制丝车间精益生产稿件Word文档下载推荐.docx
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清除原厂房内、操作室多余无价值的物品,在操作室设置壁柜,工器具统肯定置,规整有序、洁净划一。
5S管理的现场实施,潜移默化地影响着员工的行为,参加意识空前高涨,自主性明显增加,为下一步精益化生产的深化实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业,将5S现场管理进行究竟。
——制定作业流程标准,规范管理行为。
在日常管理的基础上,车间指定了清理、检修作业管理标准;
工作票、三方确认单填写标准;
特种设备管理标准等,使各种管理都有标准可恪守。
——制定作业动作标准。
在5S管理的基础上,全体员工严格根据《岗位作业标准》程序标准化作业,执行《平安检查表》的要求,盲目规范作业行为,杜绝习惯性违章行为。
2021年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
——在上述标准的基础上,为了使精益生产在车间的深化开展,车间将各种管理制度、标准,进行规范、整理,编制了车间“精益化生产作业指点书”,以此来指点车间精益生产的深化开展。
二、借助“班建”平台,推动精益生产。
在推动精益化生产的过程中,我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。
班组是企业最基层的组织,通过提升班组的分散力,从而增加班组的活力,达到充分调动员工,乐观参加精益化生产的目的。
——合理化建议征集,呈现员工才智。
合理化建议作为员工参加车间管理的次要途径,车间赐予了充分的注重,员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。
全年共收到合理化建议800多余,采纳500多余,例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造,都是员工集体才智的结晶。
——班组自主管理攻关活动成效显著。
各班组严格根据PDCA工作法有方案、有步骤地进行自主管理活动,对班组存在的一些操作技术问题实施攻关,并收到了显著成效。
2021年车间各班组进行自主管理成果发布两次,有24项成果发表,“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等,获得优秀自主管理成果奖。
——创建学习型组织,培育创新力量。
“一专多能”人才培育,培养复合型员工。
建立了员工学习制度,开展一专多能人才培育活动,使员工精确 把握精益化生产的内涵,培育一批既懂生产,又懂管理的一专多能的复合型优秀人才,提升车间全体的技术水平。
2021年,车间组织各种培训、学习80余次,参与人员2000人次;
进行了焊工、泵工等专项技术比武6次,选拔、培育拔尖人才。
——创建“品牌班组”,构成团队优势。
渣浆泵作为车间的“咽喉”设备,其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。
车间于2021年下半年开头,在钳工班提倡“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动,使渣浆泵运转率由最后的43提高到现在的86,运转周期由最初的十几天提高到现在的90天左右,消退了制约生产的严重瓶颈项目。
——实施“TPM”战略,全方位开展设备保全与爱护。
建立三位一体点检机制,构成分公司、厂部、车间、岗位;
管理人员与一线员工;
设备的维护、清理、检修、改造,三位一体全方位设备预防保全体系。
车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系,为设备预防保全奠定了良好的基础。
三、坚持持续改进、崇尚技术创新。
精益生产过程。
2.精益生产现场改善类的稿子,新手求救,感谢
精益生产现场改善是制外型企业关注的焦点,生产现场管理的优劣直接体现了企业外行业中的竞争力,也是体现企业盈利重要环节。
把握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的铺张,最终为企业降低成本、提高效率、猎取倍增的利润。
企业成本的凹凸,对于企业的生存和进展有着不行估量的作用,对于中国的制造业来说:
提高产品质量、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了,精益生产陈鹏是擅长现场效率改善。
现场效率改善可以从打破无改善空间的固化思维,全新接受世界及公司的改善观念入手,树立明确的现场管理人员职业化意识,提升现场改善力量,熟识现场改善的基本思路并把握现场改善技巧,从改善的角度识别铺张以及通过消退铺张提高效率及降低成本,有效地降低生产成本、提高效率、提升产质量量,把握工厂成本管理实战技巧,为您的企业找到降低生产成本的可行方案。
3.关于涂卸车间节能降耗精益生产的口号征集
