无锡锡东垃圾发电厂渗滤液处理工程调试及试运行方案Word格式文档下载.docx
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MBR出水在进行加压后通过纳滤(NF)进一步经过净化后,达标排放。
1.4调试目的
本手册是为无锡锡东垃圾发电厂渗滤液处理工程调试及试运行工作而编写的,专供安装、调试及营运工作人员使用。
1.5调试、试运行内容
手册含以下主要内容:
调试条件、系统的冲洗及各泵的单机试运、、单体系统调试、全线连调、检测分析、改进缺陷、补充完善、全线试运行、自行检验等内容。
第二章调试方案
2.1调试组织结构及分工
调试主要由以下人员组成:
总工程师(1人)(兼项目经理)、电气自控工程师(1人)、设备工程师(1人)及甲方操作人员,共同参与调试工作。
分工如下:
总工程师(兼项目经理):
全面负责技术协助项目经理完成工程调试。
主要有:
制定调试方案,调试进度表。
调试工程中技术问题的解决,部分设计的完善,资料的整理,人员的培训等。
项目经理全面负责工程的调试,主要有调试方案的确定,人员的调配,外部协调,调试进度等。
各专业工程师:
负责本专业的技术问题协助总工程师完成调试方案的制定,及工程调试的完成、人员培训、资料整理等。
2.2调试准备工作
2.2.1工程概况的掌握
调试工程师与设计工程师联系,取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读,了解工程概况。
主要包括以下几点:
渗滤液水量;
工艺进水的水质及特点;
渗滤液处理站的排放标准;
工艺流程及流程简介;
主要构筑物、设备尺寸;
主要工艺、电气设备的规格、型号、数量等;
熟悉整个处理工艺的自控系统和作用原理,主要自控设备的规格、型号、数量、位置等;
2.2.2明确工作内容
调试的主要内容有:
第一,单个设备的带负荷试车,调试单个设备的运行部件,解决影响连续运行的各种问题,为下一步工作打好基础;
第二,整个处理工艺的联动调试,包括各处理单元运行参数的综合调节;
第三,确定符合实际进水水质水量的工艺控制参数,在确保出水水质达标的前提下,尽可能降低能耗;
第四,编制工艺控制规程,以指导今后的运行。
第五,管理人员和操作人员培训、并建立生产运行制度和日常监控机制。
2.2.3熟悉工程特点
调试工程师首先了解工程特点,对此项工程中的人、财、物要有所了解。
另外还对于工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解,并与供货商及时沟通,对于设备的性能等做到心中有数。
2.2.4准备调试记录
在调试过程中,需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录(即工作日志)。
一方面可以和理论预测值相互对比,及时调整相应的工艺控制状态;
另一方面,可以提前预测可能发生的问题,避免造成工期延误。
通过计算结果和现场观察确定目前的工艺状况,再根据理论和经验,通过调节相应的可控制参数如流量、曝气量、pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等,使膜处理系统处于最佳运行状态。
调试过程中的监测项目有:
COD、pH值、EC、氨氮、SS、BOD5、微生物显微镜观察。
2.2.5联系接种污泥
该工程调试拟采用城市生活污水处理厂经过脱水的污泥为接种污泥。
2.2.6其它相关准备工作
三通检查:
根据设计图纸及工艺流程,检查水、电、气是否通畅无阻,即生产用水、排水管道、照明等是否正常;
自控系统必须安装完毕;
检查、检修完毕后,在调试前,对现场全部场地及设备进行清洁工作,所有管道阀门也要进行清扫,创造良好的现场环境并防止意外事故发生。
2.3调试需要具备条件
2.3.1土建部分
⑴调节池施工完毕,并能正常投入;
⑵水源能保证连续供水,并水压稳定;
⑶排水沟道施工完毕、验收合格。
沟道内无杂物、畅通,盖板按设计要求齐全、平整;
⑷污水处理站站区内地面平整,防腐施工完毕。
2.3.2电气及热工部分
⑴处理站的配电室的电源已接通,并能正常供电,电气设备绝缘良好;
⑵照明及通讯设施能满足调试的要求;
⑶电气、热工的表盘完好,表计安装齐全,调校完毕,指示正确;
⑷各种保护及报警装置已调校完毕,并能正常投入。
2.3.3运行设备及所属系统
