第2章机械液压型调速器56文档格式.docx
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缓冲器是暂态反馈环节中起软反馈作用的校正环节,它的性能直接影响着调速器工作过程的稳定性和动态品质。
1.缓冲器的结构与原理
图2-22为YT型调速器缓冲器的结构图,它主要由壳体、主动活塞、从动活塞组件等部分组成。
主动活塞与接力器相连,从动活塞与离心摆针塞杆相连。
壳体内填充着透平油,且被主、从动活塞分隔成上、下两个腔,下腔始终充满透平油,上腔储存一定数量的透平油。
主动活塞部分:
由主动活塞18、弹簧19及弹簧盖等组成。
主动活塞外径φ50mm,经过杆件与反馈框架相连,随主接力器的移动而上移或下移。
弹簧19有较大的预压力,使各传动件拉紧,消除杠杆、支点等处的间隙。
当主动活塞上或下移时,壳体下腔的透平油就会产生真空或油压,从而迫使从动活塞下移或上移。
从动活塞的上、下移动会使离心摆针塞受到类似硬反馈的瞬间作用。
从动活塞部分:
由活塞本体、弹簧盒、节流针塞及其传动机构等组成。
从动活塞外径φ40mm,内孔φ15mm。
从动活塞上端经活塞吊架10与引导阀针塞相连,吊架以下装有定距套5及内、外弹簧7、6,活塞轴肩以上开有直径φ8mm的四个通孔与上部油腔相连。
不论从动活塞向上还是向下移动内弹簧均受压缩,内弹簧的作用是产生回复力推动从动活塞回到中间位置。
外弹簧仅在活塞向下移动时受压缩,用以平衡从动活塞移动部分的自重,保证上、下回复特性一致。
节流针塞2安装在从动活塞内孔里,上端与T形吊架14相连,经过调节螺钉13压在托板15上。
托板一端被小轴16定位在可移动的螺母上,同时又紧压在圆柱销12上,将随从动活塞的移动而偏转,并带动节流针塞上或下移。
针塞的下端开有两个三角油槽,当从动活塞处在中间位置时三角油槽的槽口正好被从动活塞封闭,上、下油腔相互隔离。
如果节流针塞相对于从动活塞有向上的位移时,三角油槽将被打开,通过三角油槽,上、下油腔的油相通。
如图2-23所示,圆柱销12代表从动活塞的位置,T形吊架则代表节流针塞的位置。
从动活塞处在中间位置(图2-23-a)时托板成水平状态,针塞与从动活塞没有相对位移,节流针塞油槽被封闭。
当从动活塞向上移动Z2,则T形吊架在左边螺钉的作用下上移(Z2+L),相对从动活塞而言,针塞移动了L,此时节流针塞的油槽打开一个开度L,L的大小由托板臂长a和两螺钉间距b决定,即L=Z2(b/2a)(图2-23-b);
反之,当从动活塞下移Z2时,针塞则会少下移L=Z2(b/2a)(图2-23-c),即节流针塞相对从动活塞向上移动了L,此时节流针塞的油槽也会打开一个开度L。
总之,每当从动活塞离开中间位置时,节流针塞的槽口就打开,使油可以通过节流针塞的槽口在从动活塞上、下部之间流通。
当接力器快速向关机方向移动时,接力器的反馈杆件会给缓冲器主动活塞一个快速的向下运动量,由于主动活塞移动速度快,从动活塞在移动前处于中间位置,节流针塞上的槽口被封闭,缓冲器下腔将产生较大的油压,从而迫使从动活塞向上移动,偏离中间位置,通过杠杆的传递给离心摆针塞一个暂态反馈量。
随着从动活塞偏移中间位置,从动活塞中的内弹簧被压缩,节流针塞的槽口逐渐打开,从动活塞在内弹簧的作用下,将逐渐回复到中间位置,这时给与离心摆针塞的暂态反馈作用也逐渐消失。
暂态反馈作用是在接力器快速移动的调节过程中产生的,调节过程结束,反馈作用也就消失了。
接力器移动速度越快,从动活塞偏离中间位置也越大,暂态反馈量越大。
当活塞上下部分油压差小于弹簧的压缩力时,活塞就开始向中间位置回复,而且随着弹簧回复力的作用和节流槽口逐渐关小,活塞移动速度渐渐变慢,最后减至零。
下面我们来分析当永态反馈等于零,具有暂态反馈和局部反馈环节时调速系统的工作情况。
