年产1000吨黄原胶发酵工厂的设计.doc
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年产1000吨黄原胶发酵工厂的设计.doc
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武汉工程大学本科毕业设计
摘要
黄原胶是由甘蓝黑腐黄单胞菌利用碳水化合物产生的一种胞外杂多糖,它具有良好的水溶性、增粘性、假塑性和耐酸碱、耐盐及耐酶解的能力,被广泛应用于食品、石油、印染、纺织等领域。
此次毕业设计的题目是年产1000吨黄原胶发酵工厂设计。
为满足生产任务的要求,通过查阅相关的文献书籍,收集黄原胶发酵生产资料,从而设计出经济合理的黄原胶发酵生产路线。
随后对工艺流程中所涉及的物料和热量等进行了衡算,同时完成了对主要生产设备和辅助设备的合理选型。
另外,绘制出厂区总平面布置图、发酵车间的平面布置图、发酵车间立体布置图、全厂的工艺流程图、发酵罐的结构图和精馏塔的结构图。
关键词:
年产1000吨黄原胶;发酵;工厂设计
Abstract
XanthangumisananionicextracellularheteropolysaccharideproducedbythebacteriumXanthomonascampestrisXUB-11.Ithasgoodwatersolubilityandviscosity,plasticityandincreasingresistancetoacidandalkali,saltandenzyme-resistantability.Xanthangumiswidelyusedinpetroleum,printinganddyeing,food,textileandotherfields.Thetopicofthisgraduationprojectisanannualoutputof1000tonsofxanthangumfermentationplantdesign.Tomeettherequirementsofproductiontask,byreviewingsomerelevantarticlesandbooks,collectingthefermentationproductionofxanthangum,thusschemeouttheeconomicrationalityofxanthangumfermentationroute.Subsequentlytocomputematerialandheatbalanceinvolvedinthetechnologicalprocess,andcompleteareasonableselectionofmainproductionequipmentandauxiliaryequipment.Inaddition,drawthelayoutofthefactory,chieffermentationworkshop,floorplan,three-dimensionallayoutofthefermentationplant,wholeplantprocessflowdiagram,structurediagramofthefermentationtanksanddistillationcolumnchart.
Keywords:
anannualoutputof1000tonsofxanthangum;fermentation;plantdesign
目录
摘要 I
Abstract II
第一章绪论 1
1.1引言 1
1.2黄原胶的结构特性 1
1.3黄原胶的物化性质 2
1.4黄原胶的生产制备 4
1.4.1菌种 4
1.4.2培养基 4
1.4.3发酵工艺 5
1.4.4提取工艺 7
