生产现场质量管理方案Word格式.docx
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6.库存数量、质量的控制、记录、汇总、分析等工作。
7.其他与本部门相关的质量事项。
五、工艺技术部的质量管理职能
2.产品用料明细表的建立、维护工作。
3.生产工艺流程的制定、修改与完善。
4.作业指导书、标准工时的制定、修改与完善。
5.技术变更的审核与执行。
6.技术性质量异常的排除。
7.设备、模具、工装的维护、保养与改造工作。
8.其他与本部门相关的质量事项。
第三章相关人员的质量管理职责
一、产业化移动工厂副总监的质量管理职责
1.贯彻并组织实施有关的质量法规。
2.工厂质量方针、质量目标的制定。
3.批准、颁布工厂各项质量管理制度。
4.仲裁和解决重大质量问题。
5.授权相关部门或人员进行质量稽核工作。
6.对本工厂质量管理工作负责。
二、质量管理部经理的质量管理职责
1.主持建立产业化移动工厂质量管理体系并组织实施。
2.及时向绿建集团领导报告质量体系运行情况,以便其进行管理评审,确保工厂质量管理体系的持续、高效运行。
3.组织工厂内部质量稽核工作。
4.代表工厂与外部机构联络处理质量管理方面的事务。
5.质量管理体系的持续改进与提高。
6.纠正与预防措施的稽核、追踪工作。
7.协助上级协调处理各部门的质量管理工作。
三、车间主任及班组长的质量管理职责
1.贯彻执行集团有关质量工作的规定和要求,落实本车间或本班组的质量管理职责。
2.贯彻执行工厂的质量管理体系。
3.掌握并教导员工遵守质量规范、标准和相关文件。
4.做好各项质量记录,并依规定对其进行分析与存档。
5.对本车间、本班组质量管理工作负责。
四、质量管理部质检员的质量管理职责
1.严格遵守质量检验制度、规范、标准,做好质量检验工作。
2.监督控制生产工艺、作业标准的执行状况。
3.质量问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。
4.检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。
5.做好各项质量试验、工程分析和质量改善工作。
五、作业人员的质量管理职责
1.正确掌握相关工作岗位的作业要求,严格按工艺要求、作业标准进行操作。
2.熟悉本岗位的质量标准与要求,自觉做好自检与互检工作,及时发现问题、反馈问题并加以改善。
3.正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具,确保产品质量。
4.爱护产品、材料,做好现场6S推行工作。
5.特殊岗位人员应经过严格培训后持证上岗。
六、质量稽核人员的质量管理职责
1.遵守有关质量稽核的规定,并向相关人员传达和阐明稽核要求。
2.参与制订质量稽核计划,并依计划完成稽核任务。
3.整理汇总观察稽核的结果并做成稽核报告。
4.协助被稽核部门制定纠正措施,并实施跟踪审核,验证纠正措施的有效性。
第四章附则
质量管理部负责本制度的制定、修改、废止、起草等工作。
本制度报集团领导片后,自颁发之日起生效实施。
产品质量异常处理办法
一、为明确产品质量异常时所应采取的措施,确保问题迅速得以纠正和改善,并防止类似问题再次发生,以保证产品质量的稳定性,特制定本办法。
二、本办法适用于生产制造过程中发现产品质量异常时的处理工作。
三、产品质量异常的界定原则如下。
1.不良率高或问题大量出现。
2.控制图曲线有连续上升或下降趋势。
3.进料不良或前一道工序不合格品进入下道工序中。
第二章产品质量异常处理程序
一、出现产品质量异常情况时,检验人员要及时填写制造异常反馈表,具体如下表所示。
制造异常反馈表
部门:
编号:
填写日期:
订单号码
产品名称
完成日期
计划
实际
异常原因
停电
机械故障
等原料
人力不足
质量异常
其他
拟定处理
对策
批示
