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泥工

4

电工

5

机械操作工

6

电焊工

7

普工

8

钢筋工

9

木工

3.机械设备计划（整个泵站部分）

拟投入的主要施工机械设备表

设备名称

型号

规格

数量

产地

制造

年份

功率

（KW）

备注

钢筋机械

全套

山西

2009

15

木工机械

合肥

2008

测量仪器

水准仪经纬仪

各1台

苏光

新购

长臂挖掘机

0.8M3

日本

2007

装载机

4.0M

徐州

2010

插入式震动器

S-10

温州

1.1

平板震动器

S-14

1.2

交流电焊机

ZX-750

7.5

吊车

8T

一汽

10

水泵

T18

8台

2.5

11

发电机（自备）

100GF

1台

江苏

100

四、泵池沉井施工方法

本工程泵池沉井平面为4.3×

3.3米，分三次浇筑，二次下沉，外墙采用移动脚手架，内隔墙采用钢管脚手架。

4.1、沉井制作施工方案1、泵池为矩形钢筋混凝土（C30）沉井，沉井外径4.3×

2、根据沉井制作的自身工艺特点，为减小沉井的下沉深度，决定先将基础坑开挖1.5‐2m深度，基坑四周打钢板桩。

周边设沟排水，这样便于下节浇捣时基坑保持无水，当第一节浇捣完成时，须留钢板止水带来提高施工缝防水质量，上节沉井浇筑前，先将施工缝凿毛洗刷干净，铺上同级配的混凝土砂浆成分的砂浆一层，再浇筑混凝土，要求仔细振捣，确保新老混凝土良好结合。

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

挖土采用单斗长臂挖掘机，并与人工配合操作。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井内汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

沉井采用井内排水下沉。

4.2泵池沉井分节高度确定

1、依据井壁配筋设计要求及出水进水预留洞要求计划将6.5米高井壁3次制作二次下沉。

第一段制作高度3米，砼强度达100%后开始下沉第一段。

第二段制作高度为3.5米，砼强度达100%后开始下沉第二段，并进行封底及底板浇筑。

第三段制作与阀门井同时浇筑。

最后开始池内结构与顶板施工泵池沉井制作工艺流程见下：

五、脚手架设计与计算

5.1沉井外墙移动脚手架方案

1、因沉井工程在施工时每项次浇筑高度一般为3～3.5米，施工时仅作为模板与钢筋作业人员之用，但下节下沉时必须拆除，对于采用扣件式钢管脚手架费工又不能适用沉井施工要求。

经过综合考虑，本工程墙高3m采用门式钢移动脚手架，有利于重复使用，可节省工程费用。

2、门式脚手架的材料要求

（1）本工程门式钢管脚手架采用MF1219，其门式架体应符合JGJ128《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》要求MF1219门式架见（图17）。

（2）所用的架体，应有合格证方可使用，发现钢管有裂纹、变形、滑丝等现象的禁止使用。

图17MF1219门式架脚手架

MF1219杆件材料表

杆件编号

杆件外径（mm）

钢管壁厚（mm）

φ48

3.5

φ26.8

3、门式架基础做法：

基础必须平整，坚实。

基层夯实回填土，上面做100厚C15混凝土面层，垫层下填20Cm基层，落地杆垂直放在20×

20×

5cm的垫木上，距移动脚手架0.8m外设置1.5m宽安全通道，人行通道搭设时不得与脚手架相连接，拐弯处应设置平台，其宽度不小于人行通道宽度，垫层外侧设置20×

10cm的排水沟。

为了架体稳定，每隔3～4m设置抛撑，具体搭设尺寸见（图17）。

5.2沉井钢管内隔墙脚手架搭设设计

内隔墙脚手架搭设高度按下部二次浇筑计算高度3.5米。

取单根立杆钢管，具体搭设方法见下图：

5.3沉井钢管脚手架杆件组合计算

1、基本参数表：

脚手架搭设方式

双排钢管脚手架

脚手架钢管类型

φ48×

脚手架搭设高度H

8m

横向长度

6.8

立杆横距

1.05m

立杆纵距La

1.566m

内排距墙面

0.5m

大小横杆步距

1.775m

立杆计算方式

按双立杆

立杆计算高度

2、荷载参数（按规范）

每米立杆承受的结构自重标准值q=0.1278（KN/m）

脚手板自重标准值：

=0.35（KN/m²

）

栏杆、踢脚板：

=0.14（KN/m）

施工均布活荷载标准值取2KN/m²

。

脚手架用途为结构施工，同时施工层数为1层。

3、脚手架荷载

取一纵距计算（1.566m），永久荷载分项系数1.2，活荷载分项系数1.4。

由落地式脚手架搭设高度8m，计算步数7.1÷

1.775=4，取4步

永久荷载：

立杆：

=1.2×

0.1278×

8=1.227KN

栏杆：

4×

1.566×

0.14=1.052KN

脚手板：

×

0.35=1.579KN

活荷载（按结构计算）

：

1.4×

1.2×

2=5.262KN

∑N=

＋

=1.227+1.052+1.579+5.262=9.12KN

5.4立杆稳定性计算

因为高度小于10m，不组合风时:

按

计算。

N—计算立杆段的轴向力设计值：

—轴心受压构件的稳定系数，根据长细比

由JGJ130-2001附录C表C取值：

—长细比，

=

—计算长度：

i-截面回转半径，JGJ130-2001附录B表B采用（1.58）；

A-立杆的截面面积，JGJ130-2001附录B表B采用（4.89）；

f—钢铁的抗压强度设计值：

N=9.246KN；

=K

h=1.155X1.5X1.591=2.76m

=

=1.75查附录C：

=0.996

式中：

K—计算长度附加系数1.155；

—查表5.3.3得1.5；

h—立杆的步距1.591m；

立杆稳定设算值【

】18.64N/mm²

小于立杆抗压强度设计值[f]205N/mm²

符合要求。

5.5扣件抗滑承载力计算

扣件的抗滑系数按下式计算：

R

Rc查表得=8KN

大横杆自重标准值：

=0.038×

3/2=0.089KN

小横杆自重标准值：

1.2/2=0.023KN

脚手杆自重标准值：

=0.35×

1.05×

1.566/2=0.288KN

活荷载标准值：

Q=2×

1.566/2=1.64KN

R=1.2×

（0.089+0.023+0.288）+1.4×

1.64=2.78KN

Rc=8KN

单扣件抗滑承载力设计计算满足要求。

六、模板设计与计算

6.1、工程属性

新浇混凝土楼板名称

沉井顶板

新浇混凝土楼板板厚（mm）

300

新浇混凝土楼板边长L（m）

新浇混凝土楼板边宽B（m）

5.24

6.2、荷载设计

施工人员及设备荷载标准值Q1k

当计算面板和小梁时的均布活荷载（kN/m2）

当计算面板和小梁时的集中荷载（kN）

当计算主梁时的均布活荷载（kN/m2）

1.5

当计算支架立柱及其他支承结构构件时的均布活荷载（kN/m2）

模板及其支架自重标准值G1k（kN/m2）

面板自重标准值

0.1

面板及小梁自重标准值

0.3

楼板模板自重标准值

0.5

模板及其支架自重标准值

0.75

新浇筑混凝土自重标准值G2k（kN/m3）

24

钢筋自重标准值G3k（kN/m3）

风荷载标准值ωk（kN/m2）

基本风压ω0（kN/m2）

0.22

风压高度变化系数μz

0.9

风荷载体型系数μs

0.8

6.3、模板体系设计

模板支架高度（m）

立柱纵向间距la（mm）

800

立柱横向间距lb（mm）

900

水平拉杆步距h（mm）

1650

立柱布置在混凝土板域中的位置

中心对称

立柱距混凝土板短边的距离（mm）

立柱距混凝土板长边的距离（mm）

6.4、面板验算

面板类型

覆面木胶合板

面板厚度（mm）

面板抗弯强度设计值[f]（N/mm2）

面板弹性模量E（N/mm2）

10000

根据《建筑施工模板安全技术规范》5.2.1"

面板可按简支跨计算"

