轧钢工判断题543Word下载.docx

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20．珠光体是铁素体和渗碳体在特定温度下组成的机械混合物。

21．板坯上下表面温差大，轧制时头部会出现撬头或扣头。

22．压下量过大和低温会造成跳闸或断辊。

23．侧导板能矫正带钢的弯曲。

24．增加摩擦系数是改善咬入条件的唯一方法。

25．步进式加热炉的推钢机可以将整炉板坯推着前进。

26．热连轧活套的作用是对张力进行补偿。

27．咬入角是轧制时轧件与轧辊表面接触的弧线所对的园心角。

28．在变形区内靠近轧辊的出口处，金属的纵向流动速度小于轧辊在该处的线速度，这种现象称为后滑。

29．轧制前后轧件沿纵向尺寸的绝对差值称为绝对宽展。

30．轧辊的消耗是指生产每吨钢材平均消耗轧辊的重量。

31．金属常见的晶格为体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方晶格。

32．当压下量一定时，轧制道次愈多，宽展愈小。

33．当加热炉加热宽料时，其加热能力比加热窄料时大。

34．均热段的设定温度高于加热段。

35．热电偶是参与温度控制的基本元件。

36．孔洞、气泡、裂纹（发纹、龟纹）、结疤、拉裂、折叠、表面夹杂和分层等质量缺陷一旦在带钢上发现就坚决判为废品。

37．力学性能、工艺性能及金相检验的试样在距离尾部1.5圈处取样，样品尺寸至少为：

300mm×

带钢宽度的一段钢板作为样坯，在样坯上用粉笔标明钢卷号。

38．合格的轧制产品数量占总检验量的百分数是成材率。

39．精整及允许切除的最大长度，允许采用切除方法进行精整的最大允许切除长度L，可按如下公式计算：

L≤[TSc/（7.85×

h×

b×

Sh）]×

106。

L为最大允许切除长度，T为板卷实际重量，h为板卷厚度规格，b为板卷宽度规格，Sh为该规格板卷的一等品销售价，Sc为合格板卷（一等品）与不合格板卷（转用品）的销售差价。