1.5黄原胶的应用 9
1.6国内外黄原胶的发展研究现状及生产消费状况 10
第二章工艺计算 12
2.1物料衡算 12
2.1.1总物料衡算 12
2.1.2发酵物料衡算 13
2.1.3酒精沉淀分离物料衡算:
14
2.1.4干燥和破碎物料衡算 15
2.1.5酒精回收车间物料衡算 15
2.2热量衡算 16
2.2.1发酵车间热量衡算 17
2.2.2干燥过程热量衡算 19
2.2.3回收过程热量衡算 19
2.3发酵车间无菌空气耗量的计算 20
2.3.1发酵罐的个数确定 20
2.3.2发酵无菌空气耗量 21
2.3.3种子培养等其他无菌空气耗量 21
2.3.4发酵车间高峰无菌空气消耗量 21
2.3.5发酵车间无菌空气年耗量 21
2.3.6发酵车间无菌空气单耗 22
第三章设备的工艺设计及设备选型 23
3.1概述 23
3.1.1设备工艺设计及选型的意义 23
3.1.2设备工艺设计及选型的原则 23
3.1.3设备工艺设计及设备选型的依据 23
3.2发酵车间 24
3.2.1发酵罐的选型 24
3.2.2生产能力、数量和容积的的确定 24
3.2.3发酵罐个数的确定 25
3.2.4主要尺寸的计算 25
3.2.5冷却面积的计算 25
3.2.6搅拌器设计 26
3.2.7搅拌轴功率的计算 27
3.3酒精回收车间 29
3.3.1塔板数的确定 29
3.3.2塔径的计算 31
3.4换热器的计算 33
3.4.1冷却面积的计算 33
3.4.2最高热负荷下的耗水量 33
3.4.3冷却管组数和管径 34
3.4.4冷却管总长度计算 35
3.5设备材料的选择 36
3.5.1发酵罐壁厚的计算 36
3.5.2种子罐 39
3.6空气分过滤器 46
3.6.1种子罐分过滤器 46
3.6.2发酵罐分过滤器 47
3.7板框过滤设备计算 48
3.8流化床干燥器的计算 50
3.8.1临界流化速度 50
3.8.2操作流化速度 50
3.8.3流化床几何尺寸 51
3.8.4物料在干燥器内停留时间 53
第四章厂址选择及车间布置设计 54
4.1厂址选择 54
4.1.1厂址选择的一般性原则 54
4.1.2从投资和经济效益方面考虑厂址选择 54
4.1.3厂址的选择依据 54
4.2总平面布置设计 55
4.2.1工厂总平面布置设计原则 55
4.3车间布置 56
4.3.1车间布置的基本原则和要求 56
4.3.2年产1000吨黄原胶工厂的车间布置 57
第五章发酵工厂配套工程 58
5.1黄原胶发酵有机废水的处理 58
5.2黄原胶发酵废气的处理 58
5.3黄原胶发酵废渣的处理 59
5.4黄原胶发酵工厂供电系统 59
5.5黄原胶发酵工厂给排水工程 59
第六章设计结果及总结 60
参考文献 62
致谢 64
附录 65
64
武汉工程大学本科毕业设计
第一章绪论
1.1引言
许多微生物都分泌胞外多糖,它们或附着在细胞表面,或以不定型粘质的形式存在于胞外介质中,这些胞外多糖对于生物体间信号传递、分子识别、保护己体免受攻击、构造舒适的体外环境等方面都发挥着重要的作用。
这些分泌的多糖结构各异,其中一些有着优良的理化性质,已为人类广泛应用。
对于仍不为人类所知的绝大多数多糖,人们试图通过相关的多糖结构间的相互比较,推断出构效关系,从而人为地主动修饰、构造多糖,以满足应用的需要。
其中,黄原胶是人类研究最为透彻、商业化应用程度最高的一种[1]。
1.2黄原胶的结构特性
黄原胶(Xanthangum)是由黄单胞菌(Xanthomonascampestris)利用碳水化合物产生的一种胞外多糖,具有良好的水溶性、增粘性、假塑性和耐酸碱、耐盐及耐酶解的能力,广泛应用于食品、石油、印染、纺织等领域[2]。
黄原胶由五糖单位重复构成,如图1-1,主链与纤维素相同,即由以糖苷键相连的葡萄糖构成,三个相连的单糖组成其侧链:
