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精益生产实施总结
精益生产实施总结
篇一:
精益生产示范区经验总结报告
十五分厂精益示范区建设工作报告
尊敬的各位领导、同志们:
大家上午好,今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设成果,下面由我代表单位向在座各位汇报精益生产前期工作开展情况,不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求,作为试点单位,在整个推进过程中,我们坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际,学以致用”的原则,边学边干,全力推进精益生产工作并取得阶段性成果。
第一部分前期工作总结
一、广泛宣传发动,全面导入精益生产理念。
“精益生产”在我们广大干部职工的思想意识里并不陌生,但是在单位内部全面导入精益生产理念,并利用精益生产工具解决生产过程中的系列问题,实现精益生产示范区建设的总体目标,这是我们面临的一项新课题。
为确保精益生产工作深入开展,我们利用横幅、板报、看板等各种宣传手段广泛开展宣传发动工作,营造浓厚的精益文化氛围,让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标,并深刻领会精益生产重要意义,实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。
其次,为使精益生产理念和工具在实际工作中
得到充分应用,由班子成员亲自授课,和全体干部职工一起学精益、讲精益,使得精益理念和知识深入人心,并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点,对标查找问题与不足。
谈起精益生产,大家首先想到的就是高效的“丰田模式”,但是我们毕竟不是“丰田”,无论是生产组织模式还是日常管理,我们与之相比有太多的不一样,如果一味的照搬照抄,我们的精益生产无从下手。
为确保精益生产工作有序开展,我们必须立足自身特点,对照标准、对标兄弟企业,找出问题与不足加以改善。
在生产效率方面,存在辅助时间的浪费,无法形成高效的定向物流加工;在产品质量方面,存在品种多、换产频繁的浪费,无法通过标准化作业来控制产品质量;在物流改善和管理方面,存在提前计划、提前投料,在制品积压的浪费,同时导致物流紊乱,搬运频繁;在现场管理方面,因为现场设备布局、计划以及人员素养问题的影响,致使现场管理和5S活动推进困难。
以上这些问题在我们整个精益生产推进过程中,需要逐步予以解决和改进。
三、精心策划,全力推进,确保精益计划的全面落实。
为确保精益生产推进计划的全面落实,分厂从组织保障、制度建设和基础建设等三方面入手,精心策划、深入推进精益生产工作。
一是分厂成立了以行政主要领导为组长的三级推进机构,对照精益生产推进标准,制定了分厂精益生产推进的中
长期计划和目标,按照业务分工原则,落实责任领导和责任人,逐级明确职责、分解指标;同时定期召开精益领导小组会议,落实阶段性目标完成情况,查找问题与不足,并全面落实和改进。
二是为提高分厂精益生产推进工作效率,确保“信息畅通、推进有效”,分厂建立了精益例会制度、自检考核评价制度、领导巡检制度、合理化建议管理办法等多项制度,形成了良好的信息沟通机制和完备的精益培训机制,使得精益生产推进的各项工作有章可循、有法可依。
三是在精益生产基础建设方面,我们结合自身的特点,从现场5S、设备TPm、生产管理、品质管理、成本管理、安全环境管理、合理化建议等七个维度全面开展工作。
在生产现场5S管理方面,针对现场在制品和工、量、辅具等居多物品,堆放杂乱,物流无序和搬运频繁,生产不畅等问题,通过制作“两栖”托盘、刀具架、购买液压小车、开辟在制品库房、物料架翻新等系列工作,对现场所有物品进行整理、整顿,按照“一机一箱一架”的现场规划和“有物必有区、有区必划线、划线必分类、分类必标识”管理原则,开展现场定置管理工作,通过周生产计划控制现场投料,大幅度减少现场在制品;同时针对现场铁屑飞溅,卫生难以维持等现状,我们通过制作挡屑板和建立定时清扫、定期点检,对现场的各类废弃物实施分类管理、分批处理等工作机制,确保生产现场“整洁文明、物流有序”;在设备管理方面,首先结合现场5S管理要点,去除设备黄袍,建立设备点检机制提高设备