40．常规生产情况下，顾客没有要求时，厚度为2.75mm的SPHC冷轧用途钢卷，楔形要求为≤0.04mm。

41．轧辊按其辊面硬度可分为软面辊、硬面辊和特硬辊。

42．轧件正常咬入的条件是摩擦系数大于摩擦角的正切值，或摩擦角大于咬入角。

43．压下量大，轧件容易咬入。

44．钢是以铁为主要元素，含碳量在2.11%以下并含有其他元素的铁碳合金。

45．工业用的碳钢含碳量一般在1.40%以下。

46．影响宽展的因素很多，其中轧辊直径、轧件宽度、轧辊工作表面、轧制速度、温度都对宽展有影响。

47．钢的加热目的是提高塑性，降低变形抗力，以便于轧制。

48．钢的变形抗力随着加热温度的升高而增加。

49．直流电动机不能调速，投资大，供电系统复杂。

50．轧辊按辊面硬度可分为软面辊、半硬辊、硬面辊和特硬辊。

51．精轧入口夹送辊的主要作用是保证钢板能平直进入轧机。

52．活套在轧制过程中力求使带钢上的张力保持恒定、起到储套作用和保持各机架秒流量平衡。

53．钢在加热和冷却时发生相变的温度叫临界点或临界温度。

54．温度对金属塑性的影响是加热温度越高，金属塑性越好。

55．坯料宽度是影响宽展的主要因素。

56．提高轧制速度是现代轧机提高生产率的主要途径之一。

57．层流冷却的冷却线可根据带钢的厚度、温度、速度等不同来打开或关闭各冷却区，大大提高了冷却能力和冷却精度。

58．精轧侧导板的短行程控制是解决钢板平直度的手段之一。

59．终轧温度主要是通过机架间冷却水和轧机速度控制的。

60．钢板出精轧后平直度的检测不精确，在卷板卷取形成张力后平直度检测最好。

61．在轧制过程中，在没有附加外力作用的条件下，为实现自然咬入，必须是咬入力大于等于咬入阻力，才有可能。

62．我国一般称厚度在4.0mm以上者为中、厚板，4.0～0.2mm者为薄板，而0.2mm以下者为极薄带钢或箔材。

63．“5S”活动是指整理、整顿、清扫、清洁、自律。

64．一般情况下，热轧要加热到1100℃～1250℃。

65．在钢的牌号中，F代表镇静钢。

66．在其他条件不变的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽展值相应加大。

67．厚钢板冷床的主要3种形式是：

承载链式；

辊（轮）盘式；

步进梁式与步进栅式。

68．轧辊辊径的大小对带钢板型影响不大。

69．一般热轧带钢尾部的氧化铁皮较厚，头部铁皮较薄。

70．目前发现的化学元素中，金属四分之三。

71．碳在体心立方晶格铁中的固溶体叫奥氏体。

72．焊缝质量不好是造成轧机断带的一个主要因素。

73．轧机的震颤会造成横向条纹的缺陷。

74．压下量越大，咬入越容易。

75．热轧可以获得光洁的表面。

76．通常理论上所说的宽展是指将轧制后轧件的横断面化为同厚度的矩形之后，其宽度与轧制后轧坯宽度之差。

77．轧制时，带钢出现双边浪，这时应加大负弯。

78．要想轧制更薄的板带钢，有效的减小轧辊的弹性压扁是没有用处。

79．压痕是轧辊粘有异物，在平整过程中在钢板表面留下的印迹，具有周期性。

80．轧辊数目等于或多于6个的轧机称为多辊轧机。

81．随着温度的升高，钢的塑性增加。

82．对不合格产品控制的目的是减少质量事故。

83．当来料凸度增大时，要维持板形良好的状态，压下量也应相应加大。

84．卷取温度过高会使带钢晶粒细化，影响机械性能。

85．加热的目的是提高金属的塑性，使整个轧制过程在铁素体温度范围内进行。

86．为保证板形，F6的负荷分配应越小越好。

87．碳素工具钢按P、S的含量不同，可分为优质碳素工具钢（简称为碳素工具钢）与高级优质碳素工具钢两类。

碳素工具钢的钢号是在“T”字后面附加一位或两位数字表示。

数字表示钢中平均含碳量的百分之几。

若为高级优质钢，则在数字后面再加上“A”字。

88．金属单晶体的变形有滑移和孪生两种不同的方式，大多情况下是以孪生的方式进行的。

89．轧件有张力轧制和无张力轧制相比，有张力轧制时轧制压力更大。

90．随着轧辊直径的减小，轧件边部减薄区也会减小。

91．细化晶粒的方法：

提高温度、变质处理，还可以采用机械振动、超声波处理、电磁搅拌等物理方法来细化晶粒。

92．摩擦系数越大，轧件的宽展越小。

93．金属受到载荷作用后，其变形和破坏一般过程是：

弹性变形→弹性变形+塑性变形→塑性变形→断裂。

94．当金属内部存在应力，其表面又有尖角、尖缺口、结疤、折叠、划伤、裂纹等缺陷存在时，应力将在这些缺陷处集中分布，使这些缺陷部位的实际应力比正常应力高数倍。

这种现象叫应力集中。

应力集中提高了金属的变形抗力，降低了金属的塑性，金属的破坏往往从应力集中的地方开始。

95．晶粒回复过程：

回复→晶粒长大→再结晶。

96．在总压下量一定的前提下，轧制道次愈多，宽展愈小。

97．工作辊平衡用于换辊或轧钢前工作辊平衡，消除工作辊与支持辊间隙；

支持辊平衡用于轧钢前和轧钢时支持辊平衡，消除支持辊轴承箱与压下螺丝的间隙。

98．制订产品工艺过程的首要依据是产品的技术要求。