甘露糖→葡萄糖→甘露糖。
与主链相连的甘露糖通常由乙酰基修饰,侧链末端的甘露糖与丙酮酸发生缩醛反应从而被修饰,而中间的葡萄糖则被氧化为葡萄糖醛酸,分子量一般在之间。
黄原胶除拥有规则的一级结构外,还拥有二级结构,经X-射线衍射和电子显微镜测定,黄原胶分子间靠氢键作用而形成规则的螺旋结构,双螺旋结构之间依靠微弱的作用力而形成网状立体结构,这是黄原胶的三级结构,它在水溶液中以液晶形式存在[3]。
侧链上的葡萄糖醛酸和丙酮酸群赋予了黄原胶负电荷。
带负电荷的侧链之间以及侧链与聚合物骨架之间的相互作用决定了黄原胶溶液的优良性质。
在低离子强度或高温溶液中,由于带负电荷侧链间彼此相互排斥作用,黄原胶链形成一种盘旋结构。
然而即使电解质浓度的少量增加也会减少侧链间的静电排斥,使得侧链和氢键盘绕在聚合物骨架上,聚合物链伸展成为相对僵硬的螺旋状杆。
随着电解质浓度的增加,这种杆状结构在高温和高浓度状态下也能稳定存在。
在离子强度高于时,此结构可维持至而不受影响。
一般水溶性聚合物骨架被化学药品或酶攻击、切断后,会丧失其增稠能力。
而在黄原胶溶液中,聚合物骨架周围缠绕的侧链可使其免于被攻击,所以黄原胶对化学药品和酶攻击的降解具有良好的抵抗性[3]。
图1-1黄原胶的结构示意图
1.3黄原胶的物化性质
黄原胶是一种类白色或浅黄色的粉末,是目前国际上集增稠、悬浮、乳化、稳定于一体,性能较为优越的生物胶[4]。
分子侧链末端含有丙酮酸基团的多少,对其性能有很大影响[5]。
黄原胶具有长链高分子的一般性能,但它比一般高分子含有更多的官能团,在特定条件下会显示独特性能。
它在水溶液中呈多聚阴离子且构象是多样的不同条件下表现出不同的特性,具有独特的理化性质。
(1)悬浮性和乳化性
黄原胶具有显著性的增加体系黏度和形成弱凝胶结构的特点而经常被用于食品或其他产品,以提高乳状液的稳定。
但麻建国[6]的研究发现,只有黄原胶的添加量达到一定量后,才能得到预定的稳定作用。
在黄原胶质量分数小于0.001%时,试验体系的稳定性变化不大;质量分数在时样品底部富水层出现,但体系无明显分层;质量分数大于0.02%时,乳状液很快分层。
只有当质量分数超过0.25%时,黄原胶才能起到提高体系稳定性的作用。
(2)水溶性和增稠性
黄原胶在水中能快速溶解,水溶性很好,在冷水中也能溶解,可省去繁杂的加热过程,使用方便。
吉武科等[7]在25℃下,用NDJ-1型旋转黏度计6r/min时测得质量分数0.1%、0.2%、0.3%、0.7%、0.9%的黄原胶黏度分别为、、、和。
从测试结果看出,黏度随浓度的递减而不成比例地降低,且质量分数0.3%是高低黏度的分界点。
质量分数为0.1%的黄原胶黏度为左右,而许多其他胶类在质量分数为0.1%时,黏度几乎为零。
由此可见,黄原胶具有低浓度高黏度的特性。
在相同的浓度,相同的温度条件下,黄原胶水溶液的粘度是瓜尔豆胶的1.7倍,海藻酸钠溶胶浓度的倍。
(3)假塑性
黄原胶溶液是一种很典型的假塑性流体。
黄原胶的水溶液在受到剪切作用时,黏度急剧下降,且剪切速度越高,黏度下降越快,如6r/min时质量分数0.3%的黄原胶黏度为,而60r/min时黏度仅为,还不到原来的1/3。
当剪切力消除时,则立即恢复原有的黏度。
剪切力和黏度的关系是完全可塑的[8]。
当黄原胶与纳米微晶纤维素复配时,能在水中形成高强度的全天然生物胶,其触变性变得更强[9]。
(4)热稳定性
在的温度范围内,黄原胶溶胶的粘度基本不发生变化。
据报道,1%的黄原胶溶液在的温度下处理4min,黄原胶的粘度仍能保持其原始粘度的80%。
加热到120℃,粘度仅下降3%。
所以,黄原胶在饮料加工过程中,采用121℃的高温杀菌基本不会降低其粘度[10]。
(5)对酸、碱、盐稳定性
黄原胶溶液对酸、碱十分稳定,在酸性和碱性条件下都可使用,在黏度几乎保持不变。
