营口港鲅鱼圈A港池铁路煤炭卸车坑工程施工技术总结.docx
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营口港鲅鱼圈A港池铁路煤炭卸车坑工程施工技术总结
营口港鲅鱼圈A港池铁路煤炭卸车坑工程施工技术总结
日照荣光建筑工程有限公司
2012年11月
目录
一、工程概况
二、主要分部分项工程施工技术方案
1.施工测量控制
2.地下连续墙施工技术措施
3.施工降水
4.土方开挖及支护施工方案与技术措施
5.主体结构施工技术措施
6.其他技术措施
三、施工进度计划及保证措施
四、质量控制措施
五、安全保证措施及控制情况
一、工程概况
该工程由卸煤坑、T14机房及廊道组成,其中卸煤坑长492米,深5.15米,采用整体大面积开挖,T14机房建筑面积512㎡,深11.6米,采用地连墙围护,廊道长65.5米(水平投影,其中最深处深度为11.6米,廊道1.0米以下部分采用地连墙围护,1.0米以上部分采用整体大面积开挖,整个工程砼使用量约27000m3,钢筋使用量约2800t,我方于2012年4月份进场至2012年11月份主体施工全部完成,现将本工程施工技术总结如下:
二、主要分部分项工程施工技术方案
1.施工测量控制
1.1施工测量控制点的设置
由于本工程地下水位较浅,主体开挖前需进行大面积降水,所以测量控制点必须布设在不受施工降水影响的区域内,并在施工过程中定期复测,保证控制点的准确性。
1.2测量复测
施工测量中要加强复测工作,检查建筑物平面位置和高程数据是否符合设计要求,在施工期间对监理部门交付的控制点定期进行复测,检查控制点是否发生沉降或位移;对工程关键部位,关键工序的施工测量必须经复测无误后方可进行下道工序施工,如本工程皮带机基础、预埋螺栓、轨道梁施工等关键工序均经多次复核后经行施工。
2.地下连续墙施工技术总结
2.1主要施工技术措施
2.1.1导墙施工:
导墙不仅具有挡土,支撑施工机械设备,稳定泥浆液面的作用,更重要的是起着控制地连墙轴线和标高的作用,因此保证导墙的施工质量至关重要。
因T14机房地下连续墙为圆形结构,导墙施工存在一定难度,为保证导墙定位准确以及方便圆弧形导墙模板的支设,我们采用加工制作定型圆弧模板的工艺对圆形导墙进行施工,定型模板系统采用钢筋焊制内部支撑,面板采用竹胶板拼装,内侧模板与支撑体系固定,外侧模板可拆卸,整个体系支拆快捷方便,定位准确方便,施工效率高。
2.1.2地连墙成槽施工
⑴槽段划分:
槽段划分一般按照图纸要求划分。
结合现场实际施工情况为便于施工经设计同意可变更槽段划分,对闭合槽段的施工应提前做好槽段尺寸复测工作,确保无误后进行钢筋笼制作,对闭合段尺寸发生较大变化需更改钢筋笼尺寸的需经设计批准。
(2泥浆制备及使用:
泥浆的主要作用是护壁、携渣。
科学的配置和正确的使用泥浆是保证地连墙成槽的关键。
泥浆应具有一定的密度和粘度,在槽内对槽壁有一定的静水压力,相当于液体支撑,同时泥浆能渗入土壁形成一层透水性很低的泥皮从而有利于墙壁稳定。
施工过程中槽内泥浆面必须高于地下水位1.0米以上,亦不应低于导墙顶面0.3米。
同时,必须注意防止地表水流入槽内,破坏泥浆性能。
浇灌混凝土时,应防止砼直接落入槽内泥浆内。
砼面离导墙顶面4m-6m范围内泥浆原则上应按废浆进行二次处理,最大限度减少废浆排放,控制回收利用率达80%以上。
(3混凝土灌注施工要点
灌注混凝土是地下连续墙施工的关键工序之一,因此,必须充分作好准备工作,加强工序管理,确保成墙工程优质、快速、顺利实施。
a.砼初灌量要计算准确,保证初灌后的导管埋深在0.8~l.2m。
混凝土浇注采用“水下导管直升灌注混凝土工艺”,浇注时根据槽段长短情况,决定混凝土浇注导管的数量,一般为5~6米槽段安装2套导管。
其间距不得大于3.5m。
灌注必须保持连续性,待料时间不得大于30分钟。