99．轧件宽度越小，工作辊的挠度越小。

100．在稳定轧制阶段的最大允许咬入角比开始咬入时的咬入角大。

101．开始轧制第一根钢到开始轧制第二根钢的延续时间称为轧制节奏。

102．控制轧制就是控制轧件的速度，以及轧制节奏。

103．控制轧制能省去热处理工序，从而降低成本。

104．控制轧制只要求控制终轧温度。

105．冷轧板带钢的生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种。

106．冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。

107．流向纵向的金属使轧件产生宽展，流向横向的金属使之产生延伸。

108．摩擦系数f越大，在压下率相同的条件下，其前滑越小。

109．配辊是将孔型配置在轧辊上的一项工作，包括孔型在轧制面上的水平和垂直方向的配置。

110．平均延伸系数是根据实践人为确定的。

111．千分尺是根据螺旋副的转动转化为测量头的轴向移动来读数的。

112．前滑区内金属的质点水平速度小于后滑区内质点水平速度。

113．前张力增加时，则使金属向前流动的阻力减少，增加前滑区，使前滑增加。

114．切分轧制有利于提高金属收得率。

115．上、下轧辊的工作直径之差值，叫轧辊压力，其单位用毫米表示。

116．上压力是下辊直径比上辊直径小。

117．受力物体内一点只要受力，就会发生塑性变形。

118．碳溶于γ-Fe中形成的间隙固溶体称为铁素体，常用符号A表示。

119．碳素钢与合金钢是按化学成份分类的，而优质钢与普碳钢是按质量分类的。

120．碳在固体钢中的存在形式一种是固溶体，另一种是碳化物。

121．提高轧制速度，有利于轧件咬入。

122．体心立方结构的铁叫r-Fe。

123．铁碳平衡图中，碳在奥氏体中的溶解度曲线是ES线。

124．铁碳相图是研究碳素钢的相变过程，以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。

125．退火是将钢加热到一定温度，保温后再快速冷却的热处理工艺。

126．椭圆－方孔型系统的优点是变形均匀。

127．椭圆－圆孔型系统的优点是轧件运行稳定。

128．为了改善T12钢（1.15＜c%＜1.24）的机械性能和组织状态，一般采用的预先热处理方法是完全退火。

129．物体受外力作用产生变形时，在弹性限度以内，变形与外力的大小成正比。

130．压下规程的主要内容包括：

轧制道次、翻钢程序、各道次的压下量、各道轧件的断面尺寸等。

131．延伸孔型对产品的形状和尺寸影响不大。

132．延伸系数等于轧前的横断面积于轧后横断面积之比。

133．在变形区内金属的流动的速度都是相同的。

134．在产品标准中均规定有钢材尺寸的波动范围，即允许钢材的实际尺寸与公称尺寸之间有一定的偏差，这个偏差一般称为公差。

135．在生产中不均匀变形可以消除。

136．轧辊压力的单位是牛顿。

137．轧件的变形抗力越大，辊缝的弹跳值越大。

138．轧件在轧制时的稳定性取决于轧件的高宽比。

139．轧制工艺制度主要包括变形制度、速度制度和温度制度三部分。

140．轧制工艺制度主要包括产量，质量和温度制度。

141．轧制较长的轧件通常采用三角形速度图。

142．轧制节奏是指轧制一根钢所用的总时间。

143．制定冷带压下规程时，必须考虑轧件加工硬化问题。

144．中厚板轧制时压下量分配一般是均等的。

145．总延伸系数等于各道次延伸系数之和。

146．最小阻力定律，在实际生产中能帮助我们分析金属的流动规律。

147．在轧制中，终轧温度过低会使钢的实际晶粒增大，能提高其机械性能。

148．轧钢产品的技术条件是制定轧制工艺过程的首要依据。

149．在轧钢生产单位，通常把钢材上的缺陷分为两大块，其一是钢质不良带来的缺陷；

其二是轧钢操作不良造成的缺陷。

150．在检验钢材中发现麻面缺陷，麻面的产生有两种可能，一方面有炼钢工序的因素；

另一方面也有轧钢工序的因素。

151．如果在热轧生产过程中，不慎把细碎的氧化铁皮压入轧件中去了，当轧件冷却后，在钢材表面就形成白点缺陷。

152．双相钢是指钢的基体是铁素体相，在铁素体相内分布着不连续的微细的马氏体相。

153．奥氏体最高溶碳能力为0.77%。

154．在200～400℃时属于钢的兰脆区，此时钢的强度高而塑性低。

155．在钢的奥氏体区轧制时，终轧温度的提高，有利于转变后的铁素体晶粒的细化。

156．钢锭中有皮下气泡是常见的一种缺陷，从表面上看不到，但一经加热，表面形成氧化铁皮，轧制时，铁皮脱落，则气泡暴露，其对轧制产品的影响程度与延伸系数有关。

157．金属材料的屈服极限和强度极限之比值，称为屈强比，实践表明此比值小，说明这种金属材料是不可靠的。

158．金属材料抵抗冲击载荷的能力叫冲击韧性。

159．金属材料抵抗弹性变形的能力叫刚性。

160．变形抗力越大，其塑性越低。

161．试验表明，在压力加工过程中，随变形速度的增加，摩擦系数要下降。