虽然当pH值等于或大于9时,黄原胶会逐渐脱去乙酰基,在pH值小于3时丙酮酸基也会失去,但无论是去乙酰基或是丙酮酸基对黄原胶溶液的黏度影响都很小[11],即黄原胶溶液在黏度较稳定,所以对于含高浓度酸或碱的混合物,黄原胶是一个很好的选择。
在多种盐存在时,黄原胶具有良好的相容性和稳定性。
它可在质量分数为10%KCl、10%CaCl2、5%Na2CO3溶液中长期存放(25℃、90d),黏度几乎保持不变[5]。
相反,一定量的铝盐还可以显著提高其黏度。
(6)对大多数酶的稳定性
黄原胶同大多数酶类[12](蛋白酶、淀粉酶、纤维素酶和半纤维素酶)作用是均表现出良好的稳定性,可以说它具有高度的生物稳定性。
据报道[13]由曲霉属微生物产生的纤维素酶可在1、2或3位的糖基上水解黄原胶;芽孢杆菌产生的黄原胶裂解酶可特异性地作用于甘露糖-丙酮酸支链。
除此之外,在很高的温度条件下()和没有离子存在的条件下,黄原胶分子处于无序状态下,纤维素酶在这样的条件下才能降解黄原胶。
(7)与增稠剂的协同增效性
黄原胶与大多数天然人工合成的增稠稳定剂都有良好的配伍和交互作用。
例如,与CMC、海藻酸钠、琼脂、魔芋胶、环状糊精、明胶、洋芋粉、罗望子胶、卡拉胶、瓜尔豆胶、变性淀粉或改良淀粉等食品胶具有良好协同的增效作用,使粘度大大提高[10]。
1.4黄原胶的生产制备
1.4.1菌种
黄原胶发酵的菌种一般采用野油菜黄单胞菌(亦名甘蓝黑腐病黄单胞菌),此外,菜豆黄单胞菌(X.phaseoli)、锦葵黄单胞菌(X.malvacearum)和胡萝卜黄单胞菌(X.carotae)亦可作为发酵菌种。
黄原胶由甘蓝黑腐野油菜黄单胞菌以碳水化合物为主要原料,经好氧发酵生物工程技术产生的。
1952年由美国农业部伊利诺斯州皮奥里尔北部研究所[14]分离得到的甘蓝黑腐病黄单胞菌,并使甘蓝提取物转化为水溶性的酸性胞外杂多糖而得到。
70年代国外开发成功了较成熟的黄原胶生产工艺,目前美、英、法、日、德等国均大量生产黄原胶,形成了50余种产品规格。
国内对黄原胶的研究始于1979年,中科院微生物所和南开大学[15]在4m3的发酵罐中采用玉米淀粉作原料得到了黄原胶,目前已有十几家企业生产黄原胶。
已发现甘蓝黑腐病黄单胞菌,锦葵黄单胞菌,胡萝卜黄单胞菌,木薯萎矮病黄单胞菌等菌种均能产生黄原胶,但目前仍多以甘蓝黑腐病黄单胞菌及其变异株为产生菌。
Sutherland[16]认为,筛选细胞壁合成缺陷等菌株可能获得黄原胶高产菌,高产菌需冷冻干燥或无营养液保存。
1.4.2培养基
黄单胞杆菌发酵法生产黄原胶常用的培养基[17]是:
以葡萄糖、蔗糖或淀粉等为碳源,以蛋白质、鱼粉、豆粉或硝酸盐为氮源,加KH2PO4、MgSO4、CaCO3等无机盐和Fe2+、Mn2+、Zn2+等微量元素,以及生成促进剂谷氨酸、柠檬酸、延胡素酸等。
江伯英[18]用野油菜黄单胞菌接种在4%的淀粉培养基中,15h后能使淀粉完全液化,发酵48h能产生黄原胶。
鉴于采用淀粉为底物的黄原胶发酵液在用低级醇提取时会发生剩余淀粉和黄原胶同时沉淀的现象,影响产品的质量,刘秀芳等[17]从萝卜的黑色病斑中分离出了一种L4菌株,其最佳的碳源是蔗糖、黄原胶产量21.23g/L、发酵液粘度高达;在最佳的发酵条件下,黄原胶产量可达28g/L以上、发酵液粘度高达[19]。
王修垣等[20]在2t中试罐上研究了L4菌株的发酵工艺,将L4菌种经培养后按5%的接种量转入2t发酵罐,装料113t,搅拌转速为180r/min,发酵72h,所得发酵液的粘度在以上、最高达,底物的平均转化率是62.45%。
后来[21]在20t的工业罐中,以蔗糖为底物,装料,搅拌转速为160r/min,发酵液的粘度为,多糖对底物的平均转化率是61.6%。