⑴系统已通水正常,无泄漏;
⑵所有的设备及管路按规定颜色刷漆完毕;
⑶各溶液箱及水箱防腐完好,液位信号指示正确;
⑷所有的梯子、栏杆、平台安全可靠;
⑸对所用的设备、阀门编号清楚。
2.3.4对原材料的要求
⑴备足合格的絮凝剂和阻垢剂;
⑵备足合格的酸、碱、还原剂、杀菌剂;
⑶其他所需药剂。
2.3.5对工作人员的要求
⑴所用的设备、仪器齐全,调试合格;
⑵配套器具能满足调试分析之需要;
⑶所需的标准药液及常用的试剂配制完毕;
⑷处理站的操作人员及维护或化验人员培训结束,并能独立上岗。
2.3.6资料的准备
⑴设计说明及设计的图纸资料;
⑵各设备及仪表的使用说明书;
⑶对设备系统之状况及相关情况的摸底。
2.4调试步骤及时间安排
本工程调试工作主要包括:
系统清水联动试车,工艺调试、试运行等方面,根据初步预计,调试工期为30天达到试运行条件,然后进入试运行。
调试工作按如下程序进行:
①构筑物、设备单体试车(5天);
②系统清水联动试车(2天);
③厌氧UASB调试(20天);
④硝化、反硝化(MBR)(20天);
⑤超滤(UF)、纳滤(NF)调试(3天)。
注:
部分调试步骤可同步进行,如厌氧UASB和MBR调试可同步进行。
2.5系统的冲洗及各泵的单机试运
2.5.1目的
清除设备及系统管路内的杂物,以防对物料之污染及对系统管路之污堵或损坏设备。
2.5.2步骤
渗滤液处理设施及设备清水试运转分为二个步骤,其具体内容和目的分别为:
(1)各单体清水试车。
处理设施试通清水,检验各处理设施、机械设备的工艺性能是否满足设计要求,同时对处理机械设备试运转,目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10%的情况下,机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。
(2)各单体联合清水试车。
在设计平均流量下,各单体联合清水试车,检验各单元及流程是否能满足工艺设计要求。
各机械设备在设计流量下运转,机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计的要求。
2.5.3原则要求
⑴转动设备在满足出力的情况下运行不少于4小时,其电流、温度、振动等主要参数应符合要求;
⑵系统冲洗的标准:
排水外状透明;
⑶系统无泄露,阀门开关灵活并严密。
2.5.4准备工作
⑴清理排水沟内的污物;
⑵检查水源的情况;
⑶各转动设备之加油及电气设备绝缘之测量;
⑷各转动设备的空负荷试转;
⑸系统管路及设备情况之检查;
⑹保安过滤器的滤芯的拆除;
⑺安全用品的准备;
⑻记录表格或本的准备。
2.5.5泵试车及运行
(1)泵试运转前的检查应符合下列要求:
驱动机的转向应与泵的转向相符;
各固定连接部位应无松动;
各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定;
有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑;
各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠;
盘车应灵活、无异常现象。
潜水泵电缆的电压降,应保持潜水电机引出电缆接头处的电压,并不应低于潜水电机的规定值;
(2)泵启动时应符合下列要求:
离心泵应打开吸入管路阀门,关闭排出管路阀门:
吸入管路应充满输送液体,并排尽空气,不得在无液体情况下启动;
泵启动后应快速通过喘振区;
转速正常后应打开出口管路的阀门,出口管路阀门的开启不宜超过3min,并将泵调节到设计工况。
(3)泵试运转时应符合下列要求:
各固定连接部位不应有松动;
转子及各运动部件运转应正常,不得有异常声响和摩擦现象;
附属系统的运转应正常;
管道连接应牢固无渗漏;
滑动轴承的温度不应大于70℃;
滚动轴承的温度不应大于80℃;
特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定;
各润滑点的润滑油温度、密封液的温度均应符合设备技术文件的规定;
润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象;
泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠;
