12MW机组给水除氧运行规程Word文件下载.docx
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正常
最低
YKS5001-2
6000
128.2
1120
2978
封闭式空冷
湘潭
F
三、给泵1偶合器:
传递功率KW
滑差%
输入功率rpm
油箱贮油量(升)
制造厂
1090
≤3
大连创思福
四、给泵冷油器
油侧压力MPa
水侧压力MPa
设计温度℃
换热面积㎡
五、给泵1、2、3空冷器
冷却空气量(立方米)
最高水压MPa
容量(千瓦)
冷却水量T/P
最高水温℃
SFY
六、稀油站:
供油能力L/min
油箱容积
冷油器
冷却面积㎡
七、给泵辅助油泵电动机:
功率KW
电压V
电流A
转速rpm
绝缘级
八、1DGB-12X给水泵简介:
第二节除氧器
一、除氧器参数:
工作压力MPa
工作温度℃
额定出力T/H
水箱容积
除氧形式
设计压力MPa
设计温度℃
HMC-220
0.49
220
70
旋膜式
0.69
380
青岛畅隆
二、HMC-220高压旋膜式除氧器简介
(一)旋膜除氧器的原理
旋膜除氧器的传热、传质方式与已有的液柱式、雾化式和泡沸式不同,它是将射流旋转膜和悬挂式泡沸三种传热、传质方式缩化为一体的传热、传质方式。
它具有很高的效率。
射流、旋膜和悬挂式泡沸三种传热传质方式源于石化系统的喷射,降膜和泡沸传热传质方式。
不同的是:
将喷射冷凝扩散管取消,仅利用喷嘴的射流改为飞行冷凝,它不仅具有很大吸热功能,而且具有很大的解析能力;
将自然降膜改造为强力降膜,增加液膜的更新度,并造成液膜沿管壁强力旋转卷吸大量蒸汽,增强传热、传质功能;
将相向泡沸改为悬挂式泡沸,提高层中蒸汽流速高时泛点(飞溅),并能保持汽(气)体通道;
将独立的三种传热传质装置缩化为一体,在一个单元的部件内完成。
由于它具有很高的效率和某些特殊功能,突破了已有除氧器的技术性能。
(二)旋膜式除氧器的构造
旋膜除氧器有除氧塔和水箱两大部分套组成:
1.除氧塔
给水除氧器加热主要在除氧塔内完成。
为此在除氧塔内设有二级除氧装置。
1.1一级除氧组件
一级除氧组件由筒体、多层隔板、旋膜管、双流连通管、水入口混管和蒸汽管(限于高压除氧器)组焊为一体,并分有水室、汽室(限于高压除氧器)和水膜裙室。
a.隔板是用来将一次除氧组件分隔成水室和汽室。
b.水入口混管是作为全部给水(含各种补给水)经混管混合后送入水室,供除氧用。
混管的特点是利用喷射器的原理可混不同压力、温度的水。
c.旋膜管是用无缝管,上面钻有射流沸孔制成。
它是传热传质主要部件。
d.双流连通管是由无缝管制成,即化工设备的自然降膜管,它的主要作用是导回汽水分离室内分离下来的积水和旋膜管带出的积水,排除除氧塔自由空间上部的气(汽)体,并在管内,使两种介质进行换热。
e.水膜裙室;
相当于除氧器的雾化区,它是旋转膜作用的终程。
水膜裙是传热传质面积,每个起膜器的水裙最大可用面积由试验定。
由于除氧水温水膜裙室内已近于饱和温度,水中氧的解析也应该全部或接近于全部完成。
实测结果说明,水膜裙形态及水膜裙室的容积对除氧器效果有直接影响。
1.2二级除氧组件:
二级除氧组件由篦组和填料组两部件组成。
a.篦组是由角钢和框架组成。
钢等距焊在框架上,框架为可卸式。
篦组的主要作用是将一级除氧后的水进行二次分配。
篦条空间面积不小于总截面的50%。
b.填料组是用网波填料和框架组成。
框架为可卸式。
网波填料亦称液汽网。
它是用0.1×
