水轮机运行规程.docx
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水轮机运行规程.docx
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水轮机运行规程
水轮机运行规程
1范围
本规程规定了水轮机设备主要技术参数、基本技术要求、运行方式、设备运行操作、设备运行的监视及巡回检查与操作、设备故障及事故处理等内容。
本规程适用于大唐岩滩水力发电厂。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规程,然而,鼓励研究使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规程。
DL/T710—1999水轮机运行规程
3技术规范及词汇定义
3.1调速器状态界定
3.1.1开限机构“液压”控制状态
开限机构油路控制小阀门全关,锁销拨往“自动/液压手动”侧,手轮往上旋至顶端;
3.1.2开限机构“手轮”控制状态
手轮往下旋,锁销拨往“纯手动”侧,将手轮锁定,开限机构油路控制小阀门全开;
3.1.3调速器“自动”状态
“自动/手动”电磁阀在“自动”位置,电液伺服阀油环喷平顺;调速器面板上“自动”灯亮;开限机构在“液压”控制状态;
3.1.4调速器“液压手动”状态
“自动/手动”电磁阀在“手动”位置,电液伺服阀无环喷;调速器面板上“手动”灯亮;开限机构在“液压”控制状态;托起装置在“托起”位置;
3.1.5调速器“纯手动”状态
“自动/手动”电磁阀在“手动”位置,电液伺服阀无环喷;调速器面板上“手动”灯亮;开限机构在“手轮”控制状态;托起装置在“托起”位置。
4水轮机及其附属设备主要技术参数
4.1水轮机主要技术参数见表1。
表1水轮机主要参数
名称
#1、#2、#4机参数
#3机参数
单位
型号
HLA286a-LJ-800
HLA773a-LJ-800
最大水头
68.5
68.5
m
额定水头
59.4
59.4
m
最小水头
37
37
m
额定流量
580
642
m3/s
额定出力
307.1
329.94
MW
最大出力
351.0
329.94
MW
最大出力对应水头
64.9
64.9
m
额定转速
75
75
r/min
飞逸转速
145
145
r/min
比转速
252
261
m·kW
轴向最大水推力
16000
16000
kN
旋转方向
俯视顺时针
俯视顺时针
主轴直径
1900
1900
mm
主轴长度
6340
6340
mm
转轮叶片数
13
15
片
固定导叶数
12
12
片
活动导叶数
24
24
片
转轮中心安装高程
154.5
154.5
m
吸出高度
+1(H=59.4mP=307.1MW)
0(H=64.9mP=351.0MW)
0(H=59.4mP=329.91MW)
0.2(H=68.5mP=329.94MW)
m
转轮吊重
395.13
377.4
t
水轮机总重
1710
1751.7
t
蜗壳型式
金属蜗壳,包角max=345°
金属蜗壳,包角max=345°
尾水管
弯肘形、双支墩
弯肘形、双支墩
注:
型号解释HL——混流式机组J——金属蜗壳A——哈尔滨电机厂286(773)——机
800——转轮直径(单位:
cm)a——改进机型L——立轴式
4.2油槽油面整定值见表2。
表2油槽油面整定值
名称
基准零油位
运行油位
最低油位(mm)
最高油位(mm)
上导油槽
距油槽底部510±10mm处
(或抗重螺栓中心)
-30
-30
推力油槽
从油槽下环板法兰面往上在1200±10mm处
-30
-30
下导油槽
距油槽底部1200±10mm处
(或抗重螺栓中心)
-30
-30
水导油槽
距油槽底部846±10mm处
(或抗重螺栓中心)
-60
+60
压油槽
从地板往上
1350±10mm处
-250
+250
集油槽
从油槽内底板往上在
1200±10mm处
-300
+300
漏油槽
从油槽支腿法兰面往上在210mm处
为泵停止油位
从油槽支腿法兰面往上在710mm处
为泵启动油位
从油槽支腿法兰面往上在740mm处
为报警油位
导轴承油槽油位报警值设定原则:
1)如果运行时油位降低,报警上限=充油油位+0.03m,报警下限=运行油位-0.03m;
2)如果运行时油位上升,报警上限=运行油位+0.03m,报警下限=充油油位-0.03m。
4.3微机调速器主要参数见表3。
表3微机调速器主要参数
名称
参数
单位
电气柜
型号
SULZERDTL595微机调速器
机
械
柜
型号
KZT150型
主配压阀直径
150
mm
主配压阀行程
±12
mm
最大工作压力
4
MPa
电液伺服阀
型号
HDY—S
型式
环喷式
额定油压
4
MPa
工作电流
200
mA
最大工作行程
±6
mm
外型尺寸
φ150X270
mm
活塞最大负荷能力
>1
kN
交流振动电流
20~30(50Hz)
mA
绝缘电阻
>50(线圈之间和线圈对壳体)
MΩ
最大不灵敏区
<0.01(或<0.5%I0)
mm
油压飘移
<0.002(或<0.1%I0)
mm/0.1MPa
油压3dB时频宽
>7(试验油压2.2MPa)
Hz
耗油量
约3(试验油压2.2MPa)
L/min
滤油精度
140
μm
4.4轴承的间隙及允许摆度见表4。
表4轴承的间隙及允许摆度
名称
双边间隙(mm)
允许摆度(mm)
水导轴瓦
0.60
≤0.35
4.5油压装置主要参数见表5。
表5油压装置主要参数
名称
参数
单位
压油槽
型号
YZ—25
工作压力
4
MPa
压力罐总容积
25
m3
压力罐数目
1
个
1、3、4机压油泵
型号
轴功率
转速
工作压力
输油量
LY—10/40A
65kW
1480r/min
4MPa
10L/S
2机压油泵
型号
功率
转速
电源
1、3、4机压油泵电动
Y280S—4
75kW
1480r/min
交流380V
2机压油泵电动机
Y280S—4—B5
75KW
1480r/min
交流380V
4.6水轮机水导轴承瓦温度整定表6。
表6水轮机水导轴承瓦温度整定
名称
正常温度(℃)
报警温度(℃)
停机温度(℃)
水导轴承瓦
<65
65
70
4.7水轮机各部用水正常压力及用量参数见表8。
表8水轮机各部用水正常压力及用量参数
名称
正常压力(MPa)
用水量(m3/h)
水导冷却器
≯0.6
65
大轴密封水
一般情况下为0.03~0.05MPa(按现场实际情况进行调整)
4.8漏油泵主要参数见表9。
表9漏油泵主要参数
名称
参数
单位
漏油泵
型号
KCB—18.3
台数
1
台
扬程
14.5
m
流量
1.1
m3/h
电动机
型号
Y902—4
功率
1.5
kW
转速
1400
r/min
电源
交流380
V
4.9油压装置压力整定值见表10。
表10油压装置压力整定值
名称
压力整定(MPa)
正常压力
3.6~4.0
压力过高报警
4.4
自动泵、备用泵停止
3.95
自动泵启动
3.70(LCU)3.65(常规)
备用泵启动并发讯
3.3
事故低油压发讯并停机
3.0
旁通阀全开
4.0
旁通阀全关
3.8
安全阀开启
4.1
安全阀全开
4.6
安全阀全关
3.6
4.10油压装置自动补气系统整定值见表11。
表11油压装置自动补气系统整定值
名称
开始补气(以下条件为逻辑与的关系)
停止补气(以下条件为逻辑或的关系)
压油槽油位
>1450(mm)
1350±10(mm)
<1100(mm)
高压气源气压
>3.95(MPa)
压油槽油压
<3.80(MPa)
>4.00(MPa)
压油泵是否启动
N0
5水轮机及其辅助设备的运行方式
5.1水车保护配置及正常运行方式
5.1.1作用于事故停机的有:
只作用于调速器柜紧急电磁铁的有
既作用于调速器柜紧急电磁铁、又作用于事故配压阀的有
作用于进水口快速门的有
1、一级过速,同时主配失灵
1、二级过速
1、机组过速,同时事故配压阀失灵延时10秒
2、事故低油压
2、紧急停机过程中剪断销剪断
3、电气事故
4、轴承过热
5.1.2LCU柜水车保护配置及压板正常运行方式
LP1——出口闭锁(投入)LP2——事故出口闭锁(投入)
LP3——闸门快降(投入)LP4——一级过速(投入)
LP5——二级过速(投入)LP6——轴承温度过高(退出)
LP7——事故低油压(投入)LP8——电气事故(投入)