机械密封的泄漏量不应大于5mL/h;
泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h;
高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定;
潜水泵扬水管应无异常的振动;
泵停止试运转后,应符合下列要求:
离心泵应关闭泵的入口阀门,待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门;
应放净泵内积存的液体,防止锈蚀和冻裂;
如长期停用,应将泵拆卸清洗,包装保管。
2.5.6风机调试运行
2.5.6.1使用要求:
(1)进气温度不大于40℃
(2)气体中固体微粒含量不大于100mg/m2最大微粒应不大于装配间隙之半;
(3)轴承温温度不超过95℃;
(4)润滑油温度不超过65℃;
(5)不得超过标牌规定开压范围。
2.5.6.2启动前的准备工作:
(1)检查各紧固件和定位销的安装质量;
(2)检查进、排气管和阀门等安装质量;
(3)检查机组的底座四周是否全部垫实,有地脚螺栓的是否紧固;
(4)向齿轮箱注入规定牌号的润滑油至油标位置驱动侧注入规定的润滑脂,并具有足够的量;
(5)全部打开鼓风机进、排气阀、盘动转子、注意倾听各部位有无不正常的杂声;
(6)有通水冷却要求的风机,水温不高于25℃。
2.5.6.3风机空负载试运转:
(1)新安装或大修后的风机都应经过空载试运转;
(2)空负载运转是指在进气、排气阀完全打开的条件下投入运转;
(3)没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声,轴承部位的径向振动不大于6.3mm/s;
(4)空负载运行30min左右,如情况正常,即可投入带负荷运转,如发现运行不正常,立即停机进行检查,排除后仍需作空负载运转。
2.5.6.4正常负载持续运转:
(1)要求逐步缓慢地升压,带上负荷直到额定负荷,不允许一次调节至额定负荷;
(2)风机正常工作中,严禁完全关闭进、排气门;
也不准超负荷运行;
(3)由于罗茨鼓风机特性,不允许将排气口气体长时间地直接回流调节,则必须采用冷却措施;
(4)鼓风机不应在满负荷情况下突然停车,以免损坏零部件。
2.5.6搅拌机试车
检查安装牢固程度,固定螺栓连接是否紧固;
检查配套的手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常;
检查设备电气线路是否接线正常;
点动设备,观察转向是否与标识一致,转动是否正常;
当前期工作完成无误后,进行向池内注入清水,通电正式试车;
进行通电试车,观察电压、电流是否符合设备要求;
观察设备的振动、噪音是否正常,并做好记录。
2.5.7袋式过滤器的试运行
①、提升泵供水过滤器进水管正洗排水地沟
②、检查密封圈,检查进出口压力差。
2.5.8超滤(UF)系统的冲洗
设备在投入使用前必须用清水清洗,以去除安装时留下的一些残留物,并排尽空气,同时记录初始通量作为以后的参考。
具体操作步骤:
◆将清洗水箱注清水,使液位达到水箱高度的90%,清水温度保持30℃左右;
◆检查清洗管路及超滤循环管路上的两个阀门,并打到正确的位置,保证清洗膜管管路、产水管路畅通;
◆启动超滤泵,打开排气阀,观察产水管路出口,至无气体排出;
◆保持3~4m/s的流速,循环清洗20分钟后关闭泵;
◆清洗过程中记录超滤清液流量、压力、温度、回流流量,作为以后的参考数据。
2.5.9保安过滤器及纳滤(NF)供水管的冲洗
冲洗流程如下:
①、提升泵保安过滤器保安过滤器出口排水地沟
②、关保安过滤器出口排水阀,拆下纳滤(NF)组件:
中加水池提升泵保安过滤器高压泵纳滤(NF)给水管纳滤(NF)进水支管地沟
③、接上纳滤组件(组件内不装纳滤膜元件,产水口用塞子封住):
保安过滤器高压泵纳滤(NF)给水总管纳滤(NF)进水支管纳滤(NF)组件纳滤(NF)浓水母管浓水箱浓水箱排水地沟
④、拔去产水口塞子,打开产水排放口阀门:
保安过滤器高压泵纳滤(NF)给水总管纳滤(NF)组件纳滤(NF)产水总管地沟
⑤关闭纳滤(NF)装置的产水排放阀门:
保安过滤器高压泵纳滤(NF)给水产管纳滤(NF)组件纳滤(NF)产水总管回用水池回用水泵地沟
回用水池清洗后,应对其内部进行最后的清理,以清除内部存在的杂物。