口号之类东西都差不多,体现精益生产的主旨就好。
1、消退无效劳动,杜绝铺张,实施精益生产。
2、永无尽头地追求七个零的终极目标。
3、在改善中成长,在改善中受益。
4、全员动、动、动,工作变自动。
5、最大限度降低企业管理和运营成本。
6、全员参加节能降耗,全面实施精益生产。
7、提高生产效率,是你我共同的盼望。
8、挑战自我、精益求精、实现产品效益最大化。
9、精益生产,勇往直前
10、欲要创其效,必先改其善。
11、追求杰出的过程,享受完善的结果。
12、若不自动改善,就会被动转变。
13、挑战自我,改善无限。
14、以人为本,提高效率;
降低成本,杜绝铺张。
15、排解不必要的动作,动作距离要最短。
16、改善三日易,坚持百日难。
17、工业工程:
精益生产之基。
18、毁灭铺张、拉动效益,提高劳动生产率。
19、消退一切铺张,追求精益求精和不断改善。
20、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。
21、追求精益,永无尽头。
22、最大限度削减企业生产所占用的资源。
23、健全系统,优化流程,精益生产,全员执行。
24、多品种,小批量,实现精益生产。
25、人人节省为小巧,小巧腾飞为人人。
26、搞好精益,晋升自我。
27、挑战自我,削减铺张。
28、优化生产运作过程,实现最大效率和效益。
29、优化流程、精益生产、创百年企业。
30、改善观念,抓好精益生产。
31、铺张可耻,节省光荣。
32、参加精益,晋升自我。
33、以技术为基础,协作科学管理来发觉问题、处理问题、预防问题。
34、小看板拉动大生产,培育精益新观念。
35、投身精益生产,制造无限价值。
36、用精益思想、实现产品零缺陷、搬运零距离、库存零库存。
37、消退一切铺张,追求精益求精,不断改善。
38、节省生产成本,是你我共同的义务。
39、做改善的人,不做被改善的人。
40、降低成本,提高生产质量和生产效率。
41、同样的产品以世界最低的成本生产。
42、不为转变而转变,要为改善而改善。
43、市场竞争真激烈,降低成本是关键。
44、做到精、细、严,细节出效益。
45、IE是改善效率、成本、质量的科学方法。
46、大力推行精益生产,平稳度过行业冬天。
47、细心发觉、用心研究、细心制造、全心工作。
48、推行精益生产,剔除资源铺张。
49、提高劳动生产效率是我们大家的责任。
50、精益求精,勤奋实干。
51、乘精益之东风,升**之风帆,创**之伟业。
52、精益生产,使黄岛工厂转变。
53、高效至精、降损求益。
54、追求完善,追求杰出,实施精益生产。
55、高质量、低成本、短交期。
56、以工程的方法改善管理,以管理的概念策划工程。
57、精益生产,转变我们的观念。
58、特别改善改善再改善,铺张削减削减再削减。
59、三日改善看得见,促进生产是关键。
60、精工细作,勤俭节省,创小巧效益。
61、IE的三准绳:
简洁化、专业化和标准化。
62、涓流汇大海,改擅长微小处见精神。
63、节省要实现,改善是关键。
64、精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键。
65、走精益之路,不断提高劳动生产率。
66、推行精益生产,毁灭一切铺张。
67、企业要进展,节省耗资是重点。
68、保证生产质量,是你我共同的责任。
69、降低资金占用,实施精益生产。
70、节省降耗,兴厂立业。
71、精益制造、优化企业生产。
4.在生产车间里面,如何做到有效的精益生产
一次性投入巨资购入大量新设备进行一个流(小批量流)的精益
生产方式的做法是不行取的。
企业中培育出一批理解精益生产精髓、接受精益生产理念、把握各种精益方式方法的管理骨干,才可以把精益生产进行下去。
如何才能让生产车间做到精益生产,是需要对您车间的现场进行诊断分析,依据实际状况来实行对应的方法进行改善的。
涉及到的方法有许多,例如:
TPM管理,5S管理,规划优化,JIT准时化生产等等方法。
天行健管理询问公司专注精益生产,您可以询问。
5.公司要写一篇关于精益管理改善无尽头的主题稿
通往工业4.0道路上,精益不能缺席!
工业4.0的概念众多,解释也是众说纷纭,但也许意思是,那是一种高度敏捷的数字化和智能化生产方式。
根据设想,即便在工业4.0的发源地德国,一些相对完善的工业4.0厂家,目前或许能处于3.0左右的水平,所以其实工业4.0仍旧是一个模糊的和不确定的将来。
它需要全球的企业一起去探讨努力实现。
而在中国制造2025利好政策的鼓舞下,国内已有许多企业开头尝试工业自动化以及工业4.0的技术开发和产品规划,以期在将来中国制造逐渐走向工业4.0的升级改造中抢先一步获得商机。
同时网上也开头传播格力、海尔、三一重工等企业关于工业4.0示范工厂的视频。
似乎都在传递着一个信息:
工业4.0离我们并不遥远。
这里不得不反思,不顾实际地盲目追求所谓的工业4.0,是不是会适得其反?
由于就中国大量的制外型企业来说,管理现状依旧停留在工业1.5、工业2.0的低水平上。
那么面对席卷全球的工业4.0大潮,这些企业该怎样办呢?