如图2-3所示,当机组处于稳定工况时,水轮机出力等于发电机所带的负荷,机组转速稳定在额定值,离心摆转动套、引导阀针塞、主配压阀均处于中间位置,油孔均被封闭,主接力器处于与负荷相适应的位置。
如果负荷减少,转速上升,转动套上移,此时引导阀针塞尚未动作,因而打开了转动套的排油孔,辅助接力器上腔通排油,辅助接力器活塞上移,局部反馈使引导阀针塞也向上移动,封闭引导阀的油控。
在辅助接力器活塞上移的同时,主配压阀也随同向上移动,打开了主配压阀上工作油孔,压力油进入主接力器左腔,推动主接力器活塞向关闭方向移动,关小导叶开度。
与此同时,反馈锥体顶起了连杆48,使方架34逆时针旋转,连杆35随着向上动作,通过杠杆24使缓冲器主动活塞向下移动,由于油流不够畅通,在主动活塞向下运动的瞬间,迫使从动活塞向上移动,通过杠杆23和8的传递,使引导阀针塞也向上移动,缓冲器从动活塞的内弹簧被压缩,由于局部反馈已封闭引导阀的油孔,暂态反馈的作用使引导阀针塞又向上移动了一距离,于是打开了转动套的压力油孔,压力油与中油孔相通,转动套排油孔被封闭。
压力油经中油孔进入辅助接力器上腔,辅助接力器活塞向下移动,主配压阀活塞随之下移,回到中间位置,主接力器活塞停止移动而稳定下来。
当缓冲器从动活塞上的内弹簧被压缩后,开始回复,从动活塞向下移动,它下方的油通过节流槽口流向活塞上方,通过杠杆的传递,使引导阀针塞下移。
随着接力器向关闭方向移动,机组出力减少,转速下降,转动套向下移动的同时,针塞受缓冲器内弹簧的作用逐渐回复到额定值,转动套、主配压阀活塞也回到了中间位置,主接力器活塞停止移动。
暂态反馈的结果,削弱了第二级放大环节的输入信号,故实现了负反馈。
从以上的叙述可知,加入暂态反馈后,使主配压阀回复到中间位置,从而使调节系统稳定,这是有利的一面;
但由于反馈作用,使主配压阀油孔开度较无反馈时小,因此,主接力器的移动速度要减慢,机组的最大转速升高值会加大,这是不利的一面。
不同的反馈量,调节系统可能出现不同的过渡过程,如图2-24所示。
它是在负载突变后产生的接力器运动过
程。
从图2-24可以看出,稳定与速动两个要求在反馈量问题上的矛盾,其中稳定是主要方面,在保证稳定的基础上提高调速系统的速动性。
例如,当机组并入大电力系统中运行,即使没有反馈也能稳定,故为了提高速动性,可以将缓冲器切除,使反馈等于零,这样可提高机组承担瞬变负荷的能力。
而机组单独运行时,如机组在与系统并列运行前或机组与系统解列后,是不允许切除缓冲器的,如果切除,调节系统将不稳定,即可观察到调节系统的振荡。
2.缓冲装置的运动方程式及回复特性
设主动活塞移动时,从节流槽孔流到另一腔去的油的流量为Q,它的大小可用公式表示为:
(2-24)
式中
λ——流量系数;
ω——节流槽孔过油面面积;
Δp1——缓冲器向、下油腔油压之差;
γ——油的比重。
主动活塞下移Z1时,油的流量Q1为:
从动活塞位移Z2时,油的流量Q2为:
f1、f2——主、从动活塞面积;
dZ1、dZ2——dt时间内主、从动活塞的位移。
单位时间内油通过节流槽孔的体积Q应等于主、从动活塞移动时容积变化之差,即
Q=Q1-Q2
从而
(2-25)
当忽略惯性力及采用内弹簧预压缩力来克服摩擦,并设弹簧的刚性系数为K,根据力平衡条仵:
或
则缓冲装置的运动方程式为:
化简并令
则变为
当主动活塞停止移动后,dZ1=0,则上式变为:
(2-26)
其通解即为从动活塞的回复规律
(2-27)
Z20——主动活塞停止瞬间从动活塞的位移;
t——由主动活塞停止瞬间开始的时间。
式(2-27)表明缓冲器从动活塞按指数衰减规律回复,在一定时间内由初位移Z20回到中间位置Z2=0。
相应地,传至引导阀针塞的反馈量位移也按这一相同的规律变化。
缓冲器的回复特性曲线如图2-25所示。