b.混凝土灌注应在就位后2小时以内进行。
c.槽内混凝土面上升速度不应小于2米/小时。
d.用两套导管灌注时,应注意其浇注的同步性,保持混凝土面呈水平状态上升,其混凝土面高度差不应大于300mm。
e.严格控制超灌高度,确保凿去浮浆后的墙顶标高及混凝土强度符合设计要求。
f.作好记录,校对混凝土面高度及导管拆减数量。
g.注意保持槽口清洁,设置必要的槽口挡板,以防杂物及混凝土掉入槽内。
h.每个槽段应至少测三次混凝土坍落度,做两组混凝土试块。
(4锁口管提拔:
在实际施工中,经常会发生锁口管提拔困难问题,其主要原因是锁口管起拔时间控制不当而引起的,要求锁口管的起拔应与混凝土的连续灌注时间相结合,混凝土的灌注记录作为起拔锁口管时间的控制
依据结合水下混凝土的凝固规律及施工实践经验,混凝土开始连续灌注后2~3h左右可以开始提拔,以后每隔30min提升幅度10cm左右,并观察锁口管接头处混凝土是否有下沉坡流现象,一旦出现应立即停止提拔,一般情况下待混凝土灌注结束后6~8h,可将锁口管一次性拔出并及时进行清洗和硫通待下幅再用。
(5地下连续墙露筋的防治:
地下连续墙施工过程中如果控制措施不到位,常会出现露筋问题,而当迎土面发生露筋问题时,外露钢筋很容易发生锈蚀。
①在水平的钢筋平台上制作钢筋笼,制作时必须保证有足够的刚度,架设桁架筋固定,防止起吊变形。
②根据设计和规范要求放置保护层钢垫板。
③钢筋笼下放前要对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽底标高进行严格检查,下放过程中,遇到阻碍,钢筋笼放不下去,不允许强行下放,如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底,则必须整修槽壁,并清除槽底坍土后,方可下放钢筋笼,严禁割短或割小钢筋笼。
④钢筋笼沉放就位后,应在4h内开始灌注混凝土,灌注时导管应插入到离槽底标高0.3~0.5m处,导管集料斗混凝土储量应保证初灌量,一般每根导管应备有1车6m3混凝土量,以保证开始灌注混凝土时埋管深度−500mm,因故中断灌注时间不得超过30min,2根导管间的混凝土面高差,50cm。
2.2、地下连续墙渗漏问题防治技术措施
地下连续墙成墙工艺采用的是水下浇注混凝土工艺,受各种地质条件和施工条件的影响,常常有渗漏水现象,因此,必须采取有效的技术措施,方可保证墙体的抗渗性能,墙体渗漏多发生与槽段连接处,单元槽段墙体中发生的较少。
槽段连接面渗漏与接头、端面清刷清洁度及施工过程有关,单元墙体局部渗漏主要与施工过程有关,因此解决地连墙渗漏问题,应采取以下技术措施。
(1严格控制已成墙端面的清刷工作,端面的清洁程度是接头防渗效果的关键,端面因护壁泥浆产生的泥皮及残留泥块,必须清刷干净,端面清刷一般不少于三次,直到刷壁器干净为止。
对于较高防渗漏要求的维护墙体宜采用十字钢板或H型钢接头。
(2施工过程严格按照规范进行,特别注意槽壁不稳定而造成的局部坍塌,致使泥土落入墙体内,以及灌注过程中混凝土不均匀上升造成的夹泥现象导致地连墙渗漏,因此施工过程中必须注意一下几点:
①采用性能优良的泥浆护壁,严禁使用废浆施工;
②严格控制埋管深度,以防发生提漏导管,产生断墙加泥现象及埋管事故;
③严格检查灌注导管的密封性,杜绝堵管事故。
④槽段经验收合格后立即进行清孔,清孔换浆1小时后,应满足:
a.沉渣厚度≤10cm
b.泥浆比重≤1.2g/cm3
c.粘度≤25s
d.含砂量<8%
⑤验孔合格后,应在2小时内浇注混凝土,每车间隔时间不得大于30分钟。
⑥地连墙用混凝土性能指标:
坍落度18-22cm:
扩散度:
34-40cm:
坍落度保持18cm以上时间不小于一小时,混凝土的初凝时间不下于6小时,终凝时间不大于24小时。
⑦混凝土浇注需连续进行,因故中断时间不宜大于30分钟,防止因时间过长产生断墙而造成墙体漏水。