综合效率,减少设备故障频率,缩短故障排除周期。
在生产管理方面,通过按周投料、按周排产等工作机制掌控现场物料和计划运行;在品质管理方面,通过引进质量管理的统计分析工具,强化对现场质量状况的分析与处置工作;在成(:
精益生产实施总结)本管理方面,突破能源统计不规范等情况,以历史数据为依据,按照工时分摊的原则设定班组考核目标,并对现场设备照明加以改造,引进LEd灯具,在改善照明条件的同时减少电能的浪费;在安全环境管理方面,规范危险废弃物管理的同时,开展现场危险因素辨识和点检工作,不断提升生产现场的本质安全度;在合理化建议方面,我们完善并规范了合理化建议提案、评审与实施机制,做到及时奖励,不断提高合理化建议的质量和效益。
第二部分精益推进工作体会
一、领导重视是精益推进工作的重要基础。
公司在开展精益生产工作以来,得到了公司领导的高度重视和大力支持,并形成了上下一盘棋的思想,这是我们能有效开展精益生产工作的重要保障,减少了推进过程中的各种障碍,使精益生产推进工作得以顺利开展。
二、员工的广泛的接受和认知,是精益生产推进的关键。
“意识决定行动”,精益生产强调的是“人人参与”,是一项群众性的工作,因此,精益生产推进成功与否很大程度上取决于广大干部职工的认知程度,这是壁垒也是关键。
在推进的过程中除
了灌输必要的精益理念和精益知识,突破惯性思维模式的同时,必须让广大干部职工体会到收获的喜悦。
三、标准的指导作用不容忽视。
每个企业都有自身的特点,结合自身的特点制定适合自己精益生产标准,顺势而为才是真理。
理论可以指导实践,但是理论不能脱离了固有基础,在具体实践过程中要注重“疏”与“堵”有机结合,在背离标准时,要严格执行标准,在基础与标准发生冲突时要注重适当调整。
四、注重精益生产管理骨干队伍的培养。
精益生产管理是一个多维度管理模式,涉及到生产管理的方方面面,因此精益生产管理骨干队伍的建设,决定着企业的发展后劲,作为生产制造业这一点尤为重要。
五、精益生产要注重全面推进。
精益生产是一项系统工程,就我们公司而言,单位之间的关系错综复杂,很多问题通过某一个制造单元来解决是很不现实的,只有在全公司范围内全面推进精益生产工作,才能实现精益生产的终极目标——创造效益。
第三部分后续工作的打算
在后续工作中我们随着精益工作的全面推进,着力做好以下几个方面的工作。
一是针对前期精益生产推进过程中的实践经验,不断总结和提升,坚持持续改善与推广,完善精益生产管理制度建设,形成分厂精益生产的长效机制;二是合理规划,
篇二:
上半年精益生产总结(20XX)
宜春钽铌矿20XX年上半年精益生产总结
一、前期工作
(一)学习贯彻集团公司2月27日召开的矿山企业精益生产管理现场推进会的会议精神,充分认识精益生产活动的重要性和必要性,组织了部分管理人员到下垄钨业公司就如何开展好精益生产活动、明确精益生产工作目标和工作措施等方面进行了学习考察。
(二)遵照集团公司对钟家市选矿厂的工作目标要求,主要针对钟家市选矿厂在试生产过程中所出现的问题,围绕优化选矿工艺流程、管理流程,提高产品产量和选矿实收率等方面进行了认真的原因与现状分析,三月份完成了二个项目的选定:
一是钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目;二是钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时(双系列)提升项目。
(三)钟家市选厂破碎段处理能力达230吨/小时提升项目
1.按照精益生产步骤,三月份完成了现状分析。
提出了第一阶段的工作目标,成立了项目实施团队,制订了项目实施计划,完成了现场测量和分析阶段,找出了影响破碎段处理能力的各种原因,提出了整改项目。
各个项目指定了项目负责人,制定了整改完成日期,在规定期限内完成了各项整改内容。
目前正在通过下一阶段的试生产来评估整改后的效果。
2.破碎段完成了36项整改项目。
主要项目有:
(1)原设计原矿仓底部结构不合理,放矿斗与棒条筛间隙不均匀,且安装方式不合理。
在放矿过程中,放矿斗振动严重,矿石容易
堵死,下矿速度慢,影响破碎处理能力。
本次整改中,对原矿仓底部结构进行了拆除,并重新设计了放矿斗的结构,将棒条给料机尾部基础提高500mm,使棒条给料机由水平输送改为正坡输送,给料输送更加科学合理。
(2)原设计中碎车间的洗矿溢流输送为管道输送,因输送高差大,矿浆冲击力强,管道磨损非常严重,在管道拐弯处,修补频繁,影响生产效率。