0.4毫米扁不锈钢丝编制成网带,它具Ω型孔眼。
除氧器依据需要选用比表面为250m2/m3。
其填料层为两层。
c.为固定二次除氧组件,其下部设有托架,上部设有可卸式压固件。
1.3其它部件
汽水分离器由托架、排汽管和填料组成。
选用网波填料作为分离填料。
为简化设备将汽水分离器与除氧塔上部人孔组合为一体。
检修时要将人孔盖连同汽水分离器一起取下。
2.水箱
除氧水箱的作用是贮水,作为缓冲之用,锅炉上水时予加热,辅助除氧。
旋膜除氧器配装的水箱内装有:
加热蒸汽导管;
配水管;
再沸腾管;
防旋板以及其它所必须部件与接口。
a.蒸汽导管:
除氧塔内的加热蒸汽是经水箱内上部蒸汽导管接入除氧塔下部通汽管送入除氧塔内底部。
蒸汽在除氧塔底部采用喷射方式。
向塔内送汽时将水箱内水位上部含有氧的汽体一并带入,做到水、汽境界面上的汽体中氧的分压降到最低。
b.配水管:
经除氧塔除氧后的水,经落水导管引送至配水管并直接分别配送到水箱下部的各出水口处。
作到防止当机组甩负荷时,能将冷水直接送到出水口处,防止给水泵入口汽化。
c.再沸腾管:
水箱装有再沸腾管,作为锅炉上水时和机组启动时加热除氧用,机组启动带负荷后即应停止使用。
d.防旋板:
水箱下部有出水口,采用管端平接,内部不留凸头,并在各出水管口装设防旋板,防止低水位时水的旋流相应增加水箱有效容积。
试验证明,水的旋流对水泵汽蚀影响很大,无防旋板时,水箱水位必须保持管径三倍高度,有防旋板则可降为1.5倍以下。
e.其它附件有给水泵再循环管、平衡器接口、水封接口(限于大气除氧器)。
第三节液力偶合器简介
一、偶合器的主要构成:
YOTCGP及YOTCG调速型液力偶合器结构如图一所示,主要由箱体、旋转组件、供油组件、排油组件、勺管拖动调速装置、仪表系统、电加热器、冷却器等组成。
(1)旋转组件
输入侧——输入轴、背壳、泵轮、外壳
输出侧——涡轮、输出轴
旋转组件的输入部分采用简支梁结构形式支撑在箱体上;
输出部分也采用简支梁结构,一端支撑在输入组件中,另一端支承在箱体上。
这种液力偶合器其泵轮与涡轮间的轴向力通过埋入轴承平衡,它既不对外输出轴向力,也不应承受外来的轴向载荷;
液力偶合器的泵轮和涡轮均布有一定数量的径向直叶片。
(2)供油组件
主要由工作油泵、滤油器、吸油管等组成。
工作油泵采用单齿差内啮合摆线转子泵,安装在输入端侧,由输入轴驱动;
这种液力偶合器也可单独配置由电机驱动的油泵以便于检修和维护。
(3)排油组件
主要由勺管、排油管及勺管壳体支承件等组成。
(4)勺管拖动调速装置
由拖动勺管的连杆机构和电动执行器及电动操作器组成。
(5)仪表系统
由随机显示仪表、传感元件(选装)、二次仪表(选装)构成。
(6)加热器
当工作油温度低于5℃(用N46油时为10℃)时,应采用电加热器加热,当工作油温度高于5℃时(用N46油时为10℃)应停止加热(选装)。
(7)冷却器
调速型液力偶合器在运行过程中存在一定的转差,该转差使工作油发热,需要用油/水或油/空气热交换器对工作油进行冷却。
偶合器箱体上留有工作油进、出油法兰用来与热交换器管路联接(选装)。
二、主要工作原理:
当电机通过液力偶合器输入轴驱动泵轮旋转时,进入泵轮叶片间的油在叶片的作用下沿径向离心运动,形成高压高速液流冲向涡轮叶片,使涡轮跟随泵轮作同向旋转,油在涡轮叶片中沿径向向心运动同时减压减速,然后在涡轮壁约束下复又流入泵轮。
在这种循环过程中泵轮将电机的机械能转变成油的动能和势能,而涡轮将油的动能
工作腔空:
电机空载起动/工作机最低速
