如何应用工时管理创造管理利润Word文件下载.docx
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(二)勞資衝突增加-工資成本增加,勞方經營困難
(三)報價困難-成本增加,業務銷售/報價困難
(四)大環境工時增加-未來將調整成本結構
五、目前企業因應工時的基本策略
(1)基本手法-裁員、裁薪、外包增加
(2)消極手法-縮小規模、外移、關閉
(3)積極手法-切除不良人員、切除無利潤產品、
切除壞客戶
六、人力壓縮的基本手法
(1)素質盤點-精英部隊80%、一般部隊20%
(2)績效盤點-各單位的Lose及實際提供實值的評估
(三)工時政策-依工作量估計適當的工作時數及人力需求
(四)用人政策-切除不良人員,培養專業精英部隊
(五)管理政策-訂定勞資雙方皆能遵守的管理辦法
(六)經營策略-客戶需求為導向
名詞解釋:
精英部隊
(1)種子部隊(專業教育人員+特殊及一般事務均可處理)
(2)特種部隊(專業性事務+特殊及一般性事務均可處理)
(3)專業工(專業性事務及一般性事務均可處理)
(4)多人工(一般性事務均可處理)
一般部隊
(1)單一工(專業性事務處理)
(2)便事工(現成工作)
(3)本土式外勞(有交待則作,整天報怨)
(4)專門製造問題
警語:
※沒有不景氣,只有不爭氣
※沒有夕陽工業,只有歿落的管理與退化的經營
※現代是超進化時代,但許多企業還在改惡時代
※製造業未來將走向多樣少量的精英部隊的企業導向,然而沒有企業就沒有就業機會
※調薪不如調--心態、素質、能力。
2、
生產管理系統
1.同步工程:
各單位依產品、客戶、事件需同時的相關作業
2.前置時間:
各單位於產品投入生產前的各項準備時間
3.餘力管理:
生產線人員超出需求之人力管理
3.支緩管理:
生產線形成流線阻塞之人力支援管理
4.
參、工時測定的範圍與目標效益
1、標準工時的定義
使用規定的工作方法與設備,在規定的工作條件之下,
由對該工作具有熟練與適合性的作業員,在標準的工作速度下,
完成單一單元、單一物件、單一動作,稱之為完成該工作件所須
的標準工時。
※每一個時間可產生多少價值,訂定需達成勞資雙方認同
(1)工作方法:
即加工方式、加工步驟、操作順序、動作順序解悉、
操作佈置而言。
(2)設備:
即按製造技術所須的正當設備而言。
(3)工作條件:
即工作環境(溫度、溼度、照明、重量、噪音等)
、機器、工具、材料等,在正常及安定的情況之下。
(3)標準速度:
狹義–消除不必要的動作後,對必要的動作予以最佳速度、予以最佳的精密組合
廣義–系指同步工程、前置工程、餘力管理、支援管理、
除障管理、生產管理等,緊密配合的最佳運行速度
4、工時管理的用途效益
1.生產量的計算-標準產能、產能的胃納、產銷平衡、
生產線安排
2.生產目標的設定-人員設備的產能滿載與稼動水平
3.進行人員與機械的配置-依產品別的人力設備配置
4.生產線平衡-依製程別配置人力設備達到工時均衡
5.治具設計與改善計算-縮短人員作業的便利性與工時
6.消除等待-排除無訂單、無原物料、人待機等
7.設備之稼動率-考慮設備是否滿載、產能貢獻、折舊
、精密度、故障頻率
8.成本預估與售價決定-考慮工時成本、外包單價
、訂單報價
9.標準成本與實際成本管理-預估與實際的成本落差
10.改善作業條件-生產流程、環境、設備等相關條件
11.標準作業建立-人機物流程的平準化、SIP、SOP、
防呆、防護
12.改善換線的方法-變質的週期
13.業務接單策略-產能的胃納、產銷平衡
14.提昇整體的生產力
15.尋找不同步的瓶頸及前置工程的安排,
16.計算作業績效
17.餘力管理、支援管理、預防管理、
18.廠房配置
19.生產流程再造工程
20.質的提昇清單-人的素質、機台儀器的素質、
物料水準、技術的專業、方法的基準、流程的順暢
伍、標準工時結構圖
觀測工時評比寬放
陸、標準工時手法分類
(一)實績資料法
(1)產品工時分析
(2)經驗法則
(二)錄影分析法
(1)利用軟片拍攝重複檢討分析動作
(2)找出落後、等待等不良作業動作
(3)新產品試作時即需找出參數
(三)直接時間分法
(1)具備設計圖與作業內容
(2)流程圖-工作順序-作業分析-動作分析
(3)抽查作業時間與停頓時間
柒、工時法的計算要領
標準工時=觀測時間*(1+寬放率)*評比
(1)寬放率=(寬放時間/實際時間)*100%
