刀具基础知识kaosWord文档格式.docx
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⑦、机床和自动线刀具,考虑到刀具的尺寸耐用度及工作的稳定性,而选用较的前角。
17、后角α0:
18、后角的功用
1、减小
2、后角越大,
3、增大后角可以
4、增大后角将使
19、后角的选择
1、粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具,应取较的后角;
精加工时,后角可提高刀具耐用度和加工表面质量。
2、工件材料硬度、强度较高时,为保证切削刃强度,宜取较的后角;
工件材质较软、塑性较大或易加工硬化时,应适当后角;
加工脆性材料,宜取较的后角;
但加工特别硬而脆的材料时,在采用负前角的情况下,必须后角才能造成切削刃切入的条件。
3、工艺系统刚性差,容易出现振动时,应适当后角(可能是切削量,切削力太)。
4、各种有尺寸要求的刀具,为了限制重磨后刀具尺寸的变化,宜取较的后角。
20、主偏角:
21、副偏角:
22、主偏角和副偏角的功用
①、影响高度,主偏角和副偏角可以提高加工表面粗超度。
②、影响形状
③、影响的大小和比例关系
④、主偏角和副偏角决定了,故直接影响的强度和散热体积。
⑤、还影响效果和方向
23、刀尖角:
24、刃倾角:
之间的夹角,当刀尖是切削刃上最一点时,刃倾角为负值;
当刀尖是切削刃上最一点时,刃倾角为正值
25、刀刃的类型:
(1)、
(2)、(3)、(4)
26、切削三要素
①、
②、
③、
27、切削速度换算公式
πDn
v=m/min
1000
28、切削力的来源:
切削力的来源有两方面:
一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的
所产生的抗力,二是刀具与切屑、工件表面间的。
29、影响切削力的因素
①、的影响。
工件材料的强度、硬度越高,切削力也就越大。
②、的影响。
切削深度和进给量增加,切削力将增大。
在加工塑性材料时,在中速和高速下,切削力一般随着切削速度提高而减小。
而加工脆性材料如铸铁,切削速度对切削力没有显著影响。
③、的影响
④、刀具磨损的影响。
后刀面磨损,将增加后刀面上的摩擦力,因此,切削力也将增大。
⑤、的影响。
以冷却作用为主的水溶液对切削力的影响较小,而以润滑作用为主的冷却油能显著降低切削力。
⑥、的影响。
不同材料的刀具与工件材料之间的摩擦系数不同,对切削力有一定影响,但不是影响切削力的主要因素。
30、切削热的来源:
,是切削热产生的一个来源,同时,切屑与、工件与消耗的摩擦功,也转化为热能,这就是切削热产生的另一个来源。
31、刀具磨损:
在切削过程中,前刀面和后刀面经常与切屑、工件接触,在接触区里发生着强烈的摩擦,同时,在接触区里有很高的温度和压力,因此刀具的前刀面和后刀面都会发生磨损。
32、刀具非正常磨损的原因
①、刀具材料的韧性或硬度太低;
②、刀具的几何参数不合理,使切削刃过于脆弱或切削力过大;
③、切削用量选得过大,以至切削力太大或切削温度太高;
④、刀片在焊接和刃磨时,因骤冷骤热而产生太大的热应力以至出现裂纹。
⑤、操作不当或加工情况不正常,使切削刃受到突然的冲击或热应力,以至崩刃、热裂等。
33、刀具磨损原因
①、磨料磨损:
②、粘结磨损:
③、扩散磨损:
④、氧化磨损:
⑤、热裂磨损⑦、塑性变形
34、刀具磨损的三阶段
①、初期磨损
②、正常磨损
③、剧烈磨损
35、磨钝标准:
通常所谓磨钝标准就是指允许达到的最大磨损尺寸。
36、刀具耐用度的定义:
刀具由开始切削一直到磨损量达到的总切削时间称为刀具耐用度。
37、切削液的作用
①切削液的冷却作用
②切削液的润滑作用。
③切削液的清洗作用.