生产部意见
审核:
制表:
二、检验员在制造过程中发现质量异常时,应立即采取临时措施,并根据质量异常处理情况填写产品质量异常处理表,汇报质量管理部门相关负责人。
产品质量异常处理表
工令号码
批号
工程名称
发现者
发现原因
备注
质量异常的内容
采取的临时措施
负责单位签章
(续表)
判定责任单位
请单位于月日前完成异常原因调查及制定改善对策
原因调查
改善对策
(□暂时□永久)
效果确认
主管副总批示
三、填写产品质量异常处理单需注意以下三个事项。
1.针对同一事件,在填单后的24小时内不得再填写处理单。
2.详细填写异常内容,尤其是异常的表现以及所采取的临时措施。
3.如本单位就是责任部门,则应予以确认。
四、质量管理部门应设立管理簿登记异常状况,判定责任部门并通知其妥善处理。
质量管理部门无法判定时,则会同有关部门共同判定。
五、责任部门应立即调查异常原因(如无法查明原因,则会同有关单位研商),并拟定改善对策,经厂长核准后实施。
六、质量管理部门应及时对改善对策的实施情况进行检查,了解异常现状。
如仍发现异常,则应请责任部门再次调查,重新拟定改善对策;
如已改善,应向厂长报告并归档。
第三章产品质量异常统计分析
一、质量管理部每日依质检员的抽查记录,统计异常料号、项目及数量,汇总编制各班组、料号不合格分析日报表,送厂长审核后交生产部一份,以便其了解每日质量异常情况并拟定改善措施。
二、质量管理部每周依据抽检编制的各班组、料号不合格分析日报表,将异常项目汇总编制成抽检异常周报,送厂长室、生产部,并由各生产车间召集各班组针对主要异常项目进行检查。
三、各班组在生产过程中发生异常时,应填报成品报废单并经质量管理部相关负责人确认后,方可按报废品处理程序将拟报废的产品报废,质量管理部于每月5日前汇总填报报废原因统计表(制程料号别),送有关部门检查改善。
一、本办法由质量管理部制定并负责解释。
二、本办法的生效、修订、废止必须经绿建董事长批准。
全面质量管理培训规定
一、目的
为提高生产部门员工的质量意识和质量管理技能,使员工充分了解质量管理作业内容及方法,以保证产品的质量,特制定本规定。
二、范围
本规定适用于工厂生产部门质量教育培训的管理工作。
三、实施单位
1.工厂的质量改善教育培训工作由质量管理部负责策划与组织。
2.各生产部门、职能单位参与培训工作并提供支持。
四、培训对象
1.质量管理基本教育的对象为生产部门所有员工。
2.质量管理专门教育的对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。
五、教育方式
1.内训:
为本工厂内部自行组织的培训,由本工厂相关人员讲授或邀请外聘讲师至工厂内讲授。
2.外训:
选派员工参加外界举办的质量管理讲座。
六、培训的实施
1.质量管理部先拟订质量管理教育培训长期计划,列出各阶层人员应接受的培训,报上级核准。
质量管理教育培训计划表
日期:
年月日
实施对象
课程名称
年
2.质量管理部依据计划,拟订质量管理教育训练年度计划及教育训练表,经核准后实施,并将计划送人力资源部,以便其通知相关部门及人员。
质量管理教育培训年度计划表
目的
各部门应受训人数
备注
生产
工程
品管
物料
教育培训表
课程内容
参加人数
时数
讲师
举办次数
3.人力资源部负责填写培训通知单送达需培训员工,各生产单位应根据培训需要事先做好工作协调。
培训所需的器材、场所、教材等资源,由质量管理部协同人力资源部进行筹措,保证按时到位。
4.质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡,记录该员工已受训的课程名称、时数、日期等。
质量管理教育培训记录卡
建卡日期:
质量管理教育培训记录栏
职务异动栏
月
日
时数/日数
单位名称
职称(职位)
七、培训的考核
1.在实施培训后,由讲师或质量管理部人员进行培训结果考核。