3.缓冲时间常数Td
缓冲时间常数是指从动活塞回复特性曲线上任一点的位移Z2与其速率dZ2/dt的比值,回复特性曲线按指数规律衰减,各点的Td值均相等。
Td是描述缓冲器工作性能的参数,是Z2值衰减快慢的表征。
当回复时间t=Td时,从动活塞偏离中间位置的距离Z2=0.368Z20,即缓冲时间常数Td也等于从动活塞由任一位置Z20以指数规律衰减到0.368Z20所经历的时间。
工程上规定,从动活塞从最后1mm回复到0.368(实际上往往取0.37)mm所经历的时间就是实测的缓冲时间常数,如图2-25所示。
Td越小,从动活塞回复越快,调速器的速动性越高;
反之,Td越大,调速器的速动性越差,但稳定性越好。
YT型调速器,缓冲时间常数Td=2~20s,实际应用时由整机调试确定。
缓冲时间常数Td的大小可通过手钮或节流针塞吊架上的两个调节螺钉来调整:
(1)用手钮来调。
旋转手钮可使托板内外移动,从而改变a值的大小,a值的可调范围为35~65mm。
当调整手钮使托板向内移时,a值减小,在相同的Z值条件下,L值加大,即节流槽孔初始开度增加,Td值减小;
反之,当使托板外移时,a值加大,Td加大。
这种方法只适用于上、下回复曲线Td都偏大或偏小的情况,不宜用来调上下曲线的对称性。
(2)用调节螺钉来调。
当节流针塞吊架上的两螺钉顺时针转动时,针塞上提,节流槽孔初始开度增加,Td减小,反之,Td加大。
远离滑块的调节螺钉决定下回复曲线(图2-25上面一条曲线)的Td值,靠近滑块的调节螺钉决定上回复曲线(图2-25下面一条曲线)的Td值。
这种方法除能调整上、下回复曲线的缓冲时间常数Td外,还能调整上、下曲线的对称性。
二、软反馈系数和暂态转差系数bt
软反馈机构传递给引导阀针塞的反馈位移是随时间变化的,为了研究软反馈作用的强弱可设想堵死缓冲装置的节流孔,此时软反馈机构就与硬反馈一样,传递至引导阀针塞的位移不再随时间减小。
由图2-26可知,反馈位移Δh可由传动机构的尺寸比例计算
Δh=αtΔY(2-28)
αt——暂态反馈机构反馈系数(缓冲器节流槽口封闭的情况下),由图2-26可计算如下
(2-29)
稳定状态下引导阀油口封闭,转动套位移ΔL与针塞位移大小相同,ΔL-Δh=0,由于ΔL=100Kx,式(2-28)可写为相对量形式
图2-26YT型调速器软反馈机构示意图(单位:
(2-30)
(2-31)
Ym——接力器最大行程(mm);
ΔLm——引导阀最大行程(x=1对应的行程)(mm)。
bt称为暂态转差系数,它是缓冲装置不起缓冲作用时,由软反馈机构造成的有差静特性斜率的负值,与永态转差系数bp一样,可以写成
(2-32)
bt值的大小对调节的影响较大,bt大则反馈大,有利于调节系统稳定,并能减少调节过程的转速最大偏差值和振荡次数,但bt大到一定程度后,对改善系统稳定性无明显效果。
不过,实际运行的缓冲器是要发挥作用的,因而上述bt只反应从动活塞上升(或下降)到最高位置时的情况,是瞬间存在的。
随着缓冲器的回复,bt将不断减小,以至最终在稳定情况下为0。
另外,bt及αt的大小仍由杠杆长度比决定,图2-26中h的尺寸(反馈框架上较反馈螺母的偏心量)可由0调整到30mm,这对应暂态转差系数bt=0~100%。
在大波动时暂态反馈环节的实际输出被限制在20%范围内。
因为在Td较大的情况下,大波动时接力器快速动作,会产生过大的暂态反馈,有可能超出引导阀结构的允许范围,造成接力器动作过于迟缓、停滞甚至反向动作。
因此用限制缓冲器行程Z2来适当限制暂态反馈量。
YT型调速器缓冲器行程限制在±
8mm,保证甩全负荷时,接力器能较快地关闭导叶开度。
在小波动时,缓冲器行程限制对调节系统不起作用。
由于调节系统稳定后从动活塞及引导阀针塞均回到中间位置,因而仅有暂态反馈机构作用时,调节前、后机组转速相同,具有无差调节的静特性。