⑥、纳滤(NF)清洗系统管路的冲洗:
A:
纳滤(NF)给水总管纳滤(NF)组件进水总管打开清洗阀门纳滤(NF)清洗水箱纳滤(NF)清洗水箱排水地沟
B:
纳滤(NF)清洗水箱清洗水泵清洗过滤器清洗水入纳滤(NF)装置总管地沟
2.5.10高压泵试运行
保安过滤器管路及高压泵、纳滤(NF)装置管路冲洗后,对高压泵进行试车,首先试正、反转,然后启动高压泵,观察其是否运行正常。
2.5.11自控仪表系统的调试步骤及方法
检查各安装部件与自控系统端子图是否符合;
先不送电,进行各仪表的检查;
在不送电的情况下进行模拟单机试车,检查各电气设备的动作是否符合;
模拟单机试车结束后,进行模拟联动试车,检查在自动控制情况下,各设备动作情况与设计条件是否符合;
当前期工作完成无误后,通电进行正式单机试车;
进行通电试车,各设备的运转情况是否符合工艺要求;
单机试车正常后进行清水联动试车,检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件;
当单机试车、联动试车正常后,进行用户程序的调试,并做好记录;
当控制系统和用户系统调试正常后,方可投入生产进行下一步清水联动调试。
2.5.12单体联合试运转
在设计平均流量下,设备自动运行,单体联合试运转,连续运行4小时,检查以下问题:
单体之间流水是否流畅,水面标高是否达到设计标高。
各设备是否运转正常,阀门开关是否灵活。
各单体的液位控制是否能自动。
水泵运转是否正常,运转时参数能否达到工艺设计要求。
曝气机运转是否正常,曝气量是否符合工艺设计要求。
电控系统运行是否正常。
各单体构筑物(如进水、出水、污泥回流等)能否满足工艺设计要求。
运行时应详细阅读各动力设备的产品说明书。
2.6单元系统调试
在清水联动试车正常经确认后,开通渗滤液进水管道,使渗滤液进入处理系统,进行系统工艺总调试。
与此同时正式取样、化验、分析,得出各采样点水质分析指标后,确定水处理效果;
当总出水指标达到设计要求后,即完成调试任务。
工艺调试总的原则是逐级、单座调试。
系统开始调试前,对渗滤液进行水质监测具体指标有:
CODCr、BOD5、NH3-N、pH值、碱度等,水质监测后方可开始整个系统调试。
2.6.1厌氧UASB调试
1)接种
外购城市生活污水处理厂的活性污泥作为接种污泥投入UASB反应器中,进行UASB反应器的初级启动,启动阶段的主要目的是使UASB反应器进入工作状态,使接入的菌种由休眠状态恢复活性并逐步适应垃圾渗滤液。
按接种量12~20kg/m3将接种污泥投入UASB反应器,计算共需投加接种污泥量(按80%含水率的厌氧泥计算)。
接种污泥均匀投入UASB反应器后,进清水至反应器容积的2/3处,从调节池进渗滤液至设计水位。
2)启动
从第三天起,开始进渗滤液。
逐渐增加直至达到设计水量80m3/d,并根据实际检测情况投加营养剂;
同时开动回流调节,每天测定进出水的有机酸浓度、CODCr浓度、氨氮浓度、pH值,首次启动时出水有机酸浓度可能出现提高后下降的现象,待升高又下降至500mg/1以下时,可进入下一环节。
在厌氧发酵过程中,环境的pH值对产甲烷细菌的活性影响较大,启动初期进水PH值控制在7.5~8.0范围内,同时调节营养物比例在COD:
N:
P=300:
5:
l。
3)增加负荷
此阶段为污泥的培养阶段,包括微生物的选择、驯化及繁殖直至最终的颗粒化。
这一阶段的有机负荷逐步提高直至最终的设计负荷,初始污泥负荷率为0.05~0.1kgCOD/(kgMLSS.d),每次COD负荷提高的幅度为0.5~1.0kgCOD/(m3.d)每次变动应稳定运行6-8天,待厌氧出水PH值为7.0~7.5,有机酸浓度降至500mg/L以下才可进入下一个负荷阶段,增加负荷阶段总共约需60天。
2.6.2MBR调试(硝化、反硝化)
MBR池接种的污泥与UASB反应器相同。
在培养初期,按照进水、闷曝、沉淀、排放顺序操作,即间歇培养。
第一次投加渗滤液为池容的10%,用清水加满整个池子,同时根据水质投加营养物质,保证营养元素的比例。
开动曝气系统,在不进水的情况下连续曝气24小时。
2)连续运行
连续运行可配合UASB负荷提升进行,直接承接UASB出水。
当第一次加料曝气并出现模糊的活性污泥絮凝体后,就可将好氧池停止曝气,使混合液静止沉淀,2~3h后排放澄清液,所排放的澄清液占总体积的50%~70%,然后每2天进渗滤液量递增10%,其余步骤同上,营养物隔3天加一次,每次加入量为上次的60%。
