五金冲压模具常见问题与处理方法汇总Word格式文档下载.docx
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五金冲压模具常见问题与处理方法汇总Word格式文档下载.docx
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尽可能增加冲针强度,尺寸过小的冲针改为T型结构增加强b.锅内变形严重,则重配R角(标准为从锅底平面起至
度,将冲针端面改为半抛或月牙形,减少冲击强度。
R角,保证一指宽贴合度)。
复底片压不满则重配下模斜度;
内圈压不满,斜度加大;
外圈压不满,斜度减少。
字唛不清晰,对应的锅内表面未压紧,则重配字唛高度。
4.复底片外圆分级
①重配较高的商标维持生产
①检查复底片冲孔是否单边
②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm
②适当加大该处直径
<
注:
斜度、台阶需同时降低,保证斜度及各工作面
复打类
的相对高度>
。
①26/28G下模每批均需重车下模(孔位易变深)
②1000T压力机(中间那台)和1600T压力机打片效果完全不同,
三、铆片类维修时需仔细询问。
③所有铆片模具复底片直径须车准Φ136/Φ145/Φ160/Φ175/Φ
1.商标处压不死,同上176极限公差为+0.2mm过大则产品起缝
2片内表面有感a.调整弹胶高度一致,b.适当减少压力
3复底片压不满,内圈空则加大斜度;
外圈空则减少斜度
自动线类
复底片边缘起缝,加高边缘处台阶高度,保证台阶直径①上模维修须保证各平面的高度差及各平面的斜度(先拖丝表,和复底片直径相等或大0.1~0.15mm
记录数据,再动平车)
②配车复底片直径处须遵循以下步骤,11sΦ145片为例:
a.车准斜度
铝制品冷铆模具常见问题及处理办法
b.车直径Φ142-Φ143
c.车准台阶高约0.3mm
d.台阶直径Φ142处圆滑连接。
常见问题
1.台阶变矮。
磨损,按原数据加深(约0.6~0.7mm)
压力锅类
2.商标孔变深(39.5mm)按原数据重车/重配高商标
①换标须逐个配车,因为使用后孔位会稍微变深,孔位由于受
3.内表面有平感
到商标倒角的影响会分级
适当减小压力
②商标会弹出困难,可适当放大间隙约0.1~0.2mm/避空商标根
检查弹胶高度是否一致部
检查下工作台平行度(模具是否放平)
③维修上/下模,可考虑以大/上模为基准,加/减0.3mm配车斜
复打类须对正上/下模度,上模工作面直径分别为Φ135/Φ145mm(18mm,20mm),
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Φ160mm(Φ175mm/22、24、26、30mm锅),上模统一为内
凹,Φ45处为一平面(已锥)
二、腰带
④换标须对正方向,supor对圆柱,铆锅类:
xxcm对准定位孔
①凹模后角不圆滑,需抛光圆滑
⑤注意收紧固定螺栓②凸凹模间隙偏小,调整间隙
③凸凹模同心度须调整
铆锅类
重配上模须控制上模平面,一般以锅底直径为准,注意控制光洁三、单偏度,6.4,R位需保证至少一指宽贴合度,非工作面须避空/倒圆角,
①模具不垂直,调整垂直度
避空约0.5mm~0.7mm(单边),须圆滑连接
②设备上下工作台面不平行,调整上下工作台面平行度
③凸凹模不同心,调整模具同心度
总述:
学会变力分析
一般工作面压死,必会影响产品成型四、牙厚不均匀
一般工作面未压紧,必是另一段平面顶死。
①一次拉伸走料不均,调整一次拉伸
②二次变薄上下模不同心
五、走料不均匀
不锈钢产品变薄模具常见问题及处理方法
其反映为某一部分走料快,一部分走料慢,口部内壁部出现
沟槽,解决办法:
①检查凹模是否失圆、磨损,更换凹模
走料不均、带锅、切边不够料②模具不垂直,调整垂直度
③凸模凹模不同心,调整同心度
一、拉丝