2.对于外派培训人员,在培训期结束后,培训人须缴验培训“合格证书”或“结业证书”或提交“培训心得报告”。
3.培训结束后,质量管理部将培训结果送人力资源部,登录到员工培训记录表以作为员工资格鉴定及未来人事调迁的参考依据。
八、本规定经集团管理小组核定后实施。
不良品管理办法
为了提高不良品退回环节的管理效率,保证不良品处理工作的准确、有效,防止不良品再次流入生产环节或市场,特制定本办法。
二、不良品的种类
1.不良品性质主要可分为性能不良、机能不良、外观不良、包装不良四大类。
2.就其责任归属,不良品可分为自责不良品和他责不良品两种:
他责不良品来自上道工序,自责不良品是由于本道工序失误造成的。
三、不良品判断
1.从技术角度判定产品质量时,常用级别有以下三级。
(1)A级:
产品特性完全符合质量规格(设计上)的要求。
(2)B级:
产品特性部分偏离质量标准规格(设计上)的要求,但目前使用无问题,鉴于成本、交期等方面的考虑,暂维持现状,视时机进行改善。
(3)C级:
产品特性完全不符合品质规格(设计上)的要求,需要立即进行改善。
2.在前工序提供加工样品时就要进行判定,运用恰当的检测手段以区分出自责品和他责品。
3.判定时要具体注明他责不良品的内容、程序、比率、发现经过。
4.对于一开始就是B级判定的产品,中途因故无法使用时,需要预先通知前工序,双方本着“风险共担”的原则协调解决。
四、不良品的退回处理
1.核对实物与不良品清退一览表所记录的具体内容、编号、数量是否一致。
2.自责品要退回材料仓库进行报废处理。
生产现场应对所有不良品进行造册登记,即填写不良品清退一览表,该记录必须与实物相符,具体如下表所示。
不良品清退一览表
退货日期:
退货部门:
责任人:
品名
编号
发生日期
不良率
不良内容
3.外观类的不良品在退回前由质量管理部门给出最终判定。
4.在测定、验证上有难度的不良品可由工艺技术部门确认。
5.如果是定期累积清退不良品的话,则需要填写不良品清退一览表,同时在每一组相同不良品的实物上贴附不良品清退明细表,如下表所示。
不良品清退明细表
确认
日期
自至不良品仓
责任方
零件名称
零件编号
零件数量
不良原因
五、注意事项
1.不良品上应标识不良部位或添附说明文字。
如果是整批退回的话,则附上判定部门发出的文件。
2.若不良品在后工序就地处理的话(前工序负责),则无须运送回前工序。
如果需要运回前工序才能处理的话,则须填写退回单据,以对其数量进行管理。
3.2不良品统计考核细则
不良品统计考核细则
一、为规范不良品的确认方法,及时准确进行不良品的统计,明确界定不良品的责任,特制定本细则。
二、本细则适用于生产部各生产车间的不良品统计考核工作。
三、各部门具体职责如下。
1.不良品统计员负责对各车间每日产生的不良品进行确认、分类、统计。
2.工段长负责安排人力帮助不良品统计员运送不良品。
3.车间主任负责对不良品统计员的工作进行督导和协助。
第二章不良品统计
一、不良品统计员于每日的固定时间到车间不良品区与质检员、车间操作人员共同确认不良品,确认时要严格依据产品质量判定标准执行。
二、不良品统计员按不良品统计作业指导书的要求对车间收集的不良品的重量、分类结果进行监督与确认。
三、不良品统计员确认不良品后,工段长安排员工协助其将不良品送至指定区域。
四、不良品统计员将不良品数量登记在不良品统计表中(一式二联),下班前上交至车间主任处。
不良品统计表如下所示。
不良品统计表
日期
规格
数量
不合格原因
处理方式
车间名称:
统计员:
五、车间主任审核不良品统计表后将其下发至责任工段长,责任工段长安排下属组长将不良品统计表中剩余栏填写完毕后,一份由各操作员传阅并存档备查,另一份上交车间统计员处进行汇总。
六、不良品统计员每日分“班别”和“线别”统计各品项不良品的实际值,并将超过目标值的数据反馈给相关工段长。
七、工段长对每日不良品实际值超过目标值的品项进行分析,对不属于车间原因造成的不良现象及时反馈至质量管理部予以调整,同时应填写异常指标申请单列表。