工作腔半充潢:
电机部分负荷/工作机调速
工作腔全充满:
电机拖动负荷/工作机全速
和势能又转变成输出轴的机械能,从而实现能量的柔性传递。
由于泵轮与转动的背壳和外壳相连,因此运转时,外壳腔中的油随转动的背壳及外壳一起以与泵轮相同的转速旋转,这样,可以通过改变外壳腔中勺管的径向位置来控制腔内油环的厚度,即改变工作腔中的油量,从而改变传动能力,由此就可以在电机转速不变的条件下实现工作机的无级调速。
三、偶合器勺管的开、关试验方法:
1、通知热工将勺管调整电动机电源送上。
2、查就地开度指示器正常可用。
3、手动试验:
将操作手柄向外拉足,逆时针摇手柄,查勺管逐渐开大,反之逐渐打小,然后将手柄向内推足。
4、电动遥控试验:
手按右侧键,勺管平稳逐渐开大;
手按左侧键,勺管平稳关小。
检查遥控开度与就地相符。
四、操作与使用中应特别注意事项:
(1)启动
每次液力偶合器启动前,必须检查油标油位是否在2/3以上;
检查液偶油管路和仪表电气线路连接是否正确;
检查液偶油箱油温,如果油温低于5℃采用电加热器加热(如用N46油,应加热到10℃以上为好)。
(2)运行
液力偶合器运转时,可通过外部控制装置(电动执行器、电动操作器)手动或电动调节偶合器勺管位置,任意改变液偶的输出转速。
注意:
如果电机转速较高(4级以上电机)而液力偶合器输出轴在很低转速下工作时(勺管位置接近或在“0”位,可能会听到正常工作运转时未曾出现的噪声,这是由于勺管口与泵轮外缘排油孔相遇而产生的“汽笛效应”所造成的,这是正常现象,并非液偶故障。
(3)限位
液偶出厂前勺管的机械上/下极限位置已调好,运行时应针对不同工作机在液偶的机械限位区间内设定勺管的上、下限位置(即输出高/低速电限位位置)。
液偶输出转速不宜过低,一般与M∝n2特性的离心类载荷匹配时,最低输出转速一般应高于1/5额定转速(特性不稳定区在1/5下);
低速电限位控制在DCS系统上或带“中速限位”的电动操作器上设定;
适当提高低速电限位—即最低转速高一些除有利于避开不稳定区外还有利于延长埋入轴承寿命。
另外,往往由于在系统设计时工艺留量较大(“设计裕度”)使实际运行时工作机在未达额定转速时即已达到运行工艺要求的流量、压力值。
这时如果设定“调速上限”(在DCS上或带“中途限位”的电动操作器上设定电限位高位)也可提高机组运行的经济性,即在高工况下也可收到可观的节能效果。
对于长期处于此工况的设备而言,可以考虑“关门提速”(即关小风门,提高转速)的办法,既可保证工艺参数(流量、压力等),又可使设备运转在高效(高速比)区,减少转差损失,改善运行的经济性。
配有DCS系统或带“中途限位”功能的电动操作器的用户应充分利用上下限电限位的功能实现系统的合理、安全、经济、高效运行。
(4)调速运行最好避开最大发热工况的转速。
规避方式:
通过液偶勺管调节快速通过上述转速区域。
各类特性负载的最大发热工况转速如下:
表三:
各类负载最大发热工况及适应区间
负载类别
最大热况转速
发热量
适运转速区间
备注
M∝n2离心类负载
(风机类)
2/3额定转速
16.2%额定轴功率
20~100%
由于管网特性不完全符合左侧标准负载特性,实运时有偏差,可按实际标定判断最大发热工况点。
M∝n线性负载
(滑压泵类)
1/2额定转速
26.2%额定轴功率
除40~60%
M=C恒力矩负载
(皮带机类)
0速
100%额定轴功率
75~100%
实际运行时,以液偶工作油温为依据来判断适宜运行的转速区间为宜。
一般情况下,液偶出口油温在80℃以下运行最好。