①检查上下模螺丝、销针是否松动,各部件是否紧固五、带锅
②检查凹模工作带前角是否圆角,后角过渡是否圆滑,抛光①凹模后角不圆滑,研磨凹模后角
处理②凹模工作带粗糙,研磨凹模工作带
③检查凸模是否有划伤,抛光处理③锅身润滑,油没涂均匀
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⑦模具上下模是否平行,须平整凸凹模压边圈、模板。
六、切边不够料
①凹模磨损三、铝炒锅拉伸时起皱。
②凸模磨损检查顶杆是否一样平
检查压边是否太少。
铝制品炒锅拉伸模具常见问题及处理办法
四、铝炒锅拉伸拉边、垫印
检查凹摸、压边圈是否有垫印、杂质、R角粗糙须抛光处理。
一、铝炒锅拉伸时拉断。
解决方法;
铝压力锅变薄模具常见问题及处理办法
①检查顶杆是否一样平。
②压边力是否太大。
变薄常见问题牙厚尺寸偏小,产生原因:
③模具是否走位。
④油是否刷均匀。
油压机压力过大。
处理方法;
调整机床压力。
⑤凹摸R角偏小,调整R角。
①牙子处的台阶尺寸太浅。
处理方法;
牙子处的台阶加深。
二、铝炒锅拉伸起包。
②牙厚尺寸偏大。
产生原因:
油压机压力不够,处理方法;
调
①检查顶杆是否一样平整压边力或换吨位大的设备变薄。
②检查行程是否调到下死点。
③检查油是否刷均匀。
③一次拉伸尺寸不对,处理方法;
调整一次拉伸,使牙子有足
④检查片材的硬度够料厚。
⑤压边力偏小,调整压边力
⑥凹摸R角偏大,调整凹摸R角。
④近口部内表面圈线(清洗后更明显)、变薄凸模R角和直边处
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连接不顺当,处理方法;
变薄凸模R角和直边处磨光。
冲孔模具常见问题及处理办法
⑤近口部沟槽,一次性拉伸尺寸不对,解决方法;
调整一次拉
伸尺寸。
冲孔模异常问题
问题点:
⑥凸模和底面口垂直度不够,处理方法;
维修模具,提高精度。
1.冲针磨损而出现毛刺现象。
2.凹摸镶套破损而出现毛刺现象。
⑦壁部尺寸偏厚,凹凸模间隙偏大、检查模具间隙,修改模具。
3.废料孔堵塞而卡断冲针。
4.操作人员违规操作而卡断冲针和镶套。
⑧壁部尺寸偏薄,凹凸模间隙偏小、检查模具间隙,修改模具。
5.冲针与镶套的对位不准确。
6.退料胶皮损坏。
⑨壁厚不均匀、产生原因;
凹凸模间隙不均匀,解决方法;
检解决方案
查模具间隙,调整模具间隙均匀。
1.更换冲针或者将冲针磨平。
2.更换镶套。
⑩拉断,产生的原因;
片材硬度高,晶拉粗。
方法;
改善片材。
3.更换冲针、废料过孔加大。
凹凸模具间隙不均匀,检查模具间隙,调整模具间隙均匀。
4.更换冲针和镶套并对来送模具的人员说明情况。
4.重新调整冲针和位置。
5.更换胶布。
镗孔模异常问题
1.方针磨损
2.凹摸破损
3.退料胶棒破损
4.方针与凹摸对位不准确。
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解决方案1.切边断面太粗糙
5.方针磨平、但要注意方针长短或更换方针。
6.凹摸改型但要符合退料块孤度
7.更换退料胶棒
8.调整方针与冲针的位置。
凹模
以上的冲孔模和镗孔模在每次维修完以后都要将退料胶皮或胶
棒取下来检查冲针与镶套、凹摸的位置是否对立。
4.断面产生台阶
精切模具常见问题及处理办法
5.产品切边后有铝丝
6.产品大小牙相应R角处反面起倾角
铝压力锅精切模针对产品质量方面有以下几个问题:
凸模
1)如果断面粗糙首先看凸模刃口是否有圆角,如果不是凸模刃
口圆角,说明间隙出问题;
2)如果断面有台阶,说明凹模刃口(a处)圆角了
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3)如果有铝丝掉落,也说明间隙不对5.拉伸油刷少,适当多刷点油
4)产品大小牙相接处反面起倾角,说明打板和打料杆不垂直以
及打料杆和杆柄孔间隙过大B.起皱