在T14机房及斜廊道地下连续墙施工过程中,我们严格按照施工规范及设计要求精心组织、严格控制,施工质量达到预期效果,整个维护体系从开挖至主体结构施工完成无明显渗漏水现象,保证了主体施工安全顺利的进行。
3.施工降水
经现场勘探,本工程施工范围内地下水位埋深为0.20~1.00米,平均水位埋深0.63米。
由于场地为滨海岸滩,地下水主要以海水为主,水位受潮汐影响。
地下水对本工程的基坑开挖安全带来很大难度,根据现场实际勘察情况结合以往施工经验,本工程采用深井井点降水和明排水相结合的方法进行降水。
3.1涌水量计算
卸车坑按沉降缝分段进行开挖施工,每一施工段长56m。
卸煤坑开挖边坡坡比采用1:
1.5,边坡上设二级坡台,降水井布置在+3.5m标
高平台上。
井径500mm,井管高出地面250mm,,井点埋设深度L=h+10m(h=基坑深度,降水井深5.95-(0.55-10
=15.4m
渗透系数K取30m/d
潜水含水层厚度H=14.5m,
基坑水位降深S=5.5m,
降水影响半径R=229.4m
基坑等效半径r0=0.29*(a+b=0.29*(50+30=23.2m;Q=1.366*K*(2H-S*S
lg(1+R/r0
=5107.75m³/d
降水井选用三相QY15-26-2.2三相潜水泵:
水泵流量:
15m³/h,扬程:
26m,功率2.2kw,水头损失系数取0.25。
N=1.1*Q/q=1.1*5107.75/15*24*0.75=20.8(台取24台,降水井间距7.1m.基坑两侧对称布置。
因卸煤坑长490m,每施工段需设降水井24台,故卸煤坑的降水井总数为192个。
3.2施工明排及排水管线布置
3.2.1基坑内明排水
基坑分层开挖时,每层沿基坑周边设400*300mm的排水沟,每一施工段设2个集水坑。
3.2.2排水管线布置
沿卸煤坑方向设4个主排水管道,主排水管道为¢500的水泥管,在主排水管道端头砌筑2m*2m*1.8m的集水池,排水坡度为3‰在基坑的两侧每3口井砌筑1个0.6m*0.4m*1.5m的下水口,用¢300的水泥管连接,排水坡度为3‰,因本工程为分段施工,需设4处临时排水管道,待主体施工时在底板下埋设倒虹吸管道将南侧排水管道内地下水利用水位差由预埋管道排至北侧积水池。
3.3降水运行技术措施
(1降水施工,由专人负责抽水、观测,做好观测记录,及时反馈信息;
(2降水运行开始阶段是降水工程的关键阶段,为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下,因此在降水井施工过程中完成一口井即投入一口,尽可能提前抽水;
(3降水的设备在施工前及时做好调试工作,确保降水设备在降水运行阶段运转正常。
工作现场要备足抽水泵;
(4在降水运行阶段应经常检查泵的工作状态,一旦发现不正常应及时调泵并修复,无法修复的应及时更换;
(5降水工作应与开挖施工密切配合,根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量;
(6降水运行阶段,电源必须保证,如遇电网停电,采用备用150KW发电机发电,确保降水不间断;
(7按降水监测要求做好监测记录,根据水位、水量变化情况及时采取调整措施。
4、土方开挖及支护施工方案与技术措施
4.1基坑围护结构
(1T14机房基坑深度为12.5m,基坑采用地连墙围护,厚为0.8m,基坑支护结构设置一道导梁,三道环梁,其中导梁截面尺寸为1300mm*800mm,砼强度等级为C25;其中两道环梁截面尺寸为800mm*800mm、一道为800mm*500mm,砼强度等级为C40;设置6道竖肋,截面尺寸为800mm*800mm,砼强度等级为C25。
(2廊道-6.8m~1.05m部分采用地连墙围护,长度约为64.5米,