1.工廠寬放率:
3%以下
2.作業寬放率:
3.生理寬放率:
男性3%以下、女性5%以下
4.疲勞寬放率:
超重作業(鋼鐵營造)12–40%
5.特殊寬放重作業(機械)7.5–12%
中作業(加工業)2.5-7.5%
輕作業(資訊業)0-2.5%
(2)評比
1.作業者的熟練度–生手<
1<
極熟練
2.均衡法–超快超慢須予以扣除
捌、產能規劃與生產線平衡的方法與技巧
設定產能之影響因素
(一)實體因素:
1.工廠設計
2.工廠佈置
3.生產流程
(二)產品因素:
1.產品設計
2.產品組合
3.特別規格
4.數量變化
5.產品技術層次
(三)環境因素:
1.通風、光線、溫度、溼度
2.噪音、空氣污染
(四)人為因素:
1.專業人才比例
2.工作意願
3.改善意願
4.管理意願
5.組織的互動
(五)製程因素:
1.產品生產週期
2.人員設備的稼動率
3.人的素質
4.儀器的素質
5.物料水準
6.技術的專業
7.方法的基準
8.流程的順暢
9.設備的故障率
10.設備的損耗率
玖、何謂產能規劃
1.一定時間內允許的最大生產量
2.產能允許的訂單、插單量、彈性量
3.IE依產品別組合推論需求人力與設備
4.設備產處最大合格率
5.人員最大的效能
6.生產線最佳的量能
7.流程順暢之規劃
8.調整作業方法,適當增加之量能
9.分析等待損失改善之量能
10.分析動作影響變化之量能
11.綜合評估人員、設備的稼動水準,
滿載量的水準生產線的平衡
拾、產能規劃常態主要缺失
1.無專業人才,憑經驗規劃
2.專業資料收集困難
3.業務訂單的插單、急單過多
4.標準難與認同,任意更改
5.客戶產品設變過多
6.SIP與SOP標準不一
7.流程結構不同步
8.規劃人員專業度不夠
9.評比與寬放率爭議大
10.產銷不平衡
拾壹、產能規劃現況缺失因應對策
1.設計標準化
2.產品別平衡標準化
3.管理素質提昇
4.專案人才參與規劃
5.產品別的流程瓶錦、前置作業、改善清單
6.參核同業水準資料
7.因應特殊規格快速應變及交貨
8.會議的展開
9.訂單的切割
10.缺料的管理
11.生產線整體問題原因分析
12.找問題/找癥結/找原因/找原凶/找對策/找防止再發生的生產模式
拾貳、何快速提昇生產績效
產銷平衡要項
1.滿載量的評量
2.客戶產品別的需求趨勢
3.研發的趨勢
4.預測的正確性
5.訂單的分割
6.生產的順序
7.標準的提供
8.確認的時效
9.設施的水準
10.缺料的管控
11.外包的水平
12.內部異常排除與整合能力
產銷平衡的思考方向
1.每位員工產能/生產金額/利潤額
2.依產品別的生產循環時間
3.生產線平衡率=標準工時/實際總工時*100%
4.工時達成率=實際工時/標準工時*100%
5.不良率=不良數*總生產數*100%
6.稼動率=機台開機時間/出勤總時間*100%
7.庫存週轉率=銷貨收入/平均存貨(45天/次)
=年銷貨收入/平均存貨(60天/次)
8.故障率=故障時間/開機時間*100%
9.用料成本達成率=實際用料/標準用料量*100%
10.企業內部專業人才比率分析
生產績效提昇要項
(一)排除等待(三)清除浪費
1.無單等待1.庫存損失
2.設備等待2.不良品損失
3.原料等待3.搬運損失
(二)管理水準(四)素質水準
1.工作分配水準1.人力專業
2.生產製程安排不當2.設施水平
快速排除生產績效障礙
(一)等待的浪費
1.作業不平均的等待
2.缺料的等待
(二)搬運的浪費
1.採批量生產、堆積的浪費
2.移動的浪費
(三)不良的浪費
1.前工程不良未管制的浪費
2.設備故障,停機的浪費
(四)加工的方法
1.治工具精度不良的浪費
2.機械設備精度及作業時間的浪費
(五)生管管制規劃不當
1.製造過多,使庫存增加浪費
2.安全存量不當的浪費
(六)準備時間
1.作業未標準化
2.工模治夾具設計不當
3.
(七)搬運作業
1.使用不當之搬運工具
2.使用不當的搬運方法
(八)動作不當
1.人機配合不佳
2.未依動作經濟原則
(九)作業錯誤
1.精神散漫不集中
2.受責或壓力過重
(十)環境不當
1.太熱、太冷、空氣污濁的環境
※一釐通,萬里徹
※聽的懂是實務,聽不懂是理論
※懂而會用是智慧,懂而不會用是知識
※生有終止,學無止境,生命有限,成就無限
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