他们又如何才能达到智能化呢?
我们倒着来进行推导。
达到智能化,首先得已经实现局部才智化了,只需要将整个系统整合起来,便能打造智能工厂;
如何达到才智化,需要有良好的完整的自动化生产线作为基础,添加适当的软件技术,将线扩展到面;
而自动化生产线则要求产品、流程、技术等企业最基本的管理都已达到精益化。
由此推导过程可见,精益化是基础,将伴随企业走向工业4.0的整个进程。
那么企业如何走精益化道路呢?
第一步,精益设计改造产品。
一个好的产品是一个企业的根本,首先要优化产品结构,进行创意产品设计。
精益设计就是强调从源头进行改善的方法论。
它运一系列可视化的符号工具,在设计阶段供应客观的评价、分析比较的平台,使得我们设计阶段便可以分析整个产品在生命周期里的相关数据,尤其是在制造阶段如产品分量、加工、质量、成本和人力工学问题等。
后端化思索所生产的产品易于面对机器人拆卸,同时又保证了低成本高质量。
其次步,精益化管理打造杰出流程。
精益管理对于制造业而言,库存量大幅下降,生产周期减短,质量稳定提高,各种资源等的使用效率提高,各种铺张削减、生产成本下降,企业利润添加。
通过大量的改善会指向工序智能化和局部自动化,为智能化生产和智能化工厂建设打下良好的基础。
同时员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升。
革新企业观念,树立精益意识,学习精益思维,营造精益氛围。
培育企业变革创新基因也是企业走向工业4.0的重要保障。
第三步,评估层级,再做变革。
在企业达到自动化水平之后,接着就是由线到面的扩展,而精益也不是说抛弃不用了,而是已经成为企业血脉之中的精益文化,它是一个累计叠加的过程。
此时需要评估企业在通往工业4.0的道路上所到达的层次,进行业务需求排序,搭建智能制造的框架,构建良好的规划。
更多地实现才智化,将各自局部自动化进行连接。
可见,工业4.0是目标,精益化既是走向工业4.0的手段,也是一个持续的过程。
——摘自“科理询问”
精益管理当然是无尽头的啦
6.生产车间标准作业精益生产的要点和推动方式
标准作业和改善是通过人员使精益的生产方式具有良好的功能,因而,可以说人是整个生产系统中最重要的因素,假如没有全体人员的参加支持,生产方式就无法发挥它的功能。
标准作业是用来当做日常原则,来推动生产方式的全部作业细节,而且精确 地规定全部的工作都以同样的方法或挨次来进行工作。
我们并不是期望作业者永久以同样的方法来从事同样的工作,也就是作业随时都要有改善的想法,随时对本人所从事的工作加以检讨改善,而且对这种不断的改善的想法引以为傲。
一、标准作业的要点
1、标准化作业的前提是Cell作业模式
Cell是精益企业广为使用的一种加工组合,Cell由许多个工站组成。
为了能顺当地取得各工序间的合作,有必要进行组合搭配,也即作业组合。
就是说不要严格固定地限定各人的作业范围,要使担当的范围相互搭配,进行团队协同工作。
二、标准作业的推动方式
监督者让作业者彻底地恪守标准作业是特别重要的。
无论多么完善的标准作业,作业者假如不恪守的话,就没有通畅的作业流程。
监督者就必需为处理突发事故,处理不良的作业而奔跑,监督者就会和许多的无意义的工作联系在一起。
三、精益生产中的标准化
1、标准化的定义
标准化就是已经确定的工作规章。
标准化是从以下几个方面考虑的:
①标准就是样板,是全部工作的依据,它将成为生产活动的基础。
②标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的形态及工作的做法中最完善、最优秀的一面。
③标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。
2、标准作业的目的
①制造方法的规章要明确这是平安、低成本生产优质产品所需要的制造方法(考虑质、量、成本、平安、工作挨次、方法明确化)。
②作为改善的道具:
将标准作业作为改善的工具来使用(作业要标准化,不能根据标准作业的部分改善)。
标准作业依据人员及生产数量的变化而变化,所以要常常更新。
同时是观看现场发觉差异(标准与实际)和问题的管理工具,改善的基础。
没有标准作业,无法区分正常或特别,改善便无从谈起。
3、标准作业前提
①以人为中心。
标准作业是依据人的活动而不是机械运转而定的。
制定标准时不能受设备条件限制,无视人的动作,所以应以人为中心。
②作业可反复性。
若不行反复,则找不到改善的着眼点,改善也无效果。
没有标准,便无法区分正常还是特别。
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