油温控制要求见表四。
表四:
液力偶合器油温油压联锁、报警要求
设置项目
正常范围
上限
下限
报警值
停机值
出口油温(℃)
45~80
85
90
5
进口油温(℃)
≤45
75
出口油压(MPa)
0.15~0.3
0.3
0.35
0.035
进口油压(MPa)
0.1~0.25
0.065
0.05
(5)无论试车还是工业运行开机前液偶勺管都应回“低限”位置(10%左右),以确保空(轻)载启动电机/平稳启动负载,保护设备、提高系统运行寿命。
(6)与大惯量负载匹配时,液力偶合器应选择慢速电动执行器(标准型全程调速时间为25S;
慢速型为50S、75S)或在操作时升降速操作缓慢些,有利于减少设备冲击,提高使用寿命。
*对DCS控制系统而言,可通过PLC来选择合适的控制速度。
(7)油路系统
标准的液力偶合器单机的油路系统如图五所示。
实际供货产品因用户要求不同有可能与图五不符,以附供的油路系统图等技术文件为准。
图五液力偶合器单机油路系统图
1.主油泵2.安全阀3.出口压力表4.出口温度表5.油冷却器6.进口温度表7.进口压力表
在油路系统中安装有安全阀,其开启压力为0.35Mpa(出厂时已调好,用户不必再调整)。
在进出口法兰处安装有压力表和温度表,可以随时监测系统中油温、油压的变化。
为使液偶乃至整套系统长期、稳定的运行,建议对液力偶合器油温、油压工作范围设上限、下限报警,并与机组实行电气联锁控制(参见表四或附供的《报警联锁逻辑图》)。
有时,由于海拔、油质等原因使液偶运行时油中有较多泡沫(特别是低温运行时),将影响传动。
建议用户提高油温(但不能超限)或加消泡剂;
如在液偶运行时(一定要运行时)滴加少量工业硅油也可取得很好的消泡效果。
(8)电动执行器与电动操作器
电动执行器与电动操作器皆随液力偶合器配套出厂。
电动执行器在出厂前已安装在液偶箱体上,执行器曲柄已与勺管连杆机构联接,并已调试好执行器上下极限限位块,用户无须再做调整;
电动操作器在二次仪表室的控制柜上安装,请按照说明书的要求与液偶上的执行器接线。
上述工作完毕后,根据说明书要求可调整电动操作器的上下极限电限位,使其处于电动执行器已调定的上下限位区内。
第二章设备的启动与停止
第一节总则
给水泵在下例情况下,禁止投入运行,否则应请示有关领导同意并制定安全措施后方可投入运行:
1、任何一台水泵的出口逆止门和出水门不正常时。
2、给水泵平衡盘工作失常时。
3、给水泵再循环通水不正常。
4、给水泵辅助油泵、偶合器工作失常时。
5、电动机绝缘不合格时。
6、主要仪表工作失灵时(如电流表、平衡盘压力表、轴承油压表、轴承油温表、油箱油位计、给水压力表、给泵1勺管不能遥控操作时)。
注:
.给泵在正常运行时,应至少有一台在联动备用状态,否则应必须采取安全措施。
第二节给水泵的启动与停止
一、给泵的启动:
1、启动前的检查:
(1)、全面检查设备情况,特别是检修工作过的地方,确定检修工作已结束,设备周围已清扫完毕,按设备异动报告进行现场核对无误。
(2)、检查油管、油箱、冷油器、油泵。
(3)、检查阀门位置正常,并确定系统阀门位置正常。
有关电动门极限校验良好,电源送上,给泵空冷器、冷油器冷却水源正常。
(4)、检查给泵及其辅助油泵联动开关应在“解除”位置。
所有仪表一次门均应开足,通知热工送上有关仪表电源,并确定声光信号正常。
(5)、新安装给泵或大修后第一次启动,应确定下列工作已做好:
a、油系统进行油循环,检查不应有漏油的地方。
油循环结束,油质合格,临时滤网拆除。