刁虎欣等[22,23]考察了影响野油菜黄单胞菌的发酵因素,发现碳源和无机盐是影响黄原胶分子质量大小的最显著因素,最佳的碳源是蔗糖和玉米淀粉的混合物,最佳的无机盐是轻质碳酸钙,它可作为缓冲剂,调节发酵过程的pH,其解离出的Ca2+可作为聚合酶的促进因子,提高聚合酶的活性,提高黄原胶的聚合度和分子质量。
丙酮酸含量是黄原胶产品的一项重要的指标,碳源、氮源和摇瓶振荡速度是影响黄原胶丙酮酸含量的极显著因素。
李卫旗等[24]将甘蓝黑腐病黄单胞菌XC-82.5进行了改良,获得了诱变株R5,用蔗糖作碳源时黄原胶的产量是31.35g/L、发酵液粘度是,发酵周期可缩短至64h,最佳的无机盐是碳酸钙,用菜油取代PPE作为消泡剂可使摇瓶染菌率从90%降为8%。
1.4.3发酵工艺
国内生产黄原胶常用的工艺流程与国外相同,但发酵罐为标准型通用反应器,通常后处理采用的是乙醇沉淀方法;生产工艺为:
菌种→摇瓶→发酵罐→发酵液→热压式真空→脱水喷雾→干燥→成品包装。
国外采用的生产工艺为:
菌种→摇瓶→种子罐→发酵罐→发酵液→后处理→烘干→粉碎→成品包装;发酵罐为专用搅拌式反应器,目前也逐步改为气升式发酵罐,以减少能耗,后处理采用的是物理脱水与化学沉淀相结合的办法。
由于采用菌体发酵时存在发酵后期因高粘而造成供氧不足的困难,许喜林等[25]研究了采用两步法发酵合成黄原胶的方法,第1步是利用黄单胞菌发酵,采用了较小量的碳源及低的碳氮比,终止时间控制在25h,此时可获得较大的生物量及胞外酶,而不生成黄原胶,以有利于胞外酶的分泌和菌体的分离;第2步胞外酶发酵采用了无氮培养条件,且因发酵液中不含菌体省去了稀释和分离菌体的工序,可降低生产成本,黄原胶的产率高于单纯菌体发酵。
Pinches等[26]以第2代大菌落NRRLBL1459S4-LⅡ为菌种,培养基中除了碳源、氮源外,还加入了许多盐类(磷酸二氢钾、硫酸钾、硫酸镁、氯化钙、柠檬酸、氯化铁)和微量元素(如硫酸锌、硫酸铜、硫酸锰、钼酸钠、碘化钾、硼酸),以更有利于黄原胶的产量和质量;分别以L-谷氨酸、蛋白胨为氮源,发现L-谷氨酸作氮源时发酵后期容易出现供氧不足、氮源耗尽的问题,而蛋白胨作氮源时不会出现这种现象;此外还发现一般情况下黄原胶的发酵过程由氮源控制。
Peters等[27]将NRRLBL1459S4-LⅡ经培养后、接种发酵合成黄原胶,培养基中也加入了多种盐类和微量元素,发酵过程中靠自动滴加4%的盐酸或10%的氢氧化钠来保持pH=7.0。
Suh等[28]研究发现,采用葡萄糖作碳源,氯化铵作氮源(加入量分别是50g/L和2g/L)、其它条件同Peters等[27]时,发酵过程由氮源控制。
可以看出,国内的研究集中在菌种和发酵方法上,而国外则对影响黄原胶产量、质量和效益的氮源、盐类、微量元素等因素作了大量的研究,优化了生产工艺、提高了产品质量。
黄原胶发酵工艺多为间歇式,1972年Silan等[29]研究了连续发酵工艺,发现黄原胶的得率是稀释速率的函数,当稀释速率是0.15h-1时,黄原胶的最高得率是0.84g/h/kg,葡萄糖的转化率由间歇发酵时的60%提高到连续发酵时的80%以上。
赵大健等[30]在0.2m3的2级种子培养罐和1.2m3的中试发酵罐中,采用两层6直叶圆盘涡轮搅拌,4块标准挡板,单管通气。
可通过加大搅拌桨直径和搅拌转速,来提高溶氧速度。
Galindo等[31]研究表明,在低浓度和中等浓度的黄原胶液中,通气时的搅拌功耗下降较小,气含率较高,而在高浓度的黄原胶液(0.35g/L)中,通气功耗下降很多、且有严重的不稳定现象。
Zhao等[2]在中试规模的黄原胶发酵罐中,用大直径的rushton桨取代小桨,结合转速的控制,使功耗及发酵周期大幅度下降,传热系数增加一倍以上。
Pinches等[26]在发酵罐中采用3层6直叶圆盘涡轮搅拌,用NRRLBL1459S4-LⅡ为菌种的黄原胶发酵中对生物量、黄原胶浓度、葡萄糖浓度和溶氧浓度分别建立了数学模型,并进行了发酵过程模拟。