LP9——发电机出口开关合闸闭锁(在出口开关需要未经同期而合闸时投入,合闸后退出,正常时在退出位置)
5.1.3PLC柜水车保护配置及压板正常运行方式
LP3——闸门快降(投入)LP4——一级过速(投入)
LP5——二级过速(投入)LP6——轴承温度过高(退出)
LP7——事故低油压(投入)LP8——电气事故(投入)
5.2压油装置正常运行方式
5.2.1压油泵电源正常,LCU顺控回路及常规控制回路工作正常。
5.2.2三台压油泵中一号泵在“自动”位置,二、三号泵在“备用”位置。
5.2.3压油装置自动补气系统投运正常,“投入/退出”控制把手在“投入”位置。
5.2.4漏油泵在“自动”状态运行正常。
5.3调速器正常信号指示灯、表计指示状态
5.3.1自动发电状态下的信号指示灯、表计指示状态
5.3.1.1电调装置交流工作电源开关F306、直流工作电源开关F302、F311、F313投入,装置电源正常绿灯点亮。
5.3.1.2平衡表指示为0,速度给定表指示为50Hz,功率给定、有功功率表指示与实际负荷对应,机械开限表指示在相应水头下额定出力的开度位置,导叶开度指示与实际负荷相应开度对应。
5.3.1.3紧急停机复归绿灯、自动投入黄灯、开度调节黄灯(或功率调节绿灯)点亮,其余信号指示灯全灭。
5.3.1.4柜内数字量输入输出模块中电调正常、发电、调速器自动指示灯点亮。
5.3.2停机备用态信号指示灯、表计指示状态
5.3.2.1电调装置交流工作电源开关F306、直流工作电源开关F302、F311、F313投入,装置电源正常绿灯点亮。
5.3.2.2平衡表指示为-3V,速度给定表指示为50Hz,功率给定、有功功率表指示为0,机械开限表指示为在相应水头下额定出力的开度位置,导叶开度指示为0。
5.3.2.3紧急停机复归绿灯、自动投入黄灯点亮,其余信号指示灯全灭。
5.3.2.4柜内数字量输入输出模块中电调正常、停机、调速器自动指示灯点亮。
5.4机组冷却水供水方式
5.4.1蜗壳取水为主供水源,每台水轮机的蜗壳均设有一个取水口,供本机组技术供水专用。
5.4.2坝前取水为备用水源。
全厂设有两个坝前取水口,公用一根备用水管。
一般情况下,#1坝前取水口供#1、#2机组用,#2坝前取水口供#3、#4机组用,两者通过联络阀连接。
5.4.3机组冷却水设有正反向供水方式,在机组检修后运行时,原则上采用正向供水方式运行。
5.5大轴密封水
正常情况下采用169.25m高程专用水箱供水为主用水,210m高程水池直供水为备用水,水压根据现场实际情况进行调整。
当下游水位高于163m高程时,必须密切监控水车室设备运行情况。
5.6顶盖上大轴密封水两个泄压阀的操作规定
应视下游水位及顶盖漏水情况而确定打开或关闭。
目的是在尾水位达▽170m及以上时,通过调整球阀的开度,保持密封盖内水压在正常范围内。
5.4.4球阀开启条件:
尾水位达▽170m及以上时;
5.4.5球阀的开度:
先打开一个球阀,使密封水压表读数在0.03—0.05MPa范围内,且密封水箱内无浑浊水出现。
当一个球阀全开后,仍达不到前述要求,再打开另外一个球阀调整。
5.4.6球阀关闭条件:
尾水位低于▽170m时。
5.4.7操作过程中,如发现新问题,应及时与发电部、生技部联系处理。
5.7大轴中心补气阀运行规定:
在机组小负荷区(40-80MW),水轮机存在较大的尾水管压力脉动,向尾水管中心部位补入适量的自然空气是消除或降低尾水管压力脉动的措施之一。
5.7.1当下游水位高于▽170m层时,应将#1、#2机大轴中心排水阀全开(#1机为0249阀,#2机为0250阀,#3、#4机未设此阀);当下游水位低于▽170m层时,则全关。
5.7.2在每年9月份中旬至次年4月底的枯水期期间,当下游水位低于▽165m以下时,将机组中心补气逆止阀拆除退出运行;在机组中心补气逆止阀退出运行期间,下游水位确保低于▽168m以下;在每年5月份至9月份的洪水期期间,将机组中心补气逆止阀装回投入运行,防止尾水倒灌,水淹厂房。
6基本技术要求及注意事项
6.1水轮机检修后投入备用或第一次启动运行前,必须做好下列工作:
6.1.1水轮机各项检修工作结束,按验收等级验收合格,检修工作人员全部撤离现场,办理工作票终结手续,作业交待清楚,现场清理干净,并经主管生产领导同意方可进行恢复工作。