三、缓冲器特性试验
1.试验的目的和要求
缓冲器试验目的在于测定其回复特性曲线,并根据曲线检查它的工作质量,是制造厂和水电站都要进行的试验之一。
对缓冲装置的基本要求是:
(1)从动活塞在回复的全过程中不得有卡阻现象。
上、下行回到中间位置稳定后的位置偏差应在规定范围内。
YT型调速器的位置偏差不超过0.02mm。
(2)缓冲装置的回复特性曲线Z2=F(t)应为指数衰减曲线,曲线应平滑。
与理论曲线相比较,其缓冲时间常数Td的偏差不得超过允许范围。
国家规定,中、小型调速器不得超过理论值的±
20%。
(3)缓冲器从动活塞上、下行的回复特性曲线应对称,对同一个时间坐标位置,两个方向的输出行程之差应在规定范围内。
国家规定,对中、小型调速器不得超过平均值的±
10%。
(4)缓冲时间常数Td应在设计范围内调整,即应在2~20s内任意调整,对中、小型机调仅考核缓冲时间常数约为6s时的特性曲线。
2.试验前的准备
(1)测具及仪表。
最好采用位移变换器和函数记录仪记录从动活塞的回复位移曲线。
若无自动记录仪器也可采用百分表和秒表,由人工测量、记录。
(2)测试点的划分。
规定以从动活塞回复到最后lmm作为测试行程。
在这1mm内,通常取行程1.00、0.80、0.60、0.37、0.2、0.1mm共六个测试点。
3.试验方法与步骤
试验应在缓冲器带上实际负载的情况下进行。
下面介绍人工目测记录的方法及步骤:
(1)转动手钮17如图2-22,使托板转动中心滑块移动全行程,检查尺寸是否符合要求,以及移动是否灵活、平稳。
最后将托板转动中心固定在移动范围的中间位置。
(2)调整调节螺钉13,使两侧同时接触托板,并使T形吊架升至适当高度。
(3)装设百分表,使百分表测头顶在从动活塞吊架10的平面上。
选量程的一半作为中间位置,转动表盘使长针对零。
(4)使离心摆投人工作,用手动操作使接力器快速移动,从而向缓冲器输人一个急剧的主动活塞位移。
由百分表观察从动活塞的回复过程及最后的平衡位置,若上、下行明显不对称,回中误差过大,则应仔细调整螺钉13。
不断地调整、检查,直到回中误差达到要求为止。
(5)按所划分好的测试点,由回复到最后1.00mm处启动秒表,在同一回复行程中每到指定行程就记录对应的时间,由此得到行程——时间的对应表格。
测试应分工负责,相互配合进行。
分别就从动活塞上升及下降的回复过程进行测量、记录。
(6)试验应重复多次,取读取和记录都比较准确的一组数据绘制成回复特性曲线。
4.缓冲器回复特性曲线的检查
某缓冲装置进行特性试验,实测的曲线如图2-27所示,根据该曲线分析如下:
(1)回复过程中无卡阻、跳动。
曲线平滑,大部分测点在曲线上,试验是有效的。
(2)从动活塞上、下行回到中间位置的误差小于0.02mm。
(3)时间常数偏差。
理论曲线的缓冲时间常数Td理,可由实测曲线从1.00mm回复至0.1mm的时间T0.1计算(假定理论曲线在1.00mm和0.1mm两点与实测曲线相重合,则
Td理可由式(2-27)导出)。
(2-33)
实测曲线的缓冲时间常数Td实与理论值Td理相比偏差不得大于±
20%。
若经反复调整,该偏差仍不能满足要求,则应考虑修整节流针塞的三角槽口,或更换不同刚度的弹簧。
就图2-27的实测结果有
上行回复时,Td理=7.34s,Td实=6.65s,偏差为
下行回复时,Td理=7.36s,Td实=6.7s,偏差为
(4)上、下回复曲线的对称性。
检查回复曲线的对称性,通常以缓冲器上、下回复曲线中最短的T0.1为准,并将曲线划分为四等份,取中间三点度量上、下行程的偏差相对值,其平均值不得大于±
10%,若不符合要求,可调整调节螺钉。
由图2-27的实测曲线计算,对称性误差为
上述计算分析表明,该缓冲器完全符合技术要求。