4切削液的防锈作用。
38、自动线刀具工作的特点
1、
2、
3、
39、对自动线刀具的特殊要求
(1)、保证刀具材料稳定的切削性能;
(2)、可靠地断屑;
(3)、较高的尺寸耐用度;
(4)、精确而迅速地调整;
(5)、快速更换;
(6)、保证刀具工作稳定性所必须的工作状态检测措施;
(7)、尽量采用先进的高生产率刀具。
40、刀具更换刀片的优点与缺点
①、优点:
A、;
B、;
C、。
②、缺点:
B、。
41、更换刀体
①、优点:
A、;
②、缺点:
42、我们所使用刀片的编号主要有两种,一种是,为非标刀片,另一种为标准刀片。
标准刀片编号简介:
SPGN090308
1234567
1、刀片形状S(方形)、H(六边形)、L(矩形)、R(圆形)、T(三角形)
2、刀片后角A(3°
)、B(5°
)、C(7°
)、D(15°
)、E(20°
)、N(0°
)、P(11°
)
3、刀片精度A、C、E、G、H、M、N、
4、刀片结构形式A(有孔无槽)、N(无孔无槽)
5、切削刃长度
6、刀片厚度
7、刀尖圆弧半径
43、镗刀:
其编号以、、打头
44、铰刀:
其编号以开头
45、车刀:
46、铣刀:
主要是面铣刀,其编号以开头
47、钻头:
其编号以和打头,其类别有、、、、等,其材料主要有钻头、钻头。
标准钻头编号简介:
UTD0010105000211
1234567
1、基准号001为直柄,002为锥柄
2、钻头类型:
01-02为加长钻头,03-04为标准钻头,05-06为短钻头
3、钻头直径:
该数的1/100即为钻头直径
4、钻头材料:
3为不作表面处理
5、钻尖和钻芯刃磨:
6、钻芯厚度:
1为标准厚度
7、螺旋角和排屑槽表面处理:
1为标准,4为抛光处理
48、丝锥:
其编号以057和UTT打头
标准丝锥编号简介:
UTT001010622320
12345678
1、基准号
2、页码
3、公称直径
4、切入部分形式(倒角):
2为标准形式
5、工件材料:
2为铝合金
6、排屑槽数量
7、丝锥精度:
2级为6H、4G、5G
8、丝锥材料:
49、磨具:
包括砂轮、砂条、砂带及砂轮修整器等
50、机夹式不重磨车刀的特点
A、机夹式不重磨车刀可以避免焊接而引起的缺陷。
而且由于不需重磨,还可以避免重磨对刀片所引起的缺陷。
所以,在相同的切削条件下,刀具耐用度大为提高。
B、刀片上的一个切削刃用钝后,可将刀片转位换成另一个新切削刃继续切削,不会改变切削刃与工件的相对位置,从而保证加工尺寸,减少了调刀时间。
C、由于刀片不需重磨,有利于涂层、陶瓷等新型材料刀片的推广使用。
D、刀杆使用寿命长,刀片和刀杆可以标准化。
51、机夹式不重磨车刀的设计原则
机夹不重磨式车刀的实际角度,是在刀片和刀杆结合后形成的。
刀杆上的刀槽几何参数一经确定,刀片安装在刀杆上的切削角度就固定下来了。
因此,刀杆上刀槽的几何参数是确定车刀切削角度的关键。
在设计机夹不重磨车刀时,要使车刀获得合理的切削角度,就必须根据具体的加工条件和加工要求事先选定车刀的合理几何参数,在根据刀片本身具有的几何参数计算出刀槽应具有的几何参数。
这样,加工出来的刀槽的几何形状,在安装刀片后,才能获得合理的切削角度。
52、刀垫的作用
为了提高刀杆的寿命,最好在刀杆和刀片之间增加一块硬度很高的刀垫。
其作用是:
1、刀垫作为刀片的支撑,可以吸收刀片碎裂时引起的冲击;
2、可以避免打刀及切屑碰撞时损坏刀杆,以延长刀杆的使用寿命;
3、刀垫便于大量生产,容易保证刀片的定位精度,有利于互换;
4、有利于车刀刀槽的标准化,制造方便。
53、钻头的几何角度
钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线,螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋角,螺旋角的大小由螺旋槽的导程和钻头直径决定。
螺旋角实际上就是钻头在轴向剖面内的前角,因此,螺旋角越大,切削刃越锋利,切削也越省力;
而且由于螺旋槽倾斜程度大,切屑容易排出,但削弱了切削刃强度,散热条件差。
标准麻花钻的螺旋角在18~30°
之间。
对某些特殊材料钻孔时,螺旋角的大小可根据加工材料确定,如钻青铜和黄铜,螺旋角取8~12°
;
钻紫铜和合金取35~40°
钻高强度钢和铸铁取10~15°
。
54、磨料的类别
(1)、氧化物系,主要成分是Al2O3,由于纯度的不同和加入不同的金属元素,可分为不同的品种。
(2)、碳化物系,主要以碳化硅、碳化硼为基体,因纯度的不同分为不同的品种。
(3)、高硬度磨料,主要是人造金刚石和立方氮化硼
55、粒度:
粒度表示磨粒大小的程度。
用磨粒刚能通过的那一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。
磨料粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响,一般来说,粗磨用粗粒度,精磨用精粒度。
56、结合剂:
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起,使砂轮具有必要的形状和强度。
常用结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合剂、金属结合剂。
57、硬度:
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。
58、砂轮的平衡:
由于几何形状的不对称,外圆与内孔的不同心,砂轮各部分松紧程度的不一致,以及安装时偏心等原因,砂轮重心往往不在旋转中心上,导致产生不平衡现象。
不平衡砂轮易使砂轮主轴产生振动和摆动,因而使工件表面产生振纹,使主轴和轴承迅速磨损,甚至造成砂轮破裂事故。
一般砂轮直径越大、圆周速度越高、工件表面粗糙度要求越高,认真过细地平衡砂轮也就越重要。
59、砂轮的修整的作用:
(1)、使砂轮修整后具有足够数量的有效切削刃。
(2)、保持砂轮具有正确的形状
60、刀具补偿
(1)、自动补偿:
对加工的工件在机床上进行自动测量,由于刀具磨损等原因造成的工件尺寸变化,经过测量装置发出信号,再由控制装置传递给补偿装置,使刀具按预定的数值产生径向微量位移,以补偿刀具磨损等原因所造成的变化,严格控制工件公差。
(2)、手动补偿:
在自动线上,孔的加工精度要求日益提高,这类工件在自动线上,主要采用镗削工序来完成,对镗刀则要求保持严格的径向尺寸,若刀具磨损后仍采用一般的调整方法,则频繁的调刀所耗费的时间,便成为影响镗削效率的重要因素。
采用了刀具补偿系统后,刀具能够自动补偿由于磨损所造成的尺寸变化,则可大大提高机床负荷率,缩小工件公差带,提高加工精度和刀具尺寸耐用度。
61、积屑瘤:
切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性金属时,在切削速度不高,而又能形成带状切削的情况下,常常有一些从切削和工件上来的金属冷焊并层积在前刀面上,形成硬度很高的楔块,能够代替刀面和切削刃进行切削,这一小块硬块称为积屑瘤。
62、积屑瘤的作用:
保护刀具;
增大前角(为什么会增大前角?
