引风机轨道改造方案Word格式.docx
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本工程施工工序较多,根据各工序及各分项工程的特点,其总体施工流程为:
架体搭设——原有轨道拆除、外运——构件制作——轨道安装——防腐
3.2.施工前的准备
3.2.1技术准备
3.2.1.1施工图纸已经会审;
3.2.1.2施工方案已经编制;
3.2.1.3对班组进行技术交底。
3.3、架子工程
本工程架子搭设主要钢轨道拆除及安装过程的承重操作平台架子,采用φ48×
3.5mm钢管配标准直角、回转和对接扣件搭设。
承重操作平台架子的搭设立杆纵距1.5米,立杆横距1.5m,步距高度为1.8m;
立杆基层为砼地面,放置木方进行保护,剪刀撑、斜杆随脚手架搭设时一起设置。
架体拉结杆件和连墙件与原有厂房钢梁、钢柱连接。
操作面平台满铺脚手板并绑扎,两侧设1.2米高双道防护栏杆。
3.4、原有轨道梁拆除
3.4.1.施工措施
3.4.1.1拆除前应向了解现场设备运行情况。
3.4.1.2对运行设备进行防碰撞及防火防护。
3.4.1.3拆下的轨道梁构件,必须用绳索捆绑牢固,用起重设备吊运至地面。
3.4.2.安全文明施工措施
3.4.2.1拆除之前应对现场相关人员进行安全技术交底。
3.4.2.2现场严禁酒后施工。
3.4.2.3拆除施工时现场设有专职监护人员。
3.4.2.4为保障施工安全,拆除工作全部安排在白天进行。
3.4.2.5高空作业人员必须系安全,带安全带须安全可靠。
3.4.2.6起重吊装所用之葫芦、钢丝绳,不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物体磨擦。
遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。
3.5.钢结构的制作
3.5.1.钢材矫正
3.5.1.1钢材在下料前和拼接后的变形,超过技术要求时,均应进行矫正
3.5.1.2矫正方法和矫正工具应根据钢材变形位置、程度和材料品种进行选取。
薄板与厚度小于12mm的中板以及小规格型钢,宜用手工矫正。
大规格的型钢矫正变形,宜用型钢调直机进行。
3.5.1.3对于型钢材料采用冷矫正。
冷矫正在常温下进行,工作环境温度不得低于-16℃。
3.5.1.4钢材矫正后的允许偏差(mm),见下表:
项目
允许偏差
钢板的局部不平度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
L/1000
5.0
角钢肢的垂直度
b/100
双肢栓接角钢的角度不得大于90℃
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
B/100
2.0
3.5.2放样和号料
为了保证尺寸的准确,钢结构构件及节点应经实际放样号料后方能下料制作(下料时应预留焊接的收缩量和加工余量),钢梁上连接螺栓孔应与原有厂房钢结构连接点核对后方能制作,安装螺栓孔其相对尺寸经放样后决定。
3.5.3构件标识
所有钢结构下料后,不同品种、规格的零件,须分别堆放,明确标识,不得混放。
3.5.4切割
3.5.4.1板材采用氧-乙炔火焰切割或剪板机切割。
3.5.4.2型钢类可采用砂轮切割机或氧-乙炔火焰切割
3.5.4.3切割后应清除边缘上的氧化铁和飞溅物。
3.5.5制孔
3.5.5.1制孔机械选择:
孔的加工视具体情况分别采用钻床、磁座钻钻孔。
3.5.5.2精度要求:
Ⅰ类孔(A、B级):
应具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra=12.5μm。
Ⅱ类孔(C级):
孔壁表面粗糙度Ra=25μm。
C级螺栓孔的允许偏差见下表
直径
+1.0
圆度
垂直度
0.03t且不大于2.0
3.5.6组装
组装前,零件、部件应经检查合格,合格后开始组装。
焊接连接组装的允许偏差应符合下表规定:
对口错边(△)
t/10且不大于3.0
间隙(a)
±
搭接长度(a)
缝隙(A)
高度(h)
垂直度(△)
b/100且不大于2.0
中心偏移(e)
型钢错位
连接处
其它处
箱形截面高度(h)
宽度(b)
b/100且不大于3.0
3.6.轨道梁安装
3.6.1钢结构的运输和存放
3.6.1.1钢结构应根据现场的安装顺序,合理组织运输。
3.6.1.2运输钢结构时,应根据实际情况采取适当的加固和防护措施,保证构件不产生变形,不损坏涂层。
3.6.1.3钢结构存放地点应平整坚实,无积水。
钢结构应按种类、编号、安装顺序合理堆放;
钢结构底层垫枕木应有足够的支承面,防止下沉,并应防止产生压坏和变形现象。
3.6.2检查和矫直
3.6.2.1构件在组装前应对其主要尺寸、编号、方向进行核对,柱、梁应逐一进行矫直、自检,并做好记录。
3.6.2.2组装顺序(吊装顺序)将根据施工图编制。
3.6.2.3钢结构的梁安装就位后,应立即进行校正和固定。
3.6.2.4钢结构安装时要考虑设备吊装的相互配合,必要时要根据设备吊装的要求调整钢结构的安装顺序。
3.6.3连接和固定
3.6.3.1钢结构的连接接头,应经检查合格后方可紧固和焊接。
3.6.3.2螺栓孔不得采用气割扩孔。
3.6.3.3拼装前,应清除飞边、毛刺、飞溅物。
3.7.钢结构的焊接和焊接检验
3.7.1焊接
3.7.1.1焊工必须持证上岗。
3.7.1.2焊条必须有质量保证书;
并在施焊前按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙;
经烘焙后应放入保温筒随用随取。
3.7.1.3焊工焊接时必须严格执行焊接工艺。