的规定，另据现实，楼板面板应搁置在梁侧模板上，因此本例以简支梁，取1m单位宽度计算。

计算简图如下：

W＝bh2/6=1000×

15×

15/6＝37500mm3，I＝bh3/12=1000×

15/12＝281250mm4

1、强度验算

q1＝0.9max[1.2（G1k+（G3k+G2k）×

h）+1.4Q1k，1.35（G1k+（G3k+G2k）×

h）+1.4×

0.7Q1k]×

b=0.9max[1.2×

（0.1+（1.1+24）×

0.25）+1.4×

2.5，1.35×

0.7×

2.5]×

1=10.04kN/m

q2＝0.9×

G1k×

b=0.9×

0.1×

1=0.11kN/m

p＝0.9×

1.3×

Q1K=0.9×

2.5＝3.15kN

Mmax＝max[q1l2/8,q2l2/8+pl/4]=max[10.04×

0.32/8，0.11×

0.32/8+3.15×

0.3/4]=0.24kN·

m

σ＝Mmax/W＝0.24×

106/37500＝6.33N/mm2≤[f]＝15N/mm2

满足要求！

2、挠度验算

q＝（G1k+（G3k+G2k）×

h）×

b=（0.1+（1.1+24）×

0.25）×

1=6.38kN/m

ν＝5ql4/（384EI）＝5×

6.38×

3004/（384×

10000×

281250）＝0.24mm≤[ν]＝l/400＝300/400＝0.75mm

七章、主要施工技术措施

7.1模板工程技术措施

1、安装模板应拼装严密，保证在浇捣混凝土时不发生走模和漏浆现象，并保持构筑物的几何尺寸正确，不得任意放宽和缩少设计尺寸。

2、所有模板安装不得与各种脚手架、人行通道等相连接，沉井模板外架不得与地面相连，防止浇筑时下沉倒塌。

3、模板支撑：

外模原则上不设支撑，由内螺杆固定。

内模支撑采用双层排架和斜撑固定。

4、预留孔的模板应事先制作，按设计位置、轴线、标高安装，并安好预埋管，不得遗漏。

5、如工程上需用木模板，则用清水木板（创光），接缝严密，表面平整，其厚度用承重部位时为5cm，非承重部位时为3cm。

6、板对穿螺栓必须保持拆装灵活，严禁将螺栓与钢筋连接来加固模板。

对穿螺栓中部视混凝土厚度设1道止水片。

为了防止拆除对于穿螺栓帽时发生转动，在每根螺栓中部焊4-5cmф6钢筋。

7、内外模形成具有相当刚度的整体，对拉螺栓焊接ф60的止水片，止水片与对拉螺栓焊缝为双面焊，达到水密要求。

对拉螺栓两端焊板限位钢筋，限位钢距模板3cm，采用3cm厚直径4cm的小木块填充，作位限位钢筋的混凝土保护层。

对拉螺栓总长度为3cm×

2+混凝土截面宽+7cm×

2，其中螺纹长度7cm。

对拉螺栓在模板上的布置为：

横向60cm（60cm为两模板接缝处间距），竖向为50cm。

8、为保证沉井外壁光滑，在首次浇筑施工完成后，对最上部一块模板不拆除，上层模板支设时，应调整好下层预留模板，接缝处同时用泡沫塑料条填充防止漏浆。

9、拆模规定：

（1）拆模顺序为后支先拆、先支后拆、先拆非承重模板后拆承重模板。

（2）拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端。

（3）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走，整理、拆钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下后即清理干净，表面涂脱模剂，按规格分类堆放整齐。

7.2钢筋制作安装

1、认真熟悉施工图，钢筋绑扎须严格按施工图要求进行安装绑架扎。

钢筋绑扎尺寸、间距、位置准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。

钢筋绑扎完后，必须垫好混凝土保护层垫块（为保证混凝土面色泽一致，保护层设置弹头形与现浇砼具有同样构造、颜色和组成的砼垫块，弹头方向朝模板，扎丝头必须弯曲背向板面），保证钢筋位置准确。

在混凝土浇筑时特别注意板、梁节点、钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置，随时纠正因踩踏而变形、移位或塌陷的钢筋。

2、钢筋采用现场加工成型，采用水泥垫块，钢筋绑扎前先在内模上固定，以保证钢筋纵模间距。

结构预埋钢筋、洞孔加筋不得遗漏。

3、钢筋接头位置每处接头数量不大于50%，并错开安装，要符合施工及验收规范。

4、直径较大的套管和预留洞，按设计要求进行洞口加强，专人负责。

直径小于竖筋间距的洞口竖筋，绑扎时应避开洞口，避免割断钢筋。

5、当预留孔洞，套管的直径（边长）＜300时，钢筋应绕过孔洞不得切断，洞口尺寸大于300时，钢筋可在距孔边（套管外边）25mm处切断。

7.3预留孔施工方案

1、各类预留孔，预埋套管及设备基础的工艺标高是否正确，直接影响到整个设备运行的效果，故在施工过程中设立专人负责进行控制。

2、本工程的预留孔洞，施工中要密切配合主导工种施工，一般在钢筋绑扎完成后立即着手安装，不可延误，影响模板等工种施工，更不允许在模板完成后再拆模安装。

3、预留孔洞前先测量其轴位置及标高控制线，然后将木盒放入预留孔中，沿木盒四周焊接固定钢筋，并且要求，内外双层网片均焊接固定。

以防止移位。

预留孔、洞由现场木工组专人负责定制，并且与砼接触面采用刨光上油。

几何尺寸同相应的壁板同厚或同宽，几何尺寸误差+2mm。

7.4混凝土施工方案

1）混凝土浇筑施工准备

1、根据工程对象、结构特点，结合具体条件，研究制定泵送混凝土浇筑的施工方案。

2、本工程采用商品混凝土，要求商品砼供方单位采用并提供水泥出厂质量保证书及原材料复检报告。

3、机具准备及检查：

商品车停车场、泵送机、振动器等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间。

所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。

浇筑前，必须查实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。

4、保证水电及原材料的供应：

在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。

为了防备临时停水停电，事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材料和人工拌合捣固用的工具及80KV发电机组一台，以防出现意外的施工停歇缝。

