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换热容积m3
内径
/mm
高度
总换热容积m3
C40501
预塔再沸器
1
6.8224
1100
7179
C40503
粗甲醇预热器
1.0910
15
C40504A
加压塔再沸器A
14.3581
1500
8125
C40504B
加压塔再沸器B
C40507AB
常压塔再沸器
2
16.5474
1600
8230
C40508
加压塔预热器
1.6424
合计
7
54.82
精馏设备
序号
设备位号
内径/mm
高度/mm
有效容积/m3
E40501
预精馏塔
2000
28820
90.5407
E40502
加压塔
2200
32980
125.3678
3
E40503
常压塔
2600
46680
247.8377
4
F40501
配碱槽
1800
20.3575
5
F40502
碱液槽
3000
30.5363
6
F40503
预塔回流槽
1400
9.8520
F40504
气液分离器
4000
60.8212
8
加压塔回流槽
9
F40506
常压塔回流槽
10
F40507
杂醇贮槽
11
F40510
转化气分离器
7450
28.3120
13
F40511
粗甲醇贮槽
8920
10276
670.2817
14
F40512AB
精甲醇中间槽
2230
㈠、编制依据
HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》
DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗规则》
TSGG5003-2008《锅炉化学清洗规则》
GB8978-1996《污水排放标准》
DL/T957-2005《火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则》
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
CB/T3760-1996《钢管、铜管、铝管的化学清洗》;
JISZ0305-1998《钢铁的化学清洗方法》
《陕西凯利清洗技术手册》
《陕西凯利清洗有限公司质量管理手册》
《陕西凯利清洗有限公司清洗施工管理规范》
《陕西凯利清洗有限公司健康、安全和环境质量手册》
以往类似工程经验。
(二)、安全环境目标
人身伤亡事故为零、设备事故为零、时间损失为零、排放达标、无相关方投诉、不污染环境。
管线清洗废水排放必须符合《合成氨工业水污染物排放标准》(GB13458-2001)的一级排放指标。
1、各阶段化学清洗废液应依据当地受纳水域功能的要求,按照
GB8978-1996《污水综合排放标准》的规定进行处理后,排放至厂方指定地点。
2、碱性废液采用投药中和法进行处理。
调PH值至6.0〜9.0后进行排放;
清洗时PH值在12以上。
钝化时的PH值在10-11之间。
3、酸性废液采用投药中和法进行处理。
调PH值至6.0〜9.0后进行排放;
清洗时PH值在2以下。
4、各阶段的化学清洗废液,应先排放至废液处理槽内,进行处理,达到标准后,方可排放。
清洗产生的废液的总量就是管道清洗的实际容积的4倍(碱洗、酸洗、
漂洗、钝化过程)
(三)、质量目标
工程质量等级为合格;
单项工程一次验收合格率为100%;
化学清洗
质量应满足甲方的使用条件,达到规定的指标,符合国家标准《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T2387-2007)、《脱脂工程施工及验收规范》
(HG/T20202-2000)中的相关规定并符合以下要求:
1、腐蚀率、除锈率及清洗质量的检验在化学清洗除锈、脱脂、钝化成膜的过程中,必须控制设备结构材料的腐蚀率和腐蚀量,其指标应不大于国家标准标准《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T2387-2007)。
清洗后的金属表面应清洁,基本无残留氧化物和焊渣,无明显金属粗晶析出的过洗现象,不应有镀铜现象;
清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜,不应出现二次锈蚀和点蚀。
用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于6g/m2h,腐蚀总量
小于72g/m2;
固定设备上的阀门、仪表等不受到损伤。
在化学清洗后,所清洗设备及管线应符合《工业设备化学清洗质量标准》(HG/T2387-2007)设备清洗后,保证45天内在干燥的空气中不生锈。
2、化学清洗工程交工验收化学清洗工程验收时,乙方应向甲方提交:
化学清洗施工方案。
由乙方和甲方质量检验员共同对设备及管道进行化学清洗质量检验,将结果填入《设备及管道化学清洗工程质量评定及验收表》。
(4)、进度计划安排
清洗时间:
清洗总时间不大于20天(前期准备时间除外).
