模具设计方向题.docx
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模具设计方向题.docx
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模具设计方向题
机械类(模具设计方向)试题
题号
-一一
-二二
-三
四
五
总分
得分
评阅人
一、填空题(将适当的词语填入空格。
每空1.0分。
满分20分)
1•排样是指冲裁零件在、或上布置的方法。
2•弯曲时,弯曲件与板材的纤维方向垂直,则弯曲件的力学性能较,弯曲线与纤
维方向平行,则会产生。
3•冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以为基准,冲孔以为基准。
4•根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行和处理。
5•拉深时可能产生的质量问题是。
:
名姓
6•在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在上。
7•塑料一般是由和组成。
8.塑料注射模主要用来成型塑料件。
压缩成型主要用来成型塑料件。
9.注射模的浇注系统有主流道、、浇口、等组成。
10•导向机构的形式主要有导向和锥面定位两种。
11.注射模塑最主要的工艺条件,即“三要素”是、时间和。
二、选择题(选择正确的答案填入题内的括号中。
每题1.0分。
满分20分)
1.凸模比凹模的制造精度要(),热处理硬度要求不同。
5.加工一个弯曲件,要做一套弯曲模,一套落料模,制造顺序一般是()
A、先做好落料模,后做弯曲模
B先做好弯曲模,试模确定坯料尺寸后再做落料模
C先后顺序没什么影响;
D不能确定。
6.()工序是拉深过程中必不可少的工序。
A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平
7.导正销与凸模的配合为:
()
A、H7/h6B、H7/f6C、H7/k68.当板料相对厚度较小时,抵抗失稳的能力小,()。
A、易拉深B、易起皱C、易断裂D、易变薄9.为保证压力机和模具正常工作,模具的压力中心应与压力机的压力中心()
A、重合B、不重合C、偏离D、大小相同10.需要多次弯曲的弯曲件,弯曲的次序一般是(),前次弯曲后应考虑后次弯
曲有可靠的定位,后次弯曲不能影响前次已成形的形状。
A、先弯中间部分,后弯两端
B、先弯成V形,后弯成U形
C、先弯两端,后弯中间部分
11.对塑性较差的材料弯曲,最好采用()的方法解决。
A、增大变形程度B、减小相对弯曲半径C、加热处理
12.被称作尼龙的塑料是()。
A、聚甲醛B、聚酰胺C、聚碳酸酯
13.下列模具中,既有加料腔又有浇注系统的是()。
A、压缩模B、压注模C、注射模
14.压缩模与注射模的结构区别之一在于压缩模()。
A、有成型零件,没有加料室B、有导向机构,没有加热系统
C有加料室,没有支承零部件D、有加料室,没有浇注系统
15.浇口应开设在塑件壁厚()处,以减少流动阻力,并有助于补缩。
A、较厚B、较薄C、均匀D、以上都不
16.压机有关工艺参数的校核包括()
A、成型总压力、开模力、推出力、合模高度和开模行程
B成型总压力、开模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸
C成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和开模行程
D成型总压力、锁模力、推出力、合模高度和压机高度尺寸
17•挤出成型工艺过程与注射成型工艺过程最大的区别是()
A、挤出成型有牵引装置,冷却装置和切割装置,而注射成型没有
B挤出成型模具不用预热,注射模具需要预热
C挤出成型适用于热固性塑料,注射成型工艺试映于热塑性塑料
D挤出成型过程是连续的,注射成型是有间隔的
18•在注射成型过程中,金属嵌件预热的目的是()
A、可以加热物料B、增加嵌件的强度
C降低嵌件周围塑料的收缩应力D、有利于排气
19、塑件外形设计的原则是()
A、尽可能完美
B在满足使用性能的前提下,尽量以利于成型,尽量不采用侧向抽芯机构
:
名姓
C可以有内侧凹
D不用考虑模具的复杂性
20•影响热塑性塑料的流动性的因素很多,下面哪个结论正确()
A、料温高,则流动性大
B流动性差的物料,需要较大的成型压力。
才能较好地充满型腔
C型腔表面粗糙度大,流动性差
D以上全对
三、是非题(将判断结果填入括号中。
正确的填“/”,错误的填“X”。
每题1.0分。
满分20分)
1
:
号证考准
•冷冲压零件在形状、和尺寸精度方面的互换性较好,可以满足一般装配和使用要求。
()
2•当冲裁孔的直径小于或等于材料厚度时,称为小孔冲模。
()
3•要提高材料的利用率,主要应从减小结构废料着手。
()
4•板料发生弯曲变形时,相对弯曲半径越小,表示板料的弯曲变形程度越小。
()
5•落料和弯曲都属于分离工序,而拉深、翻边则属于变形工序。
()
6•复合工序、连续工序、复合-连续工序都属于组合工序。
()
7.分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。
()
8.成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状工件的加工方法。
