基础上直接立内侧模板。
模板加固时,需要将第一次浇筑段模板拉杆螺母重新拧紧。
(3)混凝土浇筑完毕后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,采取二次压光工艺。
混凝土振捣完成后,即用木抹子压实抹平,待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。
表6.5-2挡土墙墙身各部尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法
施工单位检验数量
距线路线距离
0~+20
3处
测量仪器测量、尺量
墙身厚度(前缘至后缘)
顶面高程
3点
测量仪器测量
4
泄水孔间距
抽样检10%
5
起讫里程
100
全部检查
6
沉降缝(伸缩缝)位置
50
每到缝
尺量
7
沉降缝(伸缩缝)宽度
6处
表6.5-3挡土墙墙面的允许偏差、检验数量及检验方法
允许偏差
垂直度h>6m
15mm
吊线尺量
斜度
3%设计斜度
坡度尺或吊线尺量
平整度
20mm
3.0m直尺,尺量
6.5.6支架、模板拆除
同6.4.4相关要求。
拆模时下方不能有人,拆模区应设置警戒线,以防有人误入被砸伤。
拆除的模板向下运送传递,要上下呼应,不能采取猛撬,以致大片塌落的方法拆除。
已经活动的模板,必须一次连续拆除完方可停歇,以免落下伤人。
拆除模板时应有专人负责看护指挥,并有相应的安全防护措施。
拉杆孔在拆模以后,用有韧性的细钢片或细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平,填塞拉杆孔眼深度不小于50mm。
6.6泄水孔安装
在安装立壁板、扶臂模板时,安装泄水孔。
泄水孔安装严格按照设计图纸进行,在地面以上立壁板每2m预埋一根直径89cm的圆形钢管,上下左右间隔2m交错布置,泄水孔的横坡为5%,并用透水土工布包裹钢管。
在安装时,可通过钢筋对钢管进行固定,要使钢管与正面模板接触紧密,钢管的端面要形成相应的斜面,保证在浇筑混凝土的过程中钢管周围不会漏浆,使面板光滑、平整。
6.7墙身沉降缝施工
施工要求同6.4.5基础沉降缝施工。
6.8扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工
扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度70%才能够进行填土。
在泄水孔进水口采用透水土工布包裹,及时安装反滤包,然后进行墙后分层填筑施工,填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。
为防止墙身及扶臂受撞损坏,运输机具和碾压机具应离肋板1.5m,此范围采用人工摊铺,配以小型压实机具碾压。
7.质量保证措施
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