);
增大切削厚度;
降低已加工表面光洁度。
63、刃倾角的作用:
①、影响切削流出方向;
②、影响切削刃的锋利性;
③、影响刀尖强度和刀尖散热条件;
④影响切入切出的平稳性;
⑤、影响切削刃的工作长度;
⑥、影响切削分力之间的比值。
64、倒棱:
沿着切削刃磨出负前角(或零度前角,或很小的正前角)的窄棱面,统称为倒棱,习惯上称为负倒棱。
65、倒棱的作用:
增强切削刃,提高刀具耐用度。
66、刃带的作用:
1、圆柱铣刀、立铣刀及铰刀、拉刀等有尺寸精度要求的刀具,在制造时为控制外径振摆和控制外径尺寸,须留有很窄的刃带,以提高刀具的尺寸精度和尺寸耐用度。
2、适宜的刃带可以起支承、导向、稳定和消振的作用。
3、刃带增强了切削刃,可以适当提高刀具耐用度。
67、钻头的分类:
钻头可分为麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻、扩孔钻、锪钻、阶梯钻等。
68、扩孔钻的特点:
1、扩孔钻是用来扩大已有孔的,故切削刃不需延伸至中心,没有横刃,避免了横刃对切削的不利影响。
2、扩孔余量比较小,因此容屑槽浅,钻芯厚度大,刀体强度高,刚性好,能采用较大的进给量和切削速度。
3、扩孔钻的齿数较多,一般有3~4个刀齿,导向性好,切削平稳。
69、拉削的特点:
生产率高、拉后工件表面粗超度高、拉刀耐用度高、拉床结构简单。
70、在自动线上,解决断屑问题时,应该满足下列要求:
1、切屑不缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装置上,以保证自动线的正常运转;
2、切屑不飞溅,以保证操作者和观察者的安全;
3、精加工时,切屑不可影响工件已加工表面质量;
4、保证刀具预定的耐用度,不能过早磨损,并应竭力避免崩刃和折断;
5、切屑流出时不妨碍切削液的喷注;
6、切屑不会划伤机床导轨和其它部件等。
二、库房管理知识
1、凡生产线所用的刀、量、检、辅、磨具等均按《工具一览表》和有关技术文件规定,由生产科和技术科权衡生产用量和库存储备量等因素按年、季、月提出订货计划。
2、各类工具必须经检验合格后方可办理入库手续。
由检查员检查后填写《工具检查记录表》,主管工程师审核,合格的办理入库手续,不合格的办理退货手续。
《工具检查记录表》一式两份,检查员、库房各执一联。
3、各类工具入库必须建立《物资材料卡》并登记入帐。
做到帐、卡、物相符,工具必须分类摆放整齐,做到不磕碰、不变形,不锈蚀,使工具保持良好的技术状态。
4、生产线用钝的刀具,库房要及时送磨,并按时取回,确保生产工具的正常运转。
5、实行以旧换新制度,,凡是能以旧换新的物资应及时组织回收、回修、回用,以利于节约物资。
6、万能工具按《工具发放标准》发放,建立《工具手册》(存领料人)和《工具登记卡》(存库房)。
7、生产科应将需试用的工具以《工具试用通知单》的形式,通知工艺员,经工艺员确认后,再通知车间组织试用。
8、车间在接到《工具试用通知单》后,须及时对工具组织试用,填写《工具试用记录表》,经工具员确认后,由生产科拿出结论。
9、经过磨锋和修理的工具,经自检后检查员再按标准检查,若发现不符合标准时,给予退修、报废,并提交有关人员进行处理。
10、退修件由检查员填写《工具退修单》,经磨锋工签字后按退修部位修磨,修磨后检查员再按标准检查,检查合格后予以放行。
报废件由检查员开《工具报损单》报废。
11、生产急需时,应优先修磨和检查急用件,确保生产急需。
12、工具的正常报损,由使用者填写《工具报损单》,一式两份,经工具员鉴定,责任部门领导签字后,方可换发。
13、工具非正常损坏,要查明原因,确定责任,使用者填写《工具报损单》,如是人为因素,还需填写《工具赔偿单》。
车间生产中出现非正常消耗、损坏工具时,生产科和车间须共同研究,查明原因,采取纠正措施后,库房方可继续供应工具。
14、工具赔偿范围是因工作责任心不强,违章使用而造成工具损坏,情节严重者以及由于管理不善造成丢失或损坏者。
15、贯彻先进先出的原则,以免久存变质或变形。
16、库房工须做到三会三懂:
会推算、会保养、会识别各种物资的规格型号;
懂得物资性能和用途、懂得保管保养常识,懂得业务流程。