162．在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小。

163．在其他轧制条件不变的情况下，增大轧辊直径，其前滑也增大。

164．在控制轧制时，一般都要使开轧温度尽可能的降低，但这种降低是有限度的，尤其受到其终轧温度的影响。

165．在板带钢轧制时，前后张力的加大，使宽展减小。

166．带钢的卷取温度越高，带钢的晶粒越细，从而其机械性能越好。

167．对钢材进行淬火热处理的目的就是为了提高其塑性，消除或减轻其内部组织缺陷。

168．对钢材进行回火热处理，其目的是降低脆性，提高钢材的塑性和韧性。

169．轧件宽度对轧制力的影响是轧件宽度越宽，轧制力越大。

170．金属的同素异晶转变会引起体积的变化，同时将产生内应力。

171．消除钢材的加工硬化，一般都采用淬火处理的方式解决。

172．淬透性好的钢，经淬火热处理后的硬度肯定是很高的。

173．热加工变形的初轧机多为四辊可逆式轧机。

174．轧制压力就是在变形时，轧件作用于轧辊上的力。

175．在轧钢生产中，金属的轧制速度和金属的变形速度是截然不同的两个概念。

176．在轧制极薄带钢时都用细辊径的轧辊进行轧制，这是因为轧辊变细，轧制力变大的缘故。

177．在轧制生产过程中，为了获得良好的板形，必须使带材沿宽展方向上各点的延伸率和压下率基本相等。

178．在轧制实际操作中，D上＞D下易造成轧件出现向上翘头现象。

179．在其他条件不变的情况下，带钢连轧机的精轧机组轧制速度越高则带钢的终轧温度越高，这主要是因为轧件的变形热多，且温降小的缘故。

180．轧制成品的力学性能与原料的化学成份有直接的关系，因此说带钢卷取时的温度高低不会影响其力学性能好坏。

181．为了防止在精轧机组将带钢宽度拉窄，此时单位张力的设定应该是越小越好，以保证带钢尺寸的精确。

182．为了确保热轧型钢产品晶粒是细化的，在孔型设计中均使成品孔型的压下量最大。

183．冷轧要酸洗，有一种情况，硫酸与铁作用产生的氢气向铁的基体内扩散，使钢的内应力增加，塑性和硬度都下降，脆性提高的现象称为氢脆。

184．在现代轧制生产中多采用控制轧制技术，控制轧制的主要优点是提高钢材的综合性能，简化生产工艺过程，降低生产成本。

185．在轧制生产的实际操作中，确定轧辊原始辊缝的理论基础是弹跳曲线或是弹跳方程。

186．带钢连轧机的精轧机组中的最大单位张力，不得超过轧制温度下带钢的屈服极限的35%，这样才能保证带钢不产生拉伸变形。

187．在现代热轧生产中多采用控制轧制技术，其目的是为了细化晶粒，改善轧件的性能，提高产量。

188．不论是热轧还是冷轧，也不论是连轧还是横列式轧制，其压下规程是轧制制度中最基本的核心内容。

189．大家知道，热轧型钢生产对宽展的预先计算是非常重要的，如轧制圆钢时，若对其宽展量估计过大，则轧制时极容易出耳子。

190．在热轧型钢生产中，孔型一般都具有一定的侧壁斜度，它的作用之一是可以减少轧辊的重车量，降低轧辊的消耗。

191．轧钢机按用途可以分为开坯轧机、可逆式轧机和钢管轧机等。

192．在相同轧制条件下，一般来说用钢轧辊轧制比用铸铁辊轧制轧件的宽展要大些。

193．由于滑动轴承能承受较大的冲击负荷，所以主要用在成品轧机上。

194．由于滚动轴承具有刚性大的特点，所以主要用在成品轧机上。

195．液体摩擦轴承分静压式、动压式和静－动压式三种结构形式。

196．使用滚动导卫装置主要是为了提高产品的尺寸精度。

197．轧机的导卫装置的设计不属于孔型设计的范畴。

198．顺列式轧机和连续式轧机都是纵列布置，每架也都只轧制一道次，实际上只是称呼不同，概念是相同的。

199．在轧制生产过程中，轧辊辊头同时受弯曲应力和扭转应力。

200．轧机的弹塑性曲线是轧机的弹性曲线与轧件的塑性变形曲线的总称。

201．由于油膜轴承的油膜厚度一般在0.025mm～0.07mm，微小的杂质就会破坏油膜，造成轴承损伤，因此必须保持油质的清洁。

202．型钢轧辊的轴向位置是否正确，用内卡钳测量孔型的对角线就可检查出来。

203．无缝钢管生产过程中穿孔机两轧辊的倾角不等，会造成钢管全长壁厚不均的缺陷。

204．板带钢轧制生产，其精轧机有两种传动方式：

一种是工作辊传动；

一种是支承辊传动。

205．不同的工艺布置有不同的特点，全连续式轧制的工艺布置特点就是可以生产多品种规格的钢材，这是它的优点。

206．顾名思义，在使用过程中得知，交流电机是可以调速的，而直流电机是不可调速的。

207．型钢轧制中，轧辊孔型的切削深度取决于轧辊强度的保证。

208．轧机的静力矩中，空载力矩也属于有效力矩。

209．光电式测宽仪，检测部分有两个扫描器，用来扫描带钢边缘部分的像，以测定带钢的宽度变化。

210．在很多用于轧制生产测量器中，弹性元件的作用是将所测的力转换成应变，再由应变片组成的电桥转换成电信号，以便测量和记录。

211．采用间接测量轧制力矩的方法是：

测出主电机功率后，求出电机力矩，进而推算出轧制力矩。

212．在板带钢连轧生产中，在精轧机组选择升速轧制的目的是减少带钢的头尾温差，从而为轧制更薄的带钢创造条件。