回旋钻灌注桩作业指导书.docx
- 文档编号:7260997
- 上传时间:2023-05-11
- 格式:DOCX
- 页数:9
- 大小:59.74KB
回旋钻灌注桩作业指导书.docx
《回旋钻灌注桩作业指导书.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《回旋钻灌注桩作业指导书.docx(9页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
回旋钻灌注桩作业指导书
回旋钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确回旋钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005);
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
《新建时速300~350公里客运专线铁路设计暂行规定》(上、下册);
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》;
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》;
《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218-1999);
《钢筋焊接及验收规程》(GB3077-99);
《砼泵送施工技术规程》(JG/T3064-1999);
《施工图设计文件》
3、适用范围
钻机按照泥浆的循环方式:
分正循环钻孔和反循环钻孔。
正循环钻孔适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。
反循环钻孔适用于粘性土、砂性土、卵石土和风化岩层,但卵石粒径少于钻杆内径的2/3,且含量不大于20%。
4、施工方法及工艺要求
4.1施工准备
4.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡、水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须牢固,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.1.2埋设钢护筒,护筒内径比桩径大20~40cm,护筒顶面高出施工地面50cm。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1.5m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
4.1.3开挖泥浆池,选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
正循环钻机一般地层为1.1~1.3;
反循环钻机泥浆比重可为1.01~1.15。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
4.2钻孔
4.2.1钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
4.2.2钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻压、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.2.3开钻时宜低挡慢速钻进,钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
使用反循环钻机钻孔,应将钻头提离孔底20厘米,待泥浆循环通畅后方可开钻。
潜水钻机钻孔,应按钻孔孔径和地质选择钻头,钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。
4.2.4钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
4.2.5经常检查泥浆的各项指标。
4.2.6开始钻进时,适当控制进尺,使初期成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
4.2.7当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,填写终孔检查证,并经监理工程师认可,方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。
4.3清孔
4.3.1根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式
4.3.2清孔时注意事项:
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
成孔质量标准和检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤50mm
全站仪检查
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查,
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1%
4
孔深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计地层
5
沉淀
厚度
摩檫桩
≤200mm
沉淀盒检查
柱桩
≤50mm
沉淀盒检查
4.4钢筋笼制作、安装。
4.4.1原材料检验:
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书,使用前需按规范要求抽检,符合规范要求的方能使用到工程中。
4.4.2钢筋笼制作:
钢筋在钢筋加工场下料,运至现场加工。
对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼可分节制作(分段长度尽量加长,以减少分节节段),现场进行安装对接。
对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊(采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度)。
钢筋笼制作,先按2m间距排列加强箍筋,加强筋与地面接触处垫等高木方,然后在外侧绑扎主筋,最后绑扎螺旋筋,定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布,以保证钢筋笼底居中下放。
在钢筋笼箍筋上按3~5m间距套上滚轮砼垫块,同一断面对称布置4个,以确保钢筋保护层厚度。
为使砼导管能顺利升降,防止与钢筋笼卡挂,钢筋焊接时,应使主筋内缘光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空,钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头,保证下端平齐。
4.4.3骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,吊装和安装采用汽车吊,为了保证钢筋笼起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在钢筋笼的下部,第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位钢筋支托于枕木上。
钢筋笼入孔及焊接质量控制项目:
单面焊≥10d,双面焊5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;保护层误差-5~+10mm;钢筋笼平面偏差≤10cm,地面高程偏差≤±10cm。
钢筋笼制作允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
用尺检查
2
钢筋骨架直径
±10
用尺检查不少于5处
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
5、砼灌注
5.1灌注准备
5.1.1水下混凝土的灌注采用垂直导管法,导管内径为25~30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的比度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的比度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
5.1.2安装导管
导管采用内径φ25-30cm,壁厚大于6mm的钢管,每节2~3m,另配1节0.5m,1节1.0m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的高度。
5.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:
柱桩不大于10cm;摩擦桩不大于30cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管换浆进行二次清孔。
5.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
5.3.1首批灌注砼的数量公式(例桩径D=1.25):
V≥h1×πd2/4+Hc×πD2/4;h1=HwYw/Yc
h1=Hw×Yw/Yc
D—钻孔桩直径;d—导管直径;Hc—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度;Hw—混凝土面到水面高度;Yc—混凝土容重取24t/m3;导管底口与孔底的距离为25-40cm
h1=Hw×Yw/Yc=1.1×60/24=27.5m
V=h1×πd2/4+Hc×πD2/4=27.5×3.14×0.252/4+1.4×3.14×1.252/4=2.2m3
对孔底沉渣厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
5.3.2砍球
将首批灌注混凝土放入漏斗并砍球,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内进水,表明砍球失败,需及时进行清孔。
5.4水下混凝土灌注
桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注,灌注开始后,应连续紧凑地进行,严禁中途停止。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在3~5m。
同时应及时测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋笼后,再移到孔位中心。
拆除导管动作要快,一般控制在5min,最长不能超过15min,否则容易造成堵管。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地快速灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气柱,造成堵管。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋笼时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋笼时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置深度,以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量,通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉渣,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头,超灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应超灌100cm以上。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取2组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
5.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,易造成导管提漏,发生断桩,或导管埋深太多,不容易提升导管。
因此,灌注水下混凝土中,测深工作桩中是一项非常重要的,一定要由责任心强的人来操作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
5.6施工工艺流程图
6、质量检验标准
根据设计要求,在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期(28天)后,应采用超声波或小应变逐桩进行检测,以判定桩身混凝土的质量;如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测,取芯后应压注同标号水泥砂浆。
采用超声波检测桩基质量,在浇筑砼时,按设计要求预埋钢管,检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 回旋 灌注 作业 指导书
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)