二、施工总体部署
1、组建清洗项目部
我公司将专门组建化学清洗工程项目部。
在本工程施工前,我们将配备专业技术管理知识扎实,工作作风严谨、施工经验丰富、责任心强、有事业心的专业技术、施工管理骨干人员组成清洗项目经理部。
在本工程施工中,建立以项目经理部为主体的项目管理体系,项目部对施工进度、工程质量、安全及文明施工、项目成本负全部责任,公司作为监督指导机构,关心和支持项目部的工作,必要时根据项目部的要求,抽调公司范围内其它工程力量,支援项目部,保证总体目标的实现。
项目部服从建设单位对工期、质量、安全的要求,积极主动配合,发挥我
公司优势,作好各阶段服务工作。
项目经理有充分的人事任免权,合理选拔使用人才,充分调动每个人员的积极性,以良好的工作质量,创造最佳管理效果,创精品工程。
2、设计清洗施工方案
组织清洗技术人员对将要清洗的系统进行精心的清洗系统划分及清洗工艺设计。
根据现场实际情况筛选并确认可行的《清洗施工方案》,针对此次清洗工程研究并确定《清洗施工计划作业书》。
3、施工准备工作
⑴、施工人员培训
组织安全施工、环保、健康、清洗质量等项内容的强化培训;
对现场技术人员和施工人员进行岗位培训,熟悉清洗工艺流程及操作规范。
⑵、清洗物资准备
清洗所用的设备、机具及辅助材料,按施工进度计划调配、添置和采购准备齐全;
清洗用的原料,保障按时、按量,抵达施工现场。
准备好化学清洗所需的工业药品,必须完成药品的质量检测工作,选用符合清洗设备材质的清洗药剂,确保选择的药品,达到清洗质量要求。
⑶、清洗临时配管工作被清洗的系统由安装单位检查合格,经水压试验合格,方可进行清洗施工;
安装清洗临时系统时,管道内应先检查并确认没有砂石和其它杂物;
拆除清洗系统中全部的安全阀及所有流量孔板、调节阀、单向阀等其它不参与清洗的部件,用临时管线进行连接后,构成清洗循环系统;
不清洗的管线必须用盲板盲断,防止清洗液穿至其它不清洗的管线及设备内,清洗结束后,需对盲住的地方用水进行冲洗至水的PH值为中性。
⑷、其它准备工作确认被清洗设备、管线应打压合格;
确认被清洗系统内各设备、管线的材质情况;
高点排污及低点导淋处用橡胶或者塑料管接至附近污水排放井;
腐蚀试片和监测管段应称重、制作完毕,并将腐蚀试片分别放置在清洗
箱内,以便检查腐蚀速率和清洗效果;
清洗现场的道路应平整、畅通,并有良好的照明设施;
为方便操作,对清洗系统中的所有阀门进行统一编号,并悬挂在阀门上。
三、清洗系统的设计
针对系统设备的具体情况,我公司对塔器和储罐进行化学喷淋清洗,管道及换热设备采用充满清洗。
示意图见附图,其操作步骤为:
建立清洗临时系统-T临时系统清洗-T试压检漏-T系统水冲洗-T酸洗-T酸洗后水冲洗-T漂洗-T中和钝化-T人工清理检查-T复位
四、化学清洗的目的
化学清洗是采用化学药剂与设备表面的各种污垢进行反应、溶解等从而达到清理去污的过程。
由于新建装置中的设备、管线及换热器等在制造、贮存、运输和安装过程中,会产生大量的污垢。
这些污垢主要是:
杂制鳞皮、有机污物(如防锈油等)、氧化铁锈、泥沙、焊渣等污垢,会严重影响装置的正常运行;
须进行化学清洗,使装置清洁度达到生产运行的要求,消除安全隐患,为正常投运创造良好条件;
因此,对该装置进行彻底系统的化学清洗是很有必要的。
五、清洗前的准备工作
认真填写清洗前检查清单;
确认被清洗系统应打压合格并保温完毕;
确认被清洗系统内各设备、管线的材质情况;
准备好化学清洗所需的各种清洗药剂,并完成药剂的质量检测工作,以确保清洗质量和装置的正常生产;
对现场技术人员和施工人员进行培训,熟悉清洗工艺流程及操作规范。
1、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门,防止清洗液外漏;
2、拆除需接临时管部位的阀门、法兰等,并进行保护;
3、安装临时系统时,水平敷设的临时管道朝排水方向的倾斜度不得小于1/200,并应保证临时管道的焊接质量,焊口不宜靠近重要设备;
4、对清洗系统中的所有阀门进行统一编号,并悬挂在阀门上。
七、化学清洗操作步骤
根据同类工程的成功经验及案例,本次对于换热器的清洗采用循环充满方式进行化学清洗。
清洗的操作步骤为:
建立清洗临时系统-T临时系统清洗-T试压检漏-T系统水冲洗-T酸洗-T酸洗后水冲洗-T漂洗-T中和钝化-T人工清理检查-T复位1、建立清洗临时系统-T临时系统清洗
⑴、将要清洗的设备及相关管线建立临时清洗系统,使该临时清洗系统与清洗泵站构成一个循环回路。
临时系统清洗的目的是清除临时设备及管线内的污物及其它杂质。
循环系统建立好后,先进行临时系统的清洗。
清洗时关闭临时系统与被清洗系统之间相连的阀门,开启临时系统连接阀门进行清洗。
使临时系统里的焊渣、尘土及氧化皮等清洗干净,当进出水浊度基本一致时,即可结束该步工序。
⑵、监控项目
澄清度目测1次/10分钟
2、试压检漏系统试压检漏的目的是检查临时管线及工艺管线是否有泄漏,如发现问题,应及时解决。
3、系统水冲洗系统水冲洗的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢,同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。
⑴、水冲洗:
根据设计要求建立临时系统,然后进行水冲洗。
清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封,并关好相关的阀门;
各排污点及排气阀定时排放。
水冲洗目的是去除被清洗系统内的灰尘、焊渣、铁锈、泥沙等杂物。
水冲洗至目测出水与进水的澄清度相近时结束。
⑵、应急措施:
1、在水冲洗及系统试压时,巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现,如有应及时进行处理。
2、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。
用清水循环,检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况,若发现问题,立即通知甲方进行处理,待问题解决后进行下一步工作。
⑶、监测项目
澄清度目测1次/15分钟
4、酸洗:
⑴、酸洗的目的是利用酸性溶液与铁锈(FeO,Fe2O3,Fe3O4等)、污垢进行化学和电化学反应,生成可溶性物质而使设备内表面清洁达到安全生产的目的。
酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。
由于本次清洗的设备材质均为碳钢,故本次清洗选用复合酸洗主剂。
⑵、根据锈蚀程度及设备管线材质,可以选用各种清洗添加剂。
应用我公司专有的凯利系列清洗技术,通过加入获得国家科技发明奖的缓蚀剂
KL-601和还原剂等,解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。
⑶、水冲洗结束后,调整系统处于正循环状态,先加入缓蚀剂,待混合均匀后,再依次加入各种酸洗药剂:
复合酸、缓蚀剂、增润剂、助溶剂及氟化物等。
同时挂入与清洗设备材质相同或相似的标准腐蚀试片和监视管段,以便对清洗效果适时监控。
⑷、酸洗时控制监测的项目及工艺:
药品名称
浓度(%)
控制温度
清洗时间
监测项目
复合清洗剂
6〜10
常温
6〜8
酸度、Fe离子、
缓蚀剂
0.3〜0.4
小时
(1次/1小时)
酸洗的终点判定:
在1小时内,当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度基本不变时(绝对差值小于0.2%),同时观察监视管段表面清洁时,可结束酸洗。
⑸、应急措施:
1、若加酸后在2小时内酸液浓度小于4.0%,应补加酸并使清洗系统的酸度为4〜10%左右。
应时刻监测酸浓度的变化,浓度高时,加酸要慢一点;
2、系统泄漏的应急措施同上述。
5、酸洗后水冲洗
⑴、酸洗结束,用清水将酸洗液反向顶出,然后充入新鲜水进行正反向冲洗,目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。
当出水PH值接近中性
(PH6〜9)并澄清时即可结束。
⑵、为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次浮锈,应缩短冲洗时间。
⑶、应急措施:
- 配套讲稿:
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- 清洗 方案