3.7.1.4焊接时,应将焊缝每边30mm~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清除干净。
3.7.1.5定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。
3.7.1.6多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,缺陷清除后再焊。
3.7.1.7焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材间应平缓过渡;
加工成凹形的角焊缝,不得在其表面留下切痕。
3.7.1.8每焊完一条焊缝,都要敲掉药皮检查焊缝,如发现有缺陷,清除后再焊。
3.7.2焊接检验
3.7.2.1焊缝金属表面应均匀,不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接后应清除飞溅物。
3.7.2.2严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
3.7.2.3经检验(外观和内部)确定质量不合格的焊缝,应进行返修。
返修次数不宜超过2次,如超过2次必须经过主管技术负责人核准后,方能按返修工艺进行。
3.7.2.4焊缝质量检验,应按设计要求,并按国家标准《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205―95)执行。
焊缝外观质量检验及允许偏差见下表。
内在质量检验按设计要求进行。
质量标准
一级
二级
三级
气孔
不允许
直径小于或等于1.0mm的气孔,在1000mm长度范围内不得超过5个
咬边
不要求修磨的焊缝
深度不超过0.5mm累计总长度不得超过焊缝长度的10%
深度不超过0.5mm累计总长度不得超过焊缝长度的15%
要求修磨的焊缝
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3.8.钢结构防腐
钢结构制作安装完成后,表面必须除锈,除锈等级达St3级,涂二度底漆和二度面漆,油漆材料:
底漆为铁红聚氨脂防腐底漆,干膜厚度为60um,面漆为聚氨脂防腐面漆,干膜厚度为60um。
四.安全技术措施
钢结构的安装工作,高空作业较多,立体交叉吊装作业较多,现场施工人员必须严格遵守安全纪律、操作规程和安装顺序。
4.1原有轨道的拆除按制定的拆除方案进行拆除,拆除的构件随时运输至地面,严禁悬挂在空中。
4.2新安装的钢梁必须连接牢固后再松开起重绳索,防止滑动。
4.3钢梁拆除、安装作业过程中下方必须有安全防护及防火措施。
4.4现场所有脚手架的搭设都应符合规定。
4.5起重吊装作业应严格按吊装方案和起重吊装操作规程执行,各种起重机具,在作业前要认真进行检查,不能超载使用,系结点要反复检查,做到安全平稳起吊。
4.6引风机设备上部应搭设硬隔离防护,油站部分应由防火隔离措施,运行检查通道有明显警示标志。
4.7各特殊工种的上岗必须按规定持证上岗,标志明显,必须做到安全文明施工。
五.安全防范措施
5.1.施工现场设安全员进行现场安全措施的落实与管理,对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。
要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训,持证上岗。
施工前对所有施工人员进行安全技术交底。
进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋,电工、电气焊工应穿绝缘鞋,高空作业必须系好安全带。
5.2.作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查,安全装置齐全有效。
5.3.操作面应有可靠的架台,护身,经检查无误,进行操作。
构件绑扎方法正确,吊点处应有防滑措施,高处作业使用的工具,材料应放在安全地方,禁止随便放置。
5.4.起吊钢构件时,提升或下降要平稳,避免紧急制动或冲击。
专人指挥,信号清楚、响亮、明确,严禁违章操作。
构件安装后必须检查其质量,确实安全可靠后方可卸扣。
每天工作必须达到安全部位,方可收工。
5.5.施工现场的机电设备、闸箱、电焊机,应有专人检查。
电器操作必须由专业人员进行,严禁非专业人员操作。
电焊机使用严格安全操作规程,一次线不得超过2米,二次线不能破皮裸露。
5.6.安全设施有专人按规定统一设置,其他人不得随意拆动。
因工作需要须拆动时,要经过有关人员允许,事后要及时恢复,安全员要认真检查。
5.7.搞好安全用电,所有用电设备的安装及拆除均由专业电工担任,使用的电动工具,必须安装漏电保护器。
5.8.重点把好高空作业关,工作期间严禁喝酒及打闹,手持工具应系好安全挂绳,避免直线垂直交叉作业。
5.9.切实搞好防火,各项操作均应按规定正确使用。
5.10.坚持班前安全会议制度,将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
5.11.定期进行安全检查,预防和控制事故的不安全因素。
5.12.起重指挥要果断,指令要简洁明确。
5.14.加强现场保卫,注意防火防盗。
5.15.吊装作业范围内设安全警戒线,非操作人员禁止入内。
5.16.所有的安全活动记录及文件要齐全。
目录
一、工程概况
三、施工方案
3.1、工艺流程
3.2、施工前的准备
3.3、架子工程
3.4、原有轨道梁拆除
3.5、钢结构的制作
3.6、轨道梁安装
3.7、钢结构的焊接和焊接检验
3.8.钢结构防腐
四、安全技术措施
五、安全防范措施
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