()
9.冲裁规则形状的冲件时,模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。
10.自由弯曲终了时,凸、凹模对弯曲件进行了校正。
()
11.校形工序大都安排在冲裁、弯曲、拉深等工序之前。
()
12.在任何时候、任何情况下,坚持手不入模具,是保证安全的根本措施。
()
13.预先加工孔后弯曲时,孔的边缘至弯曲圆角半径r中心的距离为L,当板厚大于2mm
则L () 14.在进行直角弯曲时,如果弯曲的直角部分过小,将会产生不规则变形。 () 15.一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直,倾斜或平行与合模方向 ()。 16.为了确保塑件质量与顺利脱模,推杆数量应尽量地多。 () 17.浇口的数量越多越好。 因为这样可以使熔体很快的充满行腔。 () 18.设计压缩模时,对无论从正面或反面加压都能成型的塑件,将凹模做得越简单越好。 () 19.分流道设计时,究竟采用那一种横截面的分流道,即应考虑各种塑料成型的需要, 又要考虑到制造的难易程度。 () 20.设计多型腔注射模具时,结合流道平衡并考虑浇口的平衡,应做到熔融塑料按先后 顺序均匀充满型腔。 () 四、简答题(满分32分) 1.看图叙述弯曲变形有何特点? 6分 为了分析弯曲变形的特点,在弯曲毛坯的断面上画出间距相等的网格线,下面图示中,图(a)是弯曲变形前的网格,图(b)是弯曲变形后的网格变化,请分析此弯曲变形的特点。 2•联线题: 请将工序描述与所对应工序名称联线 工序描述 工序名称 1•与切口相似,但切下的部分不分离,并使其弯曲成一定的形状。 1.成形 2.将半成品制件切离为一个或多个制件。 2.整形 3•使板料发生局部塑性变形,按凸模与凹模形状直接复制成形。 3.翻孔 4.校正制件成准确的形状和尺寸。 4.剖切 5.在预先制好孔的半成品上或板料上中制出竖立孔边缘。 5.切舌 五.计算题(共8分) 如图所示,在工艺尺寸链简图中已知A=40±0.05mm100土0.2mm封闭环为 A2。 试判断其增、减环,并求出A0的基本尺寸和其偏差。 AiA2 A0 机械类(模具设计方向)试题答案 调湿 热固性 一、填空题 1.条料带料板料2、差裂纹3、凹模凸模4、退火 5、起皱和开裂6、动模7、树脂添加剂8、热塑性 9、分流道冷料穴10、导柱11、压力温度 二、选择题 1~5题: A、C、A、B、B 6~10题: D、 A、B、A、 C 11~15题: C、 B、B、D、 A 16~20题: A、 D、C、B、 D 三、是非题 1~5题: V VX X X 6~10题: V VV X X 11~15题: X VX V V 16~20题: X VX V X 四、简答题 1、答: 图示中的弯曲变形主要有以下特点: 1)弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分 2)弯曲变形区存在一个变形中性层 3)形区材料厚度变薄的现象 4)变形区横断面的变形 2、联线如下: 工序描述 工序名称 1•与切口相似,但切下的部分不分离,并使其弯曲成一定的形状。 、 — 1.成形 2.将半成品制件切离为一个或多个制件。 勺.整形 3•使板料发生局部塑性变形,按凸模与凹模形状直接复制成形。 7 』.翻孔 4.校正制件成准确的形状和尺寸。 / -4.剖切 5.在预先制好孔的半成品上或板料上中制出竖立孔边缘。 5.切舌 3、答: (1)是V形弯曲模具;(2分) (2)工作原理: 板料首先在模具上定位,凸模下压,将板料压紧在凹模中,使板料发生变形而得到弯曲形状。 (2分) 工作过程: 在弯曲开始阶段,凸模与板料接触,板料发生自由弯曲。 随着凸模的下压,板料与凹模V形表面接触并逐渐靠紧,曲率半径逐渐变小,然后,板料与凸模三点接触,板料收到凸模的作用力向外变形。 凸模继续下压,直到弯曲变形过程终结,这是,凸模和凹模对弯曲件进行校正施压,使弯曲件的直边、圆角与模具完美贴合。 (2分) 4、答: 浇口的位置选择应注意: ⑴避免引起熔体破裂 ⑵浇口的位置应可能避免熔接痕的产生。 如果实在无法避免,应使他们不处于功能区,负载区,外观区。 ⑶有利于熔体流动和补缩。 ⑷有利于型腔内气体排出。 ⑸防止料流将型芯或嵌件挤压变形。 ⑹保证流动比在允许范围内。 5、答: (1)图B结构合理。 (2)因为: 1图B的镶拼结构装配时有利于型芯居于型腔中心位置,从而保证塑件外型和内孔的同 轴度。 2图A型腔模塑成型后的飞边方向在水平方向,不易去除,而图B型腔模塑在成型后的 飞边方向在垂直方向,易于去除。 五、计算题 解: (1)从圭寸闭环开始,按顺时针环绕尺寸链图,平行于各尺寸画出箭头,箭头方向与圭寸闭环相反的为增环,箭头方向相同的为减环。 按照这一方法可判定A是增环,Ai是减环。 mn-1― ⑵根据式=送Ai-》A可得100=Ao-40 yi却书 则Ao=140mm m_.nJ_ 根据式ESA]=vESA-vElA计算Ao的上偏差 i=1i=m41 可得0.2二ESA-(-0.05) 贝UESA=0.15mm m>n-1 根据式EIA==二ElA-vESA计算A的下偏差 1i-m1 可得-0.2二EIA-0.05 EIA=-0.15mm
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- 模具设计 方向