地连墙厚为1m,开挖底标高为-6.8~1.05米,开挖标高在1.05以上部分采取大开挖施工,基坑无支撑体系。
地连墙围护结构部分共设置一道导梁,截面尺寸1200mm*1000mm,混凝土强度等级为C25;一道钢腰梁(Q345截面尺寸2*H500*250*20*25及钢支撑(Q345对顶支撑,钢支撑截面尺寸为¢630*16。
(3卸煤坑基槽长491米,槽底标高0.55米,采用大开挖,基槽无支撑体系。
4.2土方开挖
基坑土方的开挖与支撑是关系基坑工程成败的关键。
它是在基坑围护、降水等工序基本完成,排除基坑积水的排水设备已经准备充足的条件下进行的;基坑的土方开挖与支撑同时又是本工程主体结构施工的前提条件。
故其施工或管理组织失误都将延误工期、增加成本。
根据本工程实际情况,采用基坑分层分段开挖,支撑与监测及时跟进的方法进行施工。
4.2.1挖土施工原则
(1基坑开挖采用明挖法开挖施工,并严格按照“时空效应”理论,本着“分层、分块、对称、平衡、限时”的总原则,以控制基坑周围土体移动,保护基坑及周围环境的安全。
(2各阶段挖土前均做到思想统一、交底清楚、目标明确,严格遵循“阶梯式”开挖施工顺序,“从上到下,分层分段,阶梯式流水开挖,垫层及时浇筑”的施工原则。
(3土方开挖必须在地下连续墙及墙顶导梁达到设计强度后方可进行。
(4基坑开挖时,其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取开挖的安全坡度,必须分区、分段、分层对称进行,不得超挖,每步
开挖所暴露的部分地下连续墙宽度宜控制在3m~6m,每层开挖深度不大于2m,严禁在一个工况条件下一次开挖到底。
(5基坑开挖后,应及时设置坑内排水沟和积水井,防止坑底积水。
(6每3~6m宽度、3~4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不超过16~20小时。
(7挖至坑底设计标高后,如有超挖时不得填土,用砾石砂回填。
如监测有异常情况须立即停挖,采取紧急措施进行补救。
(8土方开挖时,将土运至业主指定位置存放,且弃土堆放应远离基坑边线20m以外。
4.3基坑支护
基坑开挖过程中,按设计要求及时对基坑进行支护以确保基坑稳定,防止地下连续墙位移变形。
按设计要求T14机房采用砼环梁及竖肋进行支护;廊道-6.8m~1.05m部分基坑支护采用Φ609钢管(壁厚16mm支撑。
对于基坑钢管支撑体系的建立必须在土方挖除后12小时内完成,因此必须严格在土方施工前储备足够的支撑材料。
4.3.1钢支撑安装质量要求及注意事项
(1钢支撑安装应确保支撑端头同地下墙均匀接触,必要时填充高强度细石混凝土,并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施,支撑的安装允许偏差应符合以下规定:
钢支撑轴线竖向偏差:
±30mm;
支撑轴线水平向偏差:
±30mm;
支撑两端的标高差:
不大于20mm和支撑长度的1/600;
支撑的挠曲度:
不大于1/1000。
(2钢支撑安装注意事项:
a.对钢支撑施加预加力时,应按设计分级加载,同时用现场监测墙体变形反馈信息决定加载速度,严格按照设计预加力执行。
b.钢支撑施加预应力后,在土方开挖施工和内部结构施工时,严密监测围护结构变形情况,发现异常及时研究并迅速采取补救措施。
同时土方开挖和结构施工时,派专人负责监管支撑安全工作,坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。
4.4保证基坑稳定的措施
基坑围护体系的稳定与否,对本工程的结构施工及周围环境安全至关重要,内支撑系统预应力施加及复加显的尤为重要。
因此,在该工艺施工过程中,拟采取以下措施来确保基坑的稳定:
a.各层土体开挖后地下墙的变形
根据设计要求,各层土体开挖后地连墙的最大变形为:
长度:
0.14%H=3.22cm.