一周后每天监测出水CODcr、SS及曝气池中D0浓度、悬浮污泥浓度(MLSS)及污泥沉降比SV30等。
控制曝气量,保证好氧池中的溶解氧为2~3mg/L。
缺氧池中的溶解氧为0.5mg/L,调节营养物比例在COD:
P=100:
1,及PH在7.5~8.5之间。
通过生物相的观测,可以观测到菌种的种群数及生活状况,以判断调试的进展状况。
如菌种培养过程中,菌种依次出现情况为:
变形虫→鞭毛虫→草履虫→钟虫→轮虫→钱虫。
当有钟虫出现时,即可判断污泥接种较成功,当有轮虫、线虫出现时,即要开始排泥。
3)污泥驯化好并且污泥浓度达到3000mg/L时,可开启抽吸泵,并将流量调至标准流量,刚开始时调低产水量,运行稳定后,慢慢增大产水量。
2.6.3超滤系统调试
2.6.3.1使用前准备
对技术手册的关注,有关安全方面的提示和安全规程是保障设备安全无故障运行的前提要素。
设备运行人员应重视该设备技术手册,特别是其中与安全方面相关的事项。
此外,还用注意运行过程中的数据记录,做好运行及维护工作(详见运行日志及清洗日志),防范事故的发生。
2.6.3.2管式超滤膜的使用
开始的启动应该为手动的,待所有的流速、压力以及时间被设置后,装置恢复为自动。
装置恢复自动运行后,PLC系统可以有效的监控系统的运行,一旦运行条件不满足,装置会自动采取保护措施
2.6.3.3装置的启动
◆检查超滤系统管路上的阀门,并打到正确的位置,保证膜管管路畅通。
◆启动原水泵,观察系统仪表,将压力、流量调至额定值。
正常情况下每天最少进行一次记录,包括超滤清液流量、循环流量、超滤供水泵的压力、回流的压力、温度。
操作条件:
(1)温度
膜管运行的最大温度应遵照产品参数表。
作为保护,为了防止温度超过使用范围,必须安装合适的安全装置(例如需要安装温度测定记录装置监测回流的温度,当超过最大温度时能够紧急断开电源)。
(2)运行压力和压力损失
膜管运行的最大压力应遵照产品参数表。
作为保护,为了防止压力超过使用范围,必须提供合适的安全装置(例如需要安装压力测定记录装置监测流体的压力,当超过最大压力时能够紧急断开电源)。
在错流流速接近5m/s时,一根膜管(包括弯曲处)沿长度方向的压力损失大约为100kPa(1bar)。
如果压力损失明显增加,膜管内的膜面则可能堵塞。
(3)膜产水侧压力计算
遵照通用数据,膜出水侧和循环侧的最大压力差应控制在50kPa(0.5bar)。
串联膜组件中,最后一个膜管的循环压力最低,需要特别给予考虑。
而且对于特别的操作条件,例如紧急停机,也必须特别予以考虑。
为了计算膜出水侧和循环侧的压差,除了动力压作用外,水位的静压(生物反应器和过滤产水箱之间的水位差)必须考虑。
特别注意以下操作,防止过滤产水压力异常:
◆小尺寸水力过滤产水管路;
◆在运行中压缩或堵死过滤产水管路;
◆在紧急停机后快速关闭产水管路上的小阀门和慢慢关闭回流侧管路上大阀门。
(4)压力波动
必须防止管式膜压力波动。
采取合适的办法使泵的压力慢慢增加和慢慢减少(例如软启动、频繁转动、止回阀等)。
(5)通风和排气
为了通风,膜过滤产水分别位于膜组件的顶部和底部。
(6)机械应力和组件底座
膜组件、弯头和过滤产水口的安装不能产生拉伸张力。
而且管线连接处也不能产生拉伸张力。
在每一步安装完成后,必须保证在膜组件环接处的不能产生机械拉力或张力。
膜组件附件的安装方式必须考虑允许温度下的长度尺寸补偿。
弯曲处必须设置在上部及内部范围,以便于安装和避免产生压力。
组件的底座高度必须是易于调节的,以便于更换膜管时操作人员能够补偿差量避免产生拉力或张力。
(7)介质的预处理
进入超滤系统的污水及物料需经过400-800u过滤器的预过滤以防止大颗粒进入膜管堵塞膜管或损伤膜表面。
在系统充水之前,在泵和第一根膜件之间安装过滤器(网孔<
1.0mm),可以发挥预处理作用。
过滤器应该按照要求清洗干净,过滤器的堵塞程度多少可以从安装在泵上的压力计观察,还可以通过压力信号关闭设备。
进水量测定信号也可以实现此功能。
如果流速严重下降,膜就有被截留侧回流污泥堵塞的危险。
(8)硬颗粒杂质
硬颗粒杂质如沙砾等,在膜组件的进水和出水口会磨损膜面,造成膜的损坏。
因此必须清除废水中的研
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