八、车间主任每月末汇总出各操作员在本月生产的不良状况,并转到相应工段,由工段长根据员工的不良实际值扣除相应的绩效分。
第三章考核处罚
一、不良品统计员工作不认真造成确认数量失误的,扣除当月绩效2分/次。
二、不良品统计员延误确认工作导致不能及时得出数据的,扣除当月绩效1分/次。
一、本细则的生效、修订及废止必须经绿建董事长批准。
二、本细则自颁布之日起执行。
材料浪费控制办法
1.发现各生产班组存在的材料无效耗用现象,并消除导致材料浪费的因素。
2.降低因生产过剩、库存增加等造成的浪费,减少对资金的积压。
3.发现生产现场的劳动力、设备以及管理等方面存在的问题,并及时进行改善。
二、控制材料浪费的指导思想
工作人员应本着使生产现场的人、财、物、设备、信息、时间毫无浪费地为产品的生产加工发挥应有作用的思想,不定时地对生产现场进行检查,以便及时发现物料的无效耗用现象。
三、明晰材料浪费存在的原因和应采取的对策
在工厂中,常见的材料浪费现象有着不同的表现形式。
工作人员可根据其显隐性特征对其进行归类、分析,明确各种浪费存在的原因,并采取相应的对策。
具体内容如下表所示。
材料浪费存在的原因及相应对策表(示例)
类别
原因
可采取的对策
直接的
材料浪费
1.工人加大用量
针对材料投入量、消耗量等编制明确的工艺文件,并检查工人的执行情况
2.可使用次一级质量的材料时却用了高一级质量的材料
产品试制时,做好产品材料试验工作,并对可用材料的质量、规格、型号做出明确的规定
3.加工错误而导致改制或报废
对工人进行作业标准、技能方面的培训,直至其操作熟练无误后方可允其上生产线
4.人为损坏
加强仓库及生产现场的材料存储保管工作
5.材料丢失
6.材料变质、过期
加强材料在仓库及现场的存储保管;
采取“先进先出”的领发料原则
间接的
1.因焊接点增加带来的相关材料浪费
在保证和提高产品质量的前提下,改进产品结构设计,减轻产品自重,减少多余功能,降低边角料损耗
2.连接过多造成的材料浪费
3.多余功能造成的材料浪费
4.设计不合理使边角料损耗增大
5.操作不合理使边角料损耗增大
6.工序问题造成的材料浪费
推行技术改造,采用先进设备、先进工艺来代替落后陈旧的设备和工艺,从而降低材料的工艺性损耗
7.设备问题造成的材料浪费
8.因材料规格不合格而使得材料综合利用率降低
加大材料进库检验、投入生产前的检验力度,确保投入生产的材料符合要求
9.因产品自身特点而使得材料综合利用率降低
推进产品更新换代工作,把笨、大、粗的产品改进为精、小、巧的高效能新型产品
10.原定材料供应不足,采用替代性材料而造成的浪费
针对原定材料设置安全库存量,建立健全材料安全库存预警制度,以便及时采购
隐藏的
1.大量囤积暂时不用的材料,积压资金
加强生产计划均衡和材料需求分析工作,合理地制订材料需求计划
2.在制品过剩造成的浪费
加强生产计划管控;
将在制品的零部件尽量设计制作成通用件,以便及时将其用于其他产品
3.半成品周转过慢,材料不能很快变成产成品和有价商品
优化半成品与成品的转化流程
4.统计不准确而造成超量生产
改进工艺,如增加计数器;
加强对车间核算员的培训与考核工作
四、加强材料浪费控制相关人员的责任考核
4.1对于车间内有关的材料管理人员,凡是能考核其投入产出比或节约率的,工厂都应定期考核其实际达成率与目标值之间的差异。
1.对于车间主任、班组长、工艺管理员等人员,可采用材料消耗定额达成率、在制品周转率等指标进行考核。
2.对于生产一线的操作工人,可采用产品一次性合格率、因操作失误而造成的损失等指标进行考核。
3.对于现场领发料员,可采用错料次数、领料延误导致停工待料而造成的损失、材料因保管不善而造成的损失、现场应退库材料超期未退库的次数等指标进行考核。
4.2辅助材料使用管控方案
辅助材料,是指在生产过程中起辅助作用但不构成产品主要实体的消耗性材料,包括焊接类、油漆类、油脂类、溶剂类、胶水类、防护类材料等,可简称为“辅料”。