2-6调速器的控制机构
调速器除能完成自动调节的任务外,还设有操作控制机构,如转速调整机构、开度限制机构、手自动切换阀、紧急停机电磁阀、手动操作机构等,以便人为地调整机组转速、增减负荷、开机、停机和手动控制运行等。
一、转速调整机构
不论永态转差系数bp的大小如何,带各种不同负荷(从空载到满载)的机组,应在频率值接近额定值时并网。
因此,为了使机组投入电网并列运行时能正确地进行同期,要求机组的频率精确地跟踪电网频率。
为了实现上述要求,调速器设置了转速调整机构。
如图2-3所示,转速调整机构由变速螺母44、变速螺杆43、减速装置39和42、手轮40和转速调整电机38等组成。
操作手轮或电动机均可使变速机构螺母上下移动,通过杠杆23和8传递到引导阀针塞7,控制引导阀工作油孔的启闭,达到调整转速、调整负荷的目的。
从调速器静特性来看,操作转速调整机构,其实质是使机组的静特性曲线平行上、下移动,如图2-28所示。
单机运行(带孤立的负荷或空载)时,机组的稳态工况点在竖直线上变化,调整变速机构的结果是改变了机组的转速。
静特性曲线(实线)向上平移(虚线),会导致机组在同样的负荷下其转速发生变化,这时转速变为nr+Δn了。
并列运行时,机组的稳态工况点在水平线上变化,调整变速机构的结果是改变了机组所带的负荷。
在图2-28中,调整变速螺母之前若机组的工作点为(nr,p1),如果将静特性曲线移到上方的虚线所示位置,而系统的频率不变(电网的频率是可以认为不变的),则移动了静特性的这台机组的转速也不会发生变化,从而机组稳定在了(nr,pmax)点,即机组的负荷增加了。
转速调整机构在机组并列运行时,如果系统总负荷不变,可调整系统频率。
在电站运行中运行人员就是通过操作转速调整机构来改变机组所带的负荷或系统频率的。
值得注意的是,这种人为的调整,并不影响调速系统原有的特性和功能,当负载发生变化时,它仍会自动改变接力器行程,而且静特性的倾率不变。
转速调整机构平移静特性的多少,由调速器上的“转差表”来指示,它所指示的是单机空载转速与额定转速之差占额定转速的百分数。
转差表的范围通常为-15%~+10%,对应的调速螺母下移11.5mm,上移7.7mm。
下限为额定转速的-15%是根据低周波并网得要求而定;
上限为额定转速的+10%是根据机组带满负荷维持额定转速,永态转差系数bp=8%再加上2%的裕量而定。
二、开度限制机构
开度限制机构的作用为:
1)限制导叶开度、机组的出力在所要求的范围内;
2)手动操作机组;
3)启动与停机。
为什么要限制导叶开度呢?
因为水头较高时,避免机组过载,必须限制进水量;
枯水期水库来水较少时,要计划用水;
限制汽蚀、振动严重的开度,保证安全运行。
图2-29YT型调速器开限机构示意图
1—电动机;
2—手轮;
3—减速器;
4—螺杆;
5—开限螺母;
6—开限阀;
7—开限针塞;
8、9、11、13、15—杠杆;
10—辅助接力器;
12—反馈锥体;
14—反馈方架;
16—引导阀
如图2-29所示,YT型调速器的开度限制机构,由电动机1、手轮2、减速器3、螺杆4、开限螺母5和开限阀6组成。
其中最主要的元件是开限阀,它由阀套和针塞组成,阀套开有三个油孔,下油孔与引导阀相连,中油孔经紧急停机电磁阀通向辅助接力器上腔,上油孔为排油孔。
针塞7有上、中、下三个阀盘,中阀盘是工作阀盘,上下阀盘封闭端部形成油的通道。
开限针塞经过杠杆与辅助接力器及反馈方架相连,并随它们的动作而上、下移动。
人为操作电动机或手轮使开限螺母上、下移动,也会经过杠杆改变开限针塞的位置。
1.限制开度作用
限制开度的大小由开限螺母的位置来确定。
开限螺母上移时限制开度加大,下移时限制开度减小。
开限螺母的行程可保证限制开度在0~100%的范围内进行调整。