本次改造时,将垂直输送高分子管改为复合陶瓷管,管道弯头改成集矿箱,管道输送改成明槽衬铸石板输送,空中架设明槽50多米,极大的减少了管道消耗,为今后生产成本的降低创造了条件。
(3)破碎系统在试车初期因除尘系统尚未安装,车间内粉尘严重超标。
在本次整改中,补充完善了除尘方案的设计,安装了4台除尘风机。
目前除尘风机已投入运行,运行情况较正常。
(4)中碎圆振筛筛上加衬板,筛上矿下矿斗修补并加衬板,搭维修平台,制作联轴器安全罩。
(5)筛分圆振筛安装挡矿护板和盲板及接矿斗;
(6)中碎洗矿筛下矿管改明槽输送,加装缓冲箱。
(7)原矿仓底部矿斗更换立柱、横梁,铺设钢板和重轨。
3.现已达到效果
六月份试生产情况:
破碎系统累计开车21小时,处理矿量4417t(8#皮带称计量统计),小时处理能力达210.33吨(湿矿)。
4.当前存在的主要问题
(1)因厂家设计及设备制造等因素的影响,破碎信号系统、联锁系统至今尚未进行安装,给生产调试带来困难。
(2)粗碎生产能力仍不足,还难以达到设计230T/H,尚需深入摸索设备性能、分析原因和改进提高。
5.下一阶段的工作计划
(1)7月30日前进行效果评估;
(2)8-10月期间不断改进完善,以期达到目标;
(四)钟家市选厂磨重段小时处理能力达180吨/小时(双系列)提升项目
1.根据前期试生产所出现的问题,对现状进行了认真分析,找出了影响磨重处理能力的各种原因,提出了整改项目,确定了第一阶段的工作目标和整改提升范围。
完成了现场测量和分析,成立了项目实施团队,制定了项目活动计划。
各个整改项目指定了项目负责人,制定了整改完成日期,在规定的期限内完成各项整改内容。
2.已完成的整改项目38项,其主要项目有:
(1)调整了磨矿介质的充填率、叠层筛筛网孔径、摇床的工艺参数和浮选给药系统等选矿工艺参数;
(2)二段磨矿中的搅拌桶更换为矿浆分配器;
(3)130台摇床机架和传动箱的维护处理和技术指标调整;
(4)一段叠层筛下矿圆管更换为方形管,分矿器加高;
(5)四台磨矿主机进料管由普通螺旋钢管更换为复合陶瓷铸铁管,筒体及端盖更换橡胶垫并紧固螺丝;
(6)24台振动给料机调整,加装档板;
(7)棒磨机排矿口处加装隔杂筛网;
(8)给料皮带加装清扫刮板;
(9)四台磨机出料段加装挡板,防止矿浆飞溅;
3.现已达到效果
六月份试生产情况:
磨矿重选系统(折合单系列)已经累计运行42h,累计处理矿量4072吨(湿重),磨矿重选系统单系列处理能力达到93.97t/h(湿矿),干矿小时处理能力达到89.27t(整改前单系列65吨),超过了设计86.25t/h;
4.当前存在的主要问题
(1)筛分车间除尘系统中未对圆振筛筛上进行密封除尘,在生产过程中,筛分车间粉尘依然较为严重,筛分车间敞开式除尘需要尽快完成。
(2)因产品综合回收系统建设滞后,选矿工业回水率暂时达不到设计指标,选矿工业用水依然存在不足,现无法满足三班作业要求。
(3)磨重总尾粒级分布、产品粒度进行分析及生产工艺技术指标的检测整定工作有待于尽快完善,以利于及时调节设备工艺参数和生产流程的整定。
5.下一阶段的工作计划
(1)8月30日前进行评估效果;
(2)9-11月不断改进完善,进行阶段总结;
(3)12月达到实现双系列180吨目标。
二、下半年精益生产主要工作措施
(一)做好安全生产管理工作,所有的管理制度、操作技术规程和职工岗位职责全部上墙,同时在现场开展精益生产推行和安全标准化建设的宣贯,推行定置管理制度标准化,全面提升现场管理水平,提高职工的业务素质。
(二)完善破碎自动化控制系统、大水池和高位水池等监控系统,提高现场自动化控制水平,使生产流程监控更加及时,生产调度更加顺畅,加快生产调试步伐。
(三)全面开展职工的专业技术培训和教育工作,提高职工的专业水平,保证现有职工能够懂设备、懂工艺、懂维修和懂操作,为新入厂职工提供一个好的榜样和一个合格的师傅,为后期新入厂职工培训工作奠定基础。
(四)在工艺流程调试小组的配合下负责对主要设备的处理能力、选别作业浓度进行检测调整好,确保选矿小时处理能力能够达到设计能力,选矿工业用水达到最小化,以缓解生产用水不足。
(五)按计划进行阶段小结,提出提升整改项目和项目达成目标,落实好各项目负责人,抓好各项目完成的时间节点和期限,做到有检查、有考核,切实提高工作效率。
(六)鉴于生产工艺指标调试的复杂性,矿工艺调试小组尽快组织人员分系列进行流程查定。