b、各保护试验(包括给泵电动机保护,静态试验)均正常。
C,单试给泵电动机良好,转向正确。
2..暖泵:
(1)微开放水门后逐渐开启进水门维持进水压力0.1~0.2Mpa,关闭放水门,开启倒暖泵门进行暖泵15~30分钟,当进水温度至120℃以上后。
(2)确定再循环门已开足,且其系统正常。
(3)确定电动机绝缘良好送上操作电源(包括辅助油泵)。
(4)启动辅助油泵,检查轴承油油压、油流、油位正常,并做低水压静态联动试验;
包括低油压及油泵互为联动试验;
试验做好后送上动力电源。
(5)开启至给泵机械密封冷却水门。
3、启动:
(1)、联系相关岗位。
(2)、关闭暖泵门,检查给泵系统正常,泵无倒转现象(严禁倒转时启动)。
(3)、启动给泵、检查油流、振动、串轴、声音、进、出口压力、平衡盘压力、密封水情况正常。
(4)、调节油温、空冷器风温维持正常值。
(5)、一切正常后,逐渐开足出水门。
(6)、将运行、备用给泵联动开关投入,备用辅助油泵联锁开关投入。
调速泵运行正常后应及时调整转速并停用辅助油泵,注意油压应正常,辅助油泵停用后及时投入联锁。
(7)根据情况关闭再循环门。
二、给泵的停止:
1、联系有关岗位。
2、开足再循环门。
(并确定再循环系统通水正常)。
3、将联动开关放“解除”位置。
关闭出水门,注意给水母管压力和电流。
4、停止给泵,检查水泵逐渐停止转动,如发现水泵倒转,应立即关紧出水门及其它压力水源阀门。
5、转子停止,记录惰走时间,一般不少于50秒,根据情况决定是否将辅助油泵联动开关出系,停止辅助油泵。
6、关闭油、空冷却器冷却水门。
7、停用泵如改为作联动备用,则将运行泵联动开关放“联动”位置,备用泵联动开关放“备用”位置,并保持辅助油泵运行正常(备用辅助油泵联锁应投入)。
第三节调速给泵启、停中的特殊规定
一、启动前工作:
1、试验偶合器勺管就地、遥控开关试验良好,然后将勺管放在10%左右。
2、偶合器油位在2/3以上。
3、启动辅助油泵,滤网后油压在0.14~0.175Mpa左右。
二、启动:
1、启动电动机后,检查情况正常。
逐渐开大勺管开度,随着勺管开度的增大,注意给水压力随之升高正常。
调整给泵出口压力大于母管压力0.3~0.5Mpa。
2、检查油压及偶合器油位正常,停止辅助油泵。
如油位过低则应加油,并将油泵联动开关放“联动”位置。
3、一切正常后,逐渐开足出口门,调整勺管开度与负荷相对应,关闭再循环门。
4、完成其它操作。
三、停泵:
1、完成停泵前的其它操作。
3、启动辅助油泵,将给泵联动开关放于“解除”位置。
4、用勺管减去负荷至最低限,然后关闭出水门。
5、停止电动机,注意惰走时间,并完成其它操作。
第四节给泵备用分类和条件
一、热备用条件:
1、进水门开足,出水门关闭。
确定平衡盘水门开足。
2、再循环门开足。
(再循环系统通水正常)
3、泵处于暖泵状态,保持进水温度不低与120℃。
二、联动备用条件:
1、应具有热备用条件。
2、启动辅助油泵,低油压联动开关投入。
3、开启机械密封水,确定冷却水源正常,开启有关冷却水门。
4、给泵出水门开足。
(注意泵应无倒转)(如出口门是联动的则不需开)
5、给泵联动开关置“备用”位置。
三、给泵停役后隔绝的注意事项:
1、检查联动开关在解除位置,拉去电源(包括辅助油泵、出口门等)。
2、确定出水门及旁路门关闭,然后关闭再循环门。
3、开启有关放水门,诼渐关闭进水门及冷却水门,注意泵内压力应下降,如发现泵进口压力有上升趋势,即开足进水门,检查原因,采取措施,再行隔绝。