施工过程中的监测也必须以上述值为上限控制值。
b.墙体水平位移速率超过警戒值时,可适量增加支撑轴力以控制变形,但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求;c.钢支撑因受其物理性能影响。
对热胀冷缩反映较敏感,实际施工时,预应力在设计规定要求的基础上提高了3%~5%;
d.当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时,应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。
5.主体结构施工技术措施
5.1大体积砼裂缝防治措施
本工程底板及侧墙均属大体积砼,为防止大体积砼产生裂缝我们主要采取了以下技术措施:
(1优化混凝土配合比
大体积混凝土因其水泥水化热的大量积聚,易使混凝土内外形成较大的温差,而产生温差应力。
因此在施工中应选用水化热较低的水泥。
①、对于基础来说,一般不会很快就增加结构荷载,因此,充分利用混凝土的中后期强度,可有效地降低水泥用量。
②、选用中低热水泥,以降低水泥水化所产生的热量,从而控制大体积混凝土的温度升高。
③、粗骨料选用粒径为5~40mm连续级配碎石;细骨料选用细度模数3.5左右的中砂。
严格控制粗细骨料的含泥量,石子控制在1%以下,黄砂控制在2%以下。
如果含泥量大的话,不仅会增加混凝土的收缩,而且会引起混凝土抗拉强度的降低,对混凝土抗裂不利。
④、可选用掺入具有缓凝、减水作用的外加剂,以改善混凝土的性能。
加入外加剂后,可延长混凝土的凝结时间,采取分层浇筑混凝土,利用浇筑面散热,并大大减少施工中出现冷缝的可能性。
⑤、坍落度:
控制在120±20mm。
⑥、凝结时间:
初凝时间为9-10小时,终凝时间为12-13小时。
(2加强保温措施:
采用一层塑料薄膜,一层无纺布包裹覆盖,起到保温保湿的效果。
(3混凝土养护的时间和方法:
为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件,防止在早期由于干缩而产生的裂缝,应在12h内加以覆盖和浇水。
本工程混凝土养护方法采用洒水养护法,洒水养护时间不得少于7天。
5.2预埋件安装
为消除预埋件安装施工中埋件与砼表面产生错台及定位不精确的质量缺陷,改变以前先安装埋件后支设模板的传统施工工艺,将预埋件事先加固到模板的方法进行施工。
埋件安装过程中在埋件表面焊制螺母采用丝杆将埋件直接紧固在模板上,模板支设过程中严格依照基准线支设保证埋件的定位准确。
采用新工艺安装的埋件,表面平整无错台、定位方便、精确,各项偏差均能控制在规范要求范围以内,合格率可达100%。
与传统工艺相比采用该工艺安装埋件可大大节省埋件定位调整用工,既保证了施工质量又降低了施工成本。
具体施工流程如下:
①根据设计要求在模板上钻出埋件定位孔,定位孔直径为紧固螺母外径。
按设计要求在模板上确定定位孔位置,模板支设时严格按照统一基准线进行模板定位从而保证预埋件的位置准确。
标准段模板埋件定位尺寸
②在埋件表面焊制紧固埋件用螺帽,紧固螺帽在定位模具上焊接加工,加工时把埋件按定位尺寸要求放到定位模具上,在规定位置将螺帽点焊到预埋件上(以紧固住埋件为原则便于后期剔凿。
6.其他施工技术措施
6.11号子围堰开挖止降水措施
由于卸煤坑主体横穿1号子围堰,而1号子围堰为块石、碎石填筑而成,其两端与海水贯通,在不采取两端止水的情况下经行开挖,利用最低潮位时间进行砼封底,后期结合强行明排施工。
(1开挖集水井:
对石坝范围分二级坡台进行大开挖,一级边坡按1:
2进行放坡开挖,开挖至3.0米时留设平台,开挖积水井,开挖深度为5米深,开挖完成后埋设直径为1.5米钢护筒,埋设深度4.5米,外露1米,以防止海水涨潮倒灌,壁厚1cm,护筒底部及周边填筑碎石,集水井数量为8口,每侧设4口,每口井内安放流量为120m3/小时的大功率水泵24小时进行不间断排水,将水面控制在施工面以下。
(2砼封底:
选择最低潮位时在结构底板以下及两侧边坡浇筑500mm厚C30水下砼进行封底,砼下部留置盲沟将下部流水引入集水井,以减小地下水压。
三、施工进度计划及保证措施
本工程施工过程中严格按照业主施工进度要求按时完成了各节点工期,至11月15号主体结构施工全部完成。
为保证施工进度我们重点采取了以下措施:
(1在工程实施中,围绕总工期制定各工序的工期目标,并编制工程项目逐级分解的施工计划指标,在实施过程中,使施工周计划保证月计划,并保证合同计划。
(2加强现场施工过程的跟踪管理,控制好关键工序,对施工需求的人、机、料以及施工技术、检测验收等服务保证工作服务,在协调
要求、配合质量上按施工计划认真落实。
以确保节点工期的完成。
(3加强劳动力、施工机具的管理,对关键工序采取连续作用制,使施工机械充分利用,缩短工序流水搭接时间。
(4根据需要随时增加施工机具的投入量,以确保工期。
为此,另外预备施工机具、车辆等作为预备设备,结合实际施工进度要求,可随时投入到工程中去,以保证本工程按计划完成。
四、质量控制措施
4.1一般控制程序
(1明确项目经理是本工程质量的第一负责人,明确各级人员质量责任制,落实内部质量管理奖惩制度。
(2加强过程控制,对施工中的重要工序加强检验力度,确保工程质量。
(3坚持原材料检验制度,所有工程材料及半成品都必须具有出厂合格证,水泥、钢材等重要材料除应具有出厂合格证外,还应按规范要求进行复试,合格后方可使用,并建立严格的检验程序。
(4实行见证取样试验制度,所有取样必须有监理工程师在场认可。
(5特殊专业工种实行持证上岗操作制度。
(6坚持每道工序“三检”制度,并将“三检”与操作者的经济利益挂钩。
(7做好隐蔽工程检查验收工作,未经验收确认,不可进行下
一道工序施工。
(8对重要分项工程编制详细的施工方案,施工中进行详细的技术交底,对关键工序实行挂牌负责制。
4.2原材料的质量控制
(1运至工地的建筑材料(含原材料、半成品及成品,必须有生产家出具的生产合格证、材质试验报告或生产许可证,且经监理认可。
(2进场的原材料必须按要求做相应项目的复试工作。
(3复试不合格的材料在24小时内必须退出现场。
(4水泥具有时效性,做到先到先用,并做好防雨雪、防潮工作。
定期检验水泥品质变化,且进行正确处理。
4.3组织保证措施
成立以项目经理为首的管理系统,统一指挥,统筹协调。
选派有经验的管理人员充实各管理部门进行管理,使各部管理有效。
选派有施工经验、素质高的技术工人加入到项目部从事施工。
项目部实行严细管理,树立职工对工程的质量和安全意识;明确各级人员工作目标,加大奖惩力度,确保工程保质、保量、保进度顺利完成。
各部室作为项目部的职能部门参与监督管理工程质量、安全和进度的监督工作。
4.4施工重点难点质量控制措施
为了保证工程的整体质量,施工过程中针对重点、难点及较易出现问题的施工部位和工序进行重点控制和检查,并派专职质量员及现场
技术负责人进行旁站监督,做好施工过程控制确保工程质量。
在整个工程施工过程中,我们本着“高标准,严要求”理念,严格执行各项质量标准及验收规范,施工过程中加强过程控制,认真执行三检制度,整个施工过程中质量始终处于受控状态,无质量事故发生,各分部分项工程均一次通过验收。
五、安全保证措施及控制情况
“安全第一”是我们组织现场施工的宗旨。
因此,我们针对本工程建立了有效的安全施工保证体系,并在健康、有效地运行,使工程进行做到有条不紊、安全有序,没有推诿、失控
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