邀请相关科研院所和高校进行合作,开展攻关调试,加快流程调试步伐,争取早日实现两个项目都达产达标。
20XX年7月9日
篇三:
精益生产推进工作小结
精益生产推进工作小结
一、完成的主要工作:
1、8月26日召开了重庆北奔精益生产首次会议,成立了重庆北奔精益生产三级组织机构,并制定了精益生产三级组织结构的职能、管理办法和精益生产管理例会制度。
2、在公司内部成立了精益生产办公室,由推进组成员组成,负责公司内精益生产管理的推进工作,并制作了“精益办管理看板”、“精益生产推进活动管理看板”。
3、9月2日精益办和领导组共同制定了重庆公司精益项目一期8个月推进计划方案,重点从5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPm和人才育成等九个方面展开精益生产的推进,并分别对各实施组针对推进方案进行了讲解和沟通。
4、9月15日针对公司室主任以上级员工进行了精益生产概论的培训,使大家对精益生产的概念有了初步认识,在一定程度上调动起了大家实施精益生产的热情。
1.准备和培训工作
5、9月25日对精益生产实施的项目进行分解,作为今年对标学习的内容,各职能部门(实施小组)理解掌握学习的内容后,完成总结、计划、实施和效果验证。
6、根据准时化物流要求,重新讨论制定了物料配送及信息系统管理办法,实现上线扫描、下账、结算的运行模式,并于9月28日完
成操作培训,目前已通过了三次试运行。
7、结合重庆北奔精益生产项目推进的总体计划,从10月8日开始,精益办、各实施组对周计划进行编制,并由精益办对各实施组周计划的编制过程进行指导、跟踪、点检和控制,并按总体计划对5S基础提升、计划管理、工艺技术管理、品质管理、物料在制品管理、改善提案、班组建设、TPm和人才育成等九个方面工作全面推行。
5S基础提升针对现场5S提升工作,在两车间选0400工位和驾驶室高工位作为推行5S工作的试点工位,对两个试点工位按照5S标准进行管理,同时完成了生产现场精益生产宣传标语的张贴,并按照总部班组管理改革的要求,完成了10个班组的建立,制作了班组管理看板,组织班组“两长三员”观看“目视化管理”、“持续改善”等学习音像资料,于11月10日完成了对10个班组中SQdcmE管理表格的填写培训。
参照蓬莱分公司精益生产推进考评标准建立了重庆北奔精益生产产推进考评制度。
每周点检各实施小组对计划项目的实施情况,编制出精益生产周报,并在月末完对各实施小组精益生产实施质量进行考评。
8、设备现场小组完成试点工位气瓶部装线、驾驶室内饰装配线各设备车间自主保全项目的目视化。
9、技术小组完了示范区工艺定置图,并指导车间、民生物流完成了首次“三定”投料工作。
并完成了10个工位工序能力分析及山积图的制作。
设定了18个关键工序看板。
10、准时化物流体系的搭建方面,完成了内物流管理方式及管理模式搭建,人员组织机构草案,对部分零部件设定了安全库存表、周期表。
11、下发了生产异常管理方法、计划信息传递流程及物料配送上线扫描结算管理制度。
二、推进过程中存在的不足和困难
1、由于是通过学习导入的精益生产推行方式,缺乏专业老师的现场指导,对出现的问题不能很好的解决,建议与咨询公司建立沟通的渠道,能到重庆公司进行授课和现场指导更好。
2、未全面设定示范区的基线水平和改善目标,包括定性和定量的指标,评判其目标达成程度较为困难。
3、由于生产任务不饱和,在工序能力分析上面数据采集不连续,不能很好地暴露出生产瓶颈。
4、现场看板的标准不全面,大部分是对照对标厂进行制作,以实用为主。
5、精益办及各实施组成员对精益生产的知识及管理工具还需进一步学习和实践。
6、精益生产投入资金不少于总收入的千分之一,投入资金是用于哪些范围不是很清楚(如是否包括用于现场改善的工装增加等资金)。
三、后续工作重点
1、学习集团公司精益生产管理评价标准体系,并将各部门的评分内容进行分解,在公司内按标准全面推进精益生产工作
2、将各工位“三定”工作作为后续工艺工作的重点,参照示范区,加快5S推进工作。
3、清洁工具柜的选样方案沟通。
4、对班长职责进行培训与实作。
5、准时化物流体系的搭建的推进。
6、设备保全工作的继续推进。
7、在示范区完成班组管理SQdcmE的填写实作。
精益生产管理办公室
20XX-12-20
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