6.1.2在封闭蜗壳、尾水管进人门前,应先检查里面确无人员和物件遗留在内。
6.1.3水车保护装置和自动控制装置已完全投入且可靠。
6.1.4油系统工作正常,调速器在“纯手动”,开度限制及导水叶全关,事故电磁铁投入。
6.1.5转子已经被顶起过,气系统恢复正常,风闸投入。
6.1.6机组冷却水管路水耐压试验结束,耐压合格。
6.1.7各油槽油位正常,大轴密封水投入正常,
6.1.8运行值班员许可机组流道充水工作前,应先检查蜗壳、尾水管、顶盖进人门关闭良好,尾水管排水阀全关,各压力监视装置正常。
6.1.9用备用水源向尾水管充水时,可通过蜗壳排水阀充水。
当尾水管内水位与下游水位平齐时,停止充水,关闭蜗壳排水阀,提起尾水闸门。
6.1.10尾水闸门提起后,才可提起进水口闸门充水阀,向水轮机蜗壳以及压力钢管充水。
6.1.11机组流道充水完毕,将进水口快速闸门全开。
6.1.12流道充水过程中,运行人员负责检查蜗壳进人门,尾水管进人门及顶盖部位漏水情况,如有漏水现象,立即停止充水,待漏水处理完毕后,方可进行充水。
当顶盖部位漏水过大时,可将空气围带投入。
6.1.13尾水闸门、进水口闸门全开后,应检查各部水压力正常,无渗漏水现象。
6.1.14进水口闸门全开后,恢复冷却水系统,阀门在正常位置。
6.2备用机组及运行机组,各设备应处于如下状态:
6.2.1机组各种保护及自动装置投入正常,无故障和事故信号。
6.2.2各轴承油槽油位、油质合格。
6.2.3压油装置处于正常运行方式,LCU顺控、常规控制启动打压正常,压油槽压力、油位在正常范围内,自动补气系统投运正常,集油槽油位正常,漏油泵放“自动”位置,漏油槽油位正常。
6.2.4调速器在“自动”状态,各部无异常,事故电磁铁复归。
6.2.5进水口检修门和尾水闸门全开。
6.2.6进水口快速闸门全开,快速闸门操作系统及自动装置正常,闸门应既能在现地控制又能在远方控制。
6.2.7机组冷却水系统投入,水压力在正常值,各部无渗漏。
6.2.8大轴密封水投入,水压力在正常值,顶盖漏水量正常,顶盖排水通畅,顶盖排水泵放“自动”位置。
6.2.9机组风闸全部下落到位,空气围带退出,制动柜阀门在正常状态,压力表指示正常。
6.3备用机组及其辅助设备应与运行机组一样进行巡回检查。
备用机组上的任何检修作业,必须经过当班值长批准,履行工作许可手续后,方可进行检修工作。
6.4水轮机不能无保护运行。
机组保护及自动装置的整定值,不得任意改变或切除,整定值的改变必须有总工程师或生产部领导批准的修改通知单,由检修人员进行修改。
6.5机组有关设备的运行方式,值班人员不得随意改变。
6.6当调速器内压力表与压油槽压力表相差0.3Mpa时,应先将调速器切换滤过器运行,再通知维护人员清洗滤网。
6.7开、停机注意事项:
6.7.1一般情况下,以LCU顺控自动开、停机为正常操作方式。
若LCU开机不成功则切换至PLC开机,若PLC开机仍不成功,应停止操作,查明原因并消除后再继续操作。
正常情况下,不得使用“电调启动”方式开机。
6.7.2开机前应确认机组风闸全部下落到位,空气围带退出。
6.7.3检查开机条件满足,调速系统正常,机组各部无检修工作。
6.7.4在开机过程中如发现轴承温度显著上升,应立即停机,查明原因,并汇报有关领导。
6.7.5开停机后应对机组进行一次全面检查。
6.7.6停机过程中,制动系统发生故障不能自动加闸时,应进行手动加闸,如仍不能加闸,立即将机组导水叶打开保持机组空转,同时将机组冷却水投入。
如需停机,导水叶全关,允许机组惰性停机。
6.7.7自动停机时,机组全停后30分钟,风闸自动解除。
若水轮机导水叶漏水过大,机组有可能会缓慢转动起来,此时应该将风闸重新投入。
6.8机组运行中的注意事项:
6.8.1当运行机组发生异常振动、摆动时,值班人员应立即检查机组是否在振动区运行,如在振动区,立即调整负荷,躲过振动区,若调整的负荷值与给定值相差过大,调整后应立即汇报中调说明情况。
6.8.2运行机组各部温度不能超过正常值。
6.8.3电调电源重启前,如机组在运行则必须将调速器切换至手动状态运行;如机组在停机状态则必须检查风闸在解除状态,调速器机械开限在全关位置。
6.9压油装置自动补气系统正常运行注意事项:
6.9.1三台高压风机退出运行前,必须先退出压油槽自动补气系统。
6.9.2压油槽排气前,应将压油槽补气装置切除。
6.9.3压油槽自动补气装置控制单元PLC装置故障时,应将压油槽补气装置切换至手动补气回路。
6.9.4压油装置自动补气系统开始补气时将发讯去启动一台高压风机,如启动不成功,当高压气源气压低于3.95MPa时,自动补气系统将自动退出,此时应将压油槽自动补气系统切换至手动补气回路。
6.9.5压油槽自动补气装置控制单元PLC装置电源取自压油泵控制电源切换回路,因此,压油泵控制回路检查、改造前,必须先退出压油槽自动补气系统。
7设备的运行监视及巡回检查
7.1调速器
7.1.1电调装置交流工作电源开关F306、直流工作电源开关F302、F311、F313投入正常,各种表计、数字量输入输出模块、指示灯指示正常。
7.1.2电调装置信号反馈及输出无扰动,信号输出正常。
7.1.3机调柜油压正常,各部无渗漏油。
7.1.4电液伺服阀油环喷正常,油质无变化。
7.1.5反馈钢丝绳绷紧,无断股,接头无断裂。
7.1.6机调柜平衡杆平稳无窜动,无部位接触不好,固定端平衡且转动灵活,自动复中装置工作良好。
7.1.7油阀应在正常位置。
7.1.8机调柜各装置固定完好无松动,各电磁阀位置正常。
7.2压油装置及自动补气装置
7.2.1压油泵电源正常,LCU顺控回路及常规控制回路工作正常。
7.2.2压油泵起动打压正常,转动平稳。
7.2.3压油泵电机无异常发热现象。
7.2.4安全阀、旁通阀处在正常关闭位置。
7.2.5各管路阀门无渗漏,阀门位置正确。
7.2.6压油槽油压、油位指示计正常,指示在正常范围值,无漏油、漏气现象。
7.2.7集油槽油位指示在正常范围值。
7.2.8油系统各管路阀门无渗漏油。
7.2.9补气柜内压油槽气压表阀X305阀开,气压表压力指示正常。
7.2.10自动补气装置控制单元PLC装置运行正常,补气柜面板上“24V电源”红灯点亮。
7.2.11补气柜柜内压油槽自动补气气源阀X313阀开。
7.2.12补气柜柜内压油槽自动补气阀X314阀开。
7.2.13补气柜柜内压油槽手动补气阀X315阀关。
7.2.14补气柜面板上“补气电动阀开指示”红灯点亮。
7.2.15压油槽气阀X326阀开。
7.2.16压油槽排气阀X324阀关。
7.3水车室
7.3.1水车室照明正常。
7.3.2水车室栏杆固定良好,走道无积油、积水。
7.3.3漏油泵、顶盖排水泵工作正常,漏油箱油位、顶盖水位正常。
7.3.4控制环、导叶转动机构周围无杂物,传动无卡阻。
7.3.5拐臂销钉无弹出。
7.3.6剪断销无剪断,信号线完好。
7.3.7接力器与控制环连接完好,接力器及油分配器无渗漏油。
7.3.8水导油槽油位正常,油槽冷却器水压正常,管路无渗漏水。
7.3.9顶盖渗漏水量正常,大轴密封水投入良好,水压在正常值。
7.3.10水车室无异常气味和烟雾。
7.3.11顶盖自流排水孔无堵塞,排水通畅。
7.3.12顶盖真空破坏阀部位无漏水、漏气。
7.3.13水轮机大轴转动平稳,大轴接地炭刷接触良好。
7.3.14水车室无异常撞击声。
7.3.15顶盖进人孔无漏水,关闭良好。
7.4水车保护柜
7.4.1UPS电源装置工作正常,信号指示灯点亮。
7.4.2水车保护压板投入正确。
7.4.3LCU柜11块模块工作正常,绿灯点亮。
7.4.4机组并网态(空转、空载态)时PLC柜闸门全开、调速器自动、出口开关合、灭磁开关合、正/反向冷却水开、发电(空转、空载态)等红灯点亮,其余指示灯全灭。
停机备用态时PLC柜闸门全开、调速器自动、灭磁开关合、正/反向冷却水开、停机等红灯点亮,其余指示灯全灭。
7.5其它
7.5.1技术供水系统管路阀门正常无渗漏水,水压指示正常。
7.5.2蜗壳、顶盖、尾水管压力表指示正常。
7.5.3大轴密封水箱水源、水位正常,水质良好,密封水压在正常值。
7.5.4主令控制器凸轮接触良好,杠杆重锤固定平稳。
7.5.5分段关闭装置节流阀控制部分良好。
7.5.6蜗壳、尾水管进人门关闭良好,无渗漏水。
7.5.7蜗壳、尾水管无异常撞击声。
7.5.8
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