若盲目关闭进水门,将使泵进口压力迅速升高(甚至达给泵出口母管压力),造成泵低压部分严重憋压而损坏、泄漏。
4、泵体或出口侧有检修工作,则出口门前放水门应全部开足。
第五节高压除氧器的投入与停用
一、高压除氧器的投入;
1、投入前的检查:
(1):
检查设备管道完整良好,确定水位计、压力表、温度表投入且显示正确。
(2):
确定汽、水调整门电源送上。
包括溢流保护装置电动门电源做遥控开关试验良好,然后关闭(水位高联动开启溢流门试验正常)。
(3):
检查安全门完整良好。
(4):
检查各阀门位置正常。
2、投入;
联系有关岗位,确定除氧器运行方式。
如单机、炉启动,除氧器加热蒸汽汽源来自老厂分汽缸,则事先由班、值长联系进行暖管,维持厂用蒸汽母管压力在0.5Mpa左右。
向除氧器进汽,维持汽压在0.02~0.03Mpa左右,预暖10~15分钟。
稍开排氧门。
开启除盐水或中继水进除氧器门,除氧器水位补至1/2左右,逐渐开启再沸腾管进汽门。
进水量较大时可开大塔头蒸汽进汽门。
(5):
水箱水位在正常位置,联系化学化验水质,如水质不合格,联系锅炉,开启放水门向炉疏水箱放水,至水质合格后关闭。
(6):
逐渐开大蒸汽调整门,调整除氧器压力、温度至额定值。
一切正常后,根据需要校验安全门(第一次启动或大修后进行)。
3、并列。
(1)并列条件:
a;
水位:
与运行除氧器水位相差不大于30厘米。
b:
汽压:
比运行除氧器低0.01~0.02Mpa.
c:
水温:
与运行除氧器相差不大于10~20℃。
d:
水质:
合格
(2)并列操作:
a:
逐渐开足汽平衡门,注意汽压稳定。
逐渐开足水平衡门后开下降管水门,检查汽压、水位稳定,注意运行给泵情况。
C;
根据情况开启高加来疏水门、除氧层的给泵再循环门、凝结水门、中继水至除氧器门。
根据条件将汽、水调整门投入自动。
注意汽压、水位。
e:
溢流保护装置连锁投入。
二、高压除氧器的停用:
1、联系有关岗位,切换下列阀门。
确定至运行除氧器阀门开足,关闭至停用除氧器阀门,并注意汽压、水位的变化。
(1)将汽、水调整门退出自动调整。
(2)关闭高加疏水门。
(3)关闭给泵再循环至除氧器门。
(4)关闭中继水进水门。
(5)逐渐关闭凝结水进水门,
(6)根据除氧器内压力,逐渐关小进汽门。
(7)联系化学,关闭加药门(下降管上的加氨一次门)。
关闭中继水、凝结水进水门时应同时逐渐关闭加热蒸汽门,注意维持除氧器压力稳定,直至全关。
2、解列:
(1)关闭下水门。
(2)关闭水平衡门,注意给泵运行情况。
(3)关闭汽平衡门,注意汽压稳定。
3、停用后操作:
(1)根据需要决定是否将停用除氧器存水排至疏水箱(排水前应通知锅炉值班人员)。
(2)开大向空排汽门进行泄压。
(3)根据需要拉去汽、水调整门电源。
(包括溢流保护装置水门电源)
第三章运行维护与试验
第一节设备参数
一:
额定电流:
单位:
(A)
给泵
辅油泵
额定电流A
二、母管压力:
单位Mpa
最高
低水压联动
给水母管压力
12.7-13.7
12.5
15
除盐水压力
中继水压力
工业水压力
0.5
0.4
0.65
三、油系统:
给泵、偶合器轴承油压:
(Mpa)
辅助油泵低油压联动
偶合器
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- 12 MW 机组 给水 运行 规程
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