9.凹模尺角太大,应改小重要提醒,间隙过大=模具报废2.压边力小或不均匀,调整压边力凹模内壁光洁度与产品表面光洁度一致3.拉伸油太多,减少拉伸油
模具结构方面C.起泡
1)根据生产以来的实际情况,导柱易损坏,建议改用轴承式导1.凹模尺角太小或太大,太小产品拉伸后变薄,导致起包;
太
柱,现有20,26两款已改用轴承式,实际使用情况还可以。
大产品进料快,导致产品压不平,也会起泡,一般在R1.75左
2)装模时要对好间隙
右
3)建议凸凹模和模板钻好穿丝孔,装配好后将导柱销钉打好,2.拉伸油少刷点,因为多刷油,导致进料快,会起泡
最后凸凹模和模板一起线割销孔,销钉最好用φ163.凹模拉伸平面太光滑,应将拉伸平面稍微砂粗点
4)定位间隙不能放太大,定位和凸模间隙也不能太大,误差累
计后产品单偏严重。
D.壁部变薄
7.凹模R角太小,应加大R角
8.凸凹模具间隙小,应适当加大模具间隙
二期拉伸问题分析及解决办法
E.腰带
6.凹模尺角太小或不光滑,应加大R角,使其圆滑过渡
A.拉断2.凸凹模间隙过大,应适当减小
5.片材较硬或质量差,可以更换片材试试
6.凸凹模尺角太小、不光滑,应增大尺角,抛光尺角F.掉渣
7.压边力大,调整压边力凹模R角过大,应减小R角,使其拉伸高度变高,,拉到最后留少
8.模具与工作台垂直度不够,应检查模具每个部件平面度及垂
量凸缘
直度
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F.外复底片裂口:
指外复底片与锅身贴合不严,之间没有铝
溢出
不锈钢产品复打模具常见问题及处理办法
温度过低,压力小,凸凹模底部间隙大,都会产生
外复底片开裂
A.单边:
指高低边、翻边。
合格的产品外复底片应该高低一
办法:
重配凹凸模底部间隙,温度适合,加大压力
样,高低边一般是因为凸模与产品不配,导致无法定位,
产生单边;
翻边是因为凹模深度不够。
G.外复底片拉裂:
指外复底片破裂。
大部分是锅身未
重配凸模,加深凹模(此外复底片深0.3~0.5mm)
清洗干净,底部有油污产生,少部分是由于凹模底部偏大
产生的。
B.压痕:
指锅身R角处有明显手感,一般原因是凹模间隙不
重新清洗,适当减小底部直径。
够,适当加大间隙即可
C.漏铝:
指外复底片有明显铝溢出,漏铝原因较多,凹模具
间隙过大,温度过高;
外复底片点焊不正都会产生漏铝,
压力大也会产生漏铝
重配间隙,温度适当,点正外复底片
铝制品汤锅拉伸常见问题及处理方法
一、拉断
D.气泡:
指锅底有泡泡。
原因是铝片中有空气未排出,通常1.调整压边力
是由于凸模内凹造成的,也有部分是由于商标磨损造成2.检查模具是否同心,调整上下模同心度
的。
3.刷油不均匀
加大凸模斜度,便于空气排出4.顶杆不平
5.凹模R角太大,加大R角
E.锅身拉丝:
指锅身有刮伤。
原因是锅与凸模之间间隙小造
成二、起皱
视情况减小凸模外径(0.3-1cm),抛光1.调整压边力
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10.模具顶杆不平
三、牙边有压痕
11.拉伸间隙偏大
检查凹模是否有垫印、杂质,及时清理杂质或抛光处理
12.上下模不平行
四、齐口缺料
三、拉丝检查产品切牙是否缺料
9.检查凹凸模压边圈工作面是否有坑点、垫印,抛光处理
检查模具定位是否松动
10.凹模长时间使用,R角不光滑,须抛光处理
四、垫印
7.检查凸模是否有压印、杂质,须抛光处理
8.检查凹模、压边圈顶芯工作面是否有压印、杂质,经过抛
光处理。
立牙模常见问题及解决方法
一、立牙不平
9.凸模和退料板斜角磨损(2.5度)须重新配车斜度
10.凸模R角磨损,重新做R角
11.上模没有压到始点,调整设备行程开关
二、大牙尺寸偏大
1.凸模凹模长时间使用磨损,导致间隙偏大,须调整模具间隙
2.将凸凹模R角减小
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