5、掌握天气季节变化情况：

加强气象预测预报的联系工作。

混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况及主动权，特别在雷雨台风季节和寒流突然袭击之际，更应注意，以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。

根据工程需要和季节施工特点，应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。

6、检查模板、支架、钢筋：

在浇筑混凝土之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合先行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。

此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。

模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。

符合要求时，方可进行浇筑。

2）砼浇筑时应注意的要点

1、混凝土要求均匀下料，不得在某一处井壁内集中下料，靠振动器赶淌混凝土，不允许造成高差过大的现象。

不允许在模板外侧振捣。

2、振捣混凝土时，应制好振动器的插入深度，不得少振、漏振、也不能在同一深度过度振捣，以免模板走动、位移。

3、浇筑间歇时间：

浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

混凝土输送、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定，否则必须设施工缝。

4、在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。

在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

5、浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。

混凝土浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m。

否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

6、浇筑竖向结构混凝土前，底部应先填以50-100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌预递减。

7、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

8、混凝土的振捣采用插入工振捣器振捣，振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振捣点间矩不应超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5-10cm，每一处振动完毕应边振动边徐徐拉出，振动棒对每一振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆，在底板和顶板面上配平板振捣器振平。

3）砼的养护

1、为保证已浇筑好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

2、覆盖浇水养护：

利用平均气温高于+5度的自然条件，用草包对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化化作用所需要的适当温度和湿度条件。

覆盖浇水养护应符合下列规定：

（1）覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12h内进行。

（2）混凝土的浇水养护时间，一般不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d。

（3）浇水次数应根据保持混凝土处于湿润的状态来决定。

（4）混凝土的养护用水应与拌制水相同。

（5）当日平均气温低于5度时，不得浇水。

7.5沉井挖土下沉

1）施工准备

1、设二个仪器监测点相对应处井壁上定出纵横间距为200mm的轴线，引测二个基准点至基坑外侧加经保护，并测量、记录下沉前的原始值，以控制沉井下沉过程中井体的偏斜、扭转量。

施工前进行施工交底，并由施工管理人员统一指挥。

对经纬仪、水平仪进行严格检测及计量校核，将仪器误差降至允许限度。

2、为人员上下安全，沿井外壁安装上人爬梯，爬梯应的安全护栏，井顶面设置工作平台。

2）取土下沉原则

1、沉井下沉采用排水干挖土下沉，机械开挖人工配合进行。

2、待沉井混凝土强度达到100%开始下沉，在第一段下沉时，采用18M长臂履带挖掘机干挖下沉法施工，进行连续作业，先挖刃脚边侧土，再挖沉井中间部分土，下沉前先凿除垫层混凝土，应以刃脚中心线为轴左右为移凿除，以防止井体发生偏斜、扭转。

随挖掘随采用镐子挖掘水泥搅拌桩。

上节挖土机械（见下图）。

3、沉井挖土下沉，应按对称、均匀开挖的原则进行，挖土顺序应遵循从先中后边，逐步扩至刃脚附近，使沉井平稳、均衡徐徐挤土下沉。

中心“锅底”深度控制必须严格，谨防“锅底”过深发生“突沉”。

4、接近设计标高时，水准仪随挖土进程监测标高，每2m×

2m设一根挖土标高控制点，以确保标高正确。

每次挖土控制在20cm，不得超挖。

5、为提高井度土体的稳定性，应确保刃脚下土体不发生整体滑动破坏。

在层层开挖过程中，采取先校正倾斜（在刃脚高处多挖，在刃脚低处少挖）然后分层开挖，做到各施工区同步开挖，使井体能均匀下沉。

6、在初沉阶段末期，沉井的各项指标在控制在技术要求范围内的前提下，可增加沉井锅底深底，一般锅底深度控制在1.2m左右，降低下沉的阻力，提高施工进度。

7、沉井下沉过程中加强对地下水位的观测。

保证降水达到预定效果，一旦发现问题及时采取补救措施。

7.6沉井下沉监测

1、在监测过程中，观测沉井下沉速率，尤其是不同土质层沉井的下沉速率并绘制下沉速率表。

在沉井接近设计标高时加强观测频率，预留0.5m的自沉高度。

根据下沉速率适当调整挖土速度，减缓沉井下沉速度。

2、初沉阶段测量要求每隔2h测一次，平面位移每间隔24h观测一次，当测量报表反映沉井偏差超限时，应及时向冲土人员发出指令，调整挖土部位，但要控制每仓之间的挖土深度，一般土底面高差不宜大于50cm，当测量报表四个方向高差较好时，则对称仓位冲土继续保持正常状态下沉，但要限制