限制开度与实际开度是两个不同概念,限制开度是实际开度最大允许值。
两者的大小都由调速器面板上的“开度表”指示(开度表数值用接力器行程的相对值表示),红针指示限制开度,黑针指示实际开度。
正常运行时,黑针不能超越红针。
当机组的实际开度小于限制开度时,开限阀针塞7的中阀盘高于中孔口,辅助接力器的上腔油压完全受引导阀控制,机组处于自动调节状态,开限机构不起限制作用。
随着实际开度的增加,反馈的作用使开限针塞逐步下移,当实际开度增加到等于限制开度(即红黑针重合)时,开限针塞的中阀盘正好封住中孔口,引导阀通往辅助接力器的油路被隔断。
此时,如果外部负荷增加引起机组转速下降,引导阀转动套下降时,压力油无法进人辅助接力器,接力器不能向开启方向移动,故导叶开度不能增加;
反之,如果外部负荷减小引起机组转速升高,转动套上升时,开眼针塞中阀盘下腔经引导阀接通排油,辅助接力器上腔的油可经开限针塞中阀盘间隙漏至引导阀排走,油压降低,主配压阀在其差压作用下上移,故接力器能向关闭方向移动,导叶开度减小。
随着实际开度的减小,开限针塞上移,油路连通,关机信号畅通。
因此,在实际开度等于限制开度时,不能执行开机命令,但可以执行关机命令,值得注意是执行关机信号时,需经过一短暂的漏油滞后时间。
2.开停机作用
(1)开机
机组启动前接力器处于全关位置,离心摆未转动,转动套在最低位置使引导阀中、上油孔连通,压力油进人开限阀下油孔,开限阀切断了油的通路使辅助接力器及主配压阀处于中间位置,封闭着主配压阀的工作油孔。
此时人为动作电动机或手轮使开限螺母上移,则会拉动开限针塞上移,压力油随之进人辅助接力器上腔产生开机信号,接力器从全关逐步开大,从而使机组启动。
启动过程中辅助接力器的下移、主接力器的开大都经过杠杆使开限针塞降低,即传回与人为动作方向相反的反馈位移。
由于杠杆的比例特性,接力器的行程将与人为操作开限螺母上移的距离成正比,反映在开度表上实际开度总是跟随限制开度变化(黑针跟随红针移动且红、黑针重合)。
当机组转速上升到额定转速时,离心摆转动套回到中间位置,引导阀处于平衡状态,封闭上排压力油孔,机组启动过程结束。
这时操作开限机构不能使导叶开度增加。
(2)停机
机组运行过程中如果人为操作开限螺母下移(即减小限制开度),使开限阀中阀盘低于中油孔,则开限阀中、上油孔连通,辅助接力器经开限阀排油孔排油,接力器向关机方向移动,至空载开度与系统解列后再关至全关位置。
三、手自动切换阀与滤油器
(1)手自动切换阀
手自动切换阀的作用是进行机组手动操作和自动操作的相互转换。
它串接在引导阀与开限阀之间的油路上,与开限阀安装在同一个阀座内,其结构如图2-30所示。
图2-30开度限制阀和切换阀
1—切换阀旋塞;
2—手柄;
3—阀体;
4—限位螺钉;
5—锁紧螺母;
6—止动螺钉;
7—开限阀套;
8—开限针塞;
9—螺堵;
10—螺钉
调速器在工作中因某种工况的需要,经常将离心摆控制的自动调节运行转换到由开度限制手轮控制的手动运行,或者进行相反的转换。
切换阀的作用就是按照这个需要,把压力油与离心摆引导阀连通,或者与辅助接力器直接连通实现手动与自动运行的切换。
手自动运行切换阀由手柄2、切换阀旋塞1和阀体3组成。
切换阀旋塞1是一个圆柱体,圆柱体的两端部截面上均有按需要设置的孔道,图示孔道位置为自动调节运行位置。
这时,来自压油设备的压力油通过切换阀旋塞1至引导阀,由引导阀再经过切换阀旋塞1、开限阀和紧急停机电磁阀,去控制辅助接力器。
当需要手动运行时,操作切换阀手柄2,使旋塞1顺时针转动90°
,通往引导阀的油路被堵住,从压油设备来的压力油,通过切换阀旋塞1直接连通开度限制阀的开限针塞中阀盘的下部油腔,这样,便可由
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