Peters等[27]在发酵罐中采用3层intermig桨搅拌,当通入空气时由于发酵后期发酵液粘度很大,若转速低于6.67s-1会发生供氧不足的现象,降低了黄原胶的产量和分子量;若保持总气量不变、通入部分纯氧,则供氧能力明显增加,黄原胶的浓度也增加(即使转速很低),因此供氧量(尤其发酵后期)是影响黄原胶产量和质量的重要因素,可从工艺和工程两方面克服供氧不足的问题。
此外电镜分析发现在罐中发酵情况与摇瓶发酵不完全相同,带搅拌的罐中发酵时菌体表面不存在粘液层。
Nienow等[32]在19m3的发酵罐中分别采用4层直叶圆盘涡轮、4层Ecato公司的prochemmaxfloTs型搅拌桨或3层A315桨进行搅拌,发现采用直叶圆盘涡轮时混合最差,通气后搅拌效率最低。
Kawase等[33]研究了搅拌釜内黄原胶发酵液中混合时间,发现由于粘度的增加使混合时间增加很大,且气体分散也影响了液相混合,并提出了混合时间的模型。
此外,Pons等[34]在鼓泡塔中研究了黄原胶的发酵过程及模型化问题,发现同样功耗时鼓泡塔中氧的混合和传递情况比搅拌釜中好得多;采用Pinches等[26]的微分方程数学模型,对发酵过程进行了模拟,与实验结果吻合较好。
Suh等[28]研究了鼓泡塔和气升式反应器中黄原胶的发酵过程,发现气升式反应器中氧传递速率满足不了菌体生长的要求,导致黄原胶的生产速率较低,发酵周期很长。
由于黄原胶发酵后期粘度很大,加上发酵液是有屈服应力的假塑性流体,使发酵罐中溶氧、混合和传递很困难,需要很高的能耗,而对鼓泡塔的研究发现,同一横截面上可达瞬间混合均匀,因此利用鼓泡塔进行黄原胶发酵有很大的优势。
他们利用发酵罐中黄原胶发酵的数学模型对发酵过程进行了模拟,结果与实验值吻合较好。
1.4.4提取工艺
(1)硅藻土过滤-超滤-醇析提取黄原胶法
硅藻土过滤是一种较好的黄原胶发酵液预处理方法,将黄原胶发酵液等倍稀释,硅藻土用量为初始黄原胶发酵液的1%。
此时黄原胶收率为98%;超滤浓缩优化工艺条件为:
采用UFM-4超滤膜,进料流量Q=100L/h(膜面流速2.46m/s),操作压力0.2MPa,黄原胶浓缩液终浓度60g/L左右;醇析最佳工艺条件为:
采用95%的工业乙醇作为醇析溶剂,pH=5.5,95%工业乙醇用量为黄原胶超滤浓缩液体积的1.2倍。
(2)酶处理法
成本较高;化学试剂易导致pH值的变化,从而降低产品中的丙酮酸含量。
(3)巴氏灭菌法
此法由于温度较高,可提高黄原胶的溶解度,并在一定程度上降低了溶液的粘度,利于随后的离心或过滤。
但要注意温度不能过高,使其发生降解,一般维持在80~130℃,加热10~20min,pH值控制在6.3~6.9,过滤前需要稀释,稀释剂一般为水、酒精或含低浓度盐的酒精。
(4)黄原胶沉淀分离的工艺
沉淀黄原胶的方法有加盐、加入可溶于水的有机溶剂(如乙醇、异丙基乙醇)等,或将这两种方法综合运用。
加入有机溶剂不仅可降低溶液粘度和增加黄原胶的溶解度,还可洗脱杂质(如盐、细胞、有色组分等),但单独加入有机溶剂量太大,成本太高。
加入盐离子可降低黄原胶的极性从而降低其水溶性,且加入盐的离子强度越高效果越明显,如Ca2+,Al3+等,加入Na+则不会引起沉淀,因而,加入含低盐浓度的有机试剂是目前较为通用的方法。
具体的提取工艺与产品的应用范围有关,如用于采油,则需除去微粒(如细胞体)以免阻塞孔道;食品级的黄原胶则需脱除所有的菌体和杂质,如应用于纺织业等则要求相对宽松的多。
根据所需黄原胶的等级不同,干燥方法也有所差别。
生产食品级黄原胶通常采用沸腾干燥法和滚筒干燥法,成本较高;生产工业级黄原胶则可直接使用喷雾干燥法。
由于干燥过程中无需
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