辅助材料使用管控办法
一、背景说明
生产现场如不重视对辅助材料的管控,至少会产生下列三个问题。
1)不能确保产品的交期和成本。
2)使用特殊辅助材料时容易出错。
3)员工任意挥霍、浪费、丢失辅助材料。
二、目的
为避免上述问题的出现,加强生产现场辅助材料的管理工作,在确保产品生产质量的前提下,降低辅助材料的使用成本,经现场管理小组研究讨论,特制定本办法。
三、辅助材料使用控制措施
(一)推行辅助材料专人管理制度
1.工厂应指定专职人员负责辅助材料的保管、派发、统计等工作。
2.辅助材料管理人员应根据工厂“派发辅助材料至车间、工段、班组”的规定,将当日所需的辅助材料预先放在运输工具上,定时、定点为有需要的车间、班组或人员派发辅助材料。
3.实施“派发辅助材料至车间、工段、班组”这项规定的优势体现在以下四个方面。
(1)避免各个生产现场或生产线产生辅助材料库存。
(2)节省一线生产人员的工时,避免其为领取辅助材料而离岗。
(3)节省辅助材料在生产现场的摆放空间。
(4)可增进辅助材料管理人员对辅料用途、使用工序的了解,同时可起到监督、检查辅料利用情况的作用。
(二)推行辅助材料定额使用制度
1.辅助材料管理人员定期(如每星期、每月)到生产现场收集每件产品实际耗用每种辅助材料的数量,并进行统计,然后将统计结果上报给生产部经理。
2.生产部根据生产计划,事先确定相应的辅助材料需求数量,报采购人员进行采购。
3.采购人员应根据辅料的需求数量、库存数量及其他实际情况进行采购。
4.为了避免辅助物料短缺对生产作业造成影响,辅助材料管理人员可设定辅助材料安全库存警戒线、提醒牌或报警装置等库存警示方法。
5.生产现场操作人员应按颁发的定额标准使用辅助材料,现场管理人员予以监督、指导。
(三)辅助材料应分门别类进行保管
工作人员需按用途或温湿度、通风与密闭、防火防爆等要求的不同,对辅料进行分门别类的管理。
如危险品需要隔离管理、胶水需要在阴暗处存放、易燃易爆品要在无烟火处存放等,以有效地防止辅助材料发霉、变质,预防产生呆废料或减少呆废料数量。
(四)设置辅助材料管理台账
工作人员应为每种辅助材料都设置台账以便对其进行管理,每次辅助材料的入库、派发都要详加登记,这样既可以随时掌握辅助材料的进出情况,又方便了每周或每月的辅助材料统计分析工作,以便从中发现一些规律。
在辅助材料管理台账上,分新领和更换(以旧换新)两种,新领要由班组长批准,更换则需要退还用剩残壳,如外包装盒、袋、套等物,无须班组长批准即予更换。
以旧换新的操作方法如下表所示。
现场辅助材料以旧换新的操作方法说明(示例)
项目
更换方法
胶水类
1.用完后,保留原罐
2.用小容器细分,按实际用量,发够一天所需量
油脂类
2.辅料小车定时推过,不足时及时添加
烙铁头
以坏换新
手套
每次发两副,以旧换新
每周一副
电池
质检人员每人两对,其他人每人一对,用完后在底部打×
每对约使用17小时
说明
1.以上辅助材料增加使用量时,也要重新申请
2.严禁人为破坏
3.更换时无须签字或盖章,由辅助材料管理人员记录消耗数量
4.车间主任定时巡查
(五)辅助材料报废控制
1.基本要求:
报废辅助材料时,手续要齐全。
2.用完的残渣、壳体不能随便扔进垃圾堆里,工作人员应用剩下的残物(如残渣、壳体、包装盒、包装袋等)以旧换新。
这项规定的作用主要体现在以下五个方面。
(1)可防止再次冒领。
(2)可按同一标准确认损坏程度,防止误判。
(3)有些残物不能当做一般生产垃圾处理,要交由专业工厂处理。
(4)有的残物可变卖出去,化废为宝。
(5)可核对辅助材料进出数量有无差异。
3.在按(3)、(4)项处理时,辅助材料管理人员要认真填写辅助材料废弃申请表,填写好辅助材料的名称、型号、数量、废弃理由、
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