17、仓库要做到三清(数量清、质量清、规格清)、二齐(库容整齐、堆放整齐);
四对口(帐、卡、物、资金)
18、库房工要有高度责任感,认真做好防盗、防火、防爆、防水、防潮、防磕碰、防锈、防尘、防震、防腐。
19、库房盘点内容:
(1)、检查帐卡物是否相符
(2)、检查物资的收发工作有无差错
(3)、各类物资有无超储、变质或损坏、短缺
(4)、库房建筑、设备、工具、货架、安全措施等有无损坏。
盘点中发现问题,必须查明原因,及时处理。
20、帐证管理内容:
(1)、出入库的一切凭证,应保持齐全整洁,做到日清月结,不错不漏,分门别类装订整齐。
(2)、一切凭证帐目,应按会计制度规定,正确填写,不涂不改,长期保存,不经批准,不得擅自销毁。
21、金刚石刀具、金刚石修整器、金刚石砂轮的报损,应附有废余颗粒,才可报损。
22、UTD系列钻头的分类:
(1)、UTD00101-02系列:
直柄长麻花钻
(2)、UTD00103-04系列:
直柄标准麻花钻
(3)、UTD00105-06系列:
直柄短麻花钻
(4)、UTD00201-02系列:
锥柄长麻花钻
(5)、UTD00203-04系列:
锥柄标准麻花钻
23、LQ系列钻头的分类:
(1)、06653系列:
直柄沉孔锪钻
(2)、06654系列:
直柄阶梯钻头
(3)、06655系列:
直柄扩孔钻头
(4)、06657系列:
直柄曲轴油孔钻头
(5)、06659系列:
锥柄钻头
(6)、06660系列:
锥柄平面锪钻
(7)、06661系列:
锥柄沉孔锪钻
(8)、06663系列:
锥柄阶梯钻头
三、扭矩扳手
序号
厂家
名称
型号
扭矩范围
备注
1
FACOM
手动扭矩扳手
J250A
6-30Nm
表盘双指针式
2
J255A
14-70Nm
3
S250A
50-240Nm
4
手动定扭矩扳手
S206-100
20-100Nm
可调节
5
S206-200
40-100Nm
6
东日
手动定扭矩棘轮扳手
QL6N
2-6Nm
7
QL25N
5-25Nm
8
QL50N
10-50Nm
9
QL100N
10
QL200N
40-200Nm
11
DB6N-S
0.6-6Nm
12
DB25N-S
3-25Nm
13
DB50N-S
5-50Nm
14
DB100N-S
10-100Nm
15
DB200N-S
20-200Nm
16
英格索兰
气动定扭矩枪式螺丝刀
41PA8TSQ4
1.7-11.3Nm
离合器自动断气;
41系列;
P(pistol):
枪式;
8:
转速为800rpm;
TS(triggerstart):
扳机;
Q4:
1/4快换接头
17
41SA8PSQ4
S(straight):
直柄;
PS(pushstart):
压开;
18
气动定扭矩弯角扳手
DAA15N2S6
8-15Nm
D系列;
A:
AIR气动;
ANGLE弯角;
15N:
8-15Nm;
S6:
3/8方
19
DAA25N3S6
15-25Nm
25N:
15-25Nm;
20
DAA40N3S6
25-40Nm
40N:
25-40Nm;
21
DAA60N3S8
30-55Nm
60N:
30-55Nm;
S8:
1/2方
四、现场刀具知识
1、简述缸体线的工艺流程。
OP10铣各基准面
OP20粗精拉底面,对口面,锁口面,结合面,粗拉半曲轴孔,粗半精拉顶面
OP30钻铰工艺孔,端铣传送槽,铣主轴座前后面
OP40粗镗汽缸孔
OP50粗、半精铣前后端面
OP60粗、精铣两侧凸台面
OP70钻前后油道孔
OP80钻倒角前后面各孔,镗后端面出砂孔,主油道孔试漏。
OP90钻、倒角、铰两侧面各孔,镗出砂孔
OP100钻、倒角两侧面各孔
OP110钻、倒角顶、底面各孔,铣瓦片槽,铣曲轴止推面
OP120钻、倒角顶、底面各孔
OP130顶,底面各孔攻螺纹
OP140前、后、左、右各孔攻螺纹
OP150清洗缸体
OP170安放主轴承盖及螺栓
OP180安装主轴承盖螺栓
OP190粗、半精镗,精镗曲轴孔,精铣前后端面
OP200精拉顶面
OP210精镗汽缸孔
OP230粗精珩汽缸孔
OP240A精珩曲轴孔
OP240B粗精珩汽缸
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