CRTSI型板式无砟道床施工监理实施细则.docx
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CRTSI型板式无砟道床施工监理实施细则
CRTSI型板式无砟道床
施工监理实施细则
一、编制依据
1、文件类
1.1国家、铁道部和地方政府(省、直辖市)的有关政策、法规和条例、规定。
1.2成都大西南铁路监理有限公司成绵乐铁路客运专线《监理规划》。
1.3成绵乐铁路客运专线设计文件。
2、遵守的标准、规范、规则
2.1《铁路建设工程监理规范》(TB10402-2007)
2.2《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010)
2.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
2.4《新建铁路工程测量规范》(TB10601-2009)
2.5《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科技基(2008)74号)
二、监理工作范围、控制重点及监理工作目标
1、施工监理工作范围
本标段无砟轨道分两段:
DK111+400-DK154+800段为CRTSI型板,DK164+950-DK171+550段为双块式无砟轨道板,分别有路基、桥梁、隧道、站场,监理对工程建设的安全、质量、工期、投资、环保、水保和文明施工实施监理监控。
2、监理控制重点
监理重点控制审查无砟轨道板施工组织设计,施工设备的相关资料及相关人员的资质;CPIII控制网建立、与线下工程交接、无碴轨道底座、轨道板铺设、板下CA砂浆充填、凸形挡台填充树脂、综合接地和绝缘设计质量等监理控制。
无砟轨道板施工过程中的安全;
3、监理工作目标
无砟轨道板施工过程符合验收标准及创优规划的要求。
质量目标:
工程施工质量符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求,检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率必须达到100%,单位工程一次验收合格率100%。
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安全目标:
杜绝较大生产安全事故及以上事故;遏制一般生产安全事故。
杜绝因施工引起的较大铁路交通事故及以上事故;遏制因施工引起的一般铁路交通事故,力保安全“零事故”。
三、监理控制要点
(一)线下工程验收及交接
1、轨道工程施工前应确认轨道铺设条件评估已完成,线下工程工后沉降变形符合要求后方可进行轨道工程施工。
1.1轨道工程施工前应确认并接收轨道铺设条件评估报告,工后沉降变形应符合设计要求。
全部检查评估报告。
1.2路基面、桥面、隧道仰拱回填层或底板的中线、高程、宽度、平整度应符合相关标准规定;桥面相邻梁端高差不应大于10mm;桥面防水层应符合设计要求,不得有破损和空鼓。
检查交接资料并见证检测,0.5m水平尺检查。
1.3桥面和隧底预埋件的规格、材质、位置、数量、状态应符合设计要求。
检查交接资料,查验产品质量证明文件,观察、尺量。
1.4桥面伸缩缝安装应牢固,不得有脱落想象。
观察检查。
1.5线下工程排水系统应符合设计要求,且排水通畅。
检查交接资料,观察、尺量。
1.6与线下工程同步施工的接触网基础、过轨钢管、综合接地等应符合设计要求。
检查交接资料,观察、测量。
2、施工控制网
2.1轨道工程施工前,建设单位应组织勘察设计单位会同施工单位对CPⅠ、CPⅡ、CPⅢ平面控制网和高程控制网进行复测,复测前应编制复测技术方案、并按规定报批;外业测量的网形宜与原网相同。
复测完成后应按《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)第5.7节规定进行成果分析,编写复测报告。
检查复测成果资料。
2.2CPⅠ、CPⅡ现场交接的控制桩数量应齐全,测量资料应完整,并应符合《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)有关规定。
现场确认控制桩、检查测量资料。
2.3CPⅠ、CPⅡ、CPⅢ控制桩的规格、标识、埋设应符合《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)的规定。
观察、尺量。
2.4CPⅠ、CPⅡ、CPⅢ和线路水准基点复测采用的仪器、复测的方法、精度和平差方法应符合《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)第5.7节规定。
检查技术文件并见证检测10%。
2.5复测成果应与原测量成果对照检查,检查判定方法应符合《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)第5.7.8条和5.7.9条的规定。
与勘查设计单位提供的原测量成果对照检查。
2.6CPⅢ点的预埋件应埋设稳固,埋设位置应符合《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)的相关规定。
纵向间距宜为60米左右,最大不宜超过70米;横向间距不应超过结构宽度;同一对CPⅢ点的里程差不宜大于1m,桥梁上的CPⅢ点应设在桥梁的固定支座段。
观察检查、尺量。
2.7CPⅢ测量控制的加工和安装精度应符合《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)的相关规定。
观察检查、尺量。
2.8CPⅢ控制网测设完成后,应按《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009)第3.6节和4.8节的规定提交CPⅢ测量成果资料,并由建设单位组织评审。
全站仪自动观测的控制测量软件和CPⅢ控制网内业平差计算与精度评定的数据处理软件应通过铁道部组织的评审或鉴定。
检查经评审通过的CPIII测量成果报告。
(二)无碴轨道监理控制
1、底座板施工监理控制要点
1.1设计要求
1.1.1路基地段无砟轨道底座设计要求
路基无砟轨道底座采用C40钢筋混凝土结构,路基上底座在路基面构筑并分段设置,每4块或3块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝,伸缩缝对应凸型档台中心并绕过凸形挡台,凸形挡台设缝位置与行车方向有关。
路基上底座宽3000mm,厚300mm。
底座配筋采用焊网钢筋,主要由上下两层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网组成,在两层焊网间设置架立钢筋。
底座凸台位置内凹时将多余网片裁掉,外凸形挡台处附加绑扎钢筋。
曲线地段底座板中心线相对轨道中心线向外侧偏移X,X=0.317H,其中H为超高。
1.1.2桩板地段无砟轨道底座设计要求
桩板地段无砟轨道底座采用C40钢筋混凝土结构,宽2800mm,轨道结构高度677mm地段厚200mm,轨道结构高度777mm地段厚300mm。
底座在现场构筑并分段设置,每块轨道板对应底座设置20mm伸缩缝,伸缩缝对应凸型档台中心并绕过凸形挡台,凸形挡台设缝位置与行车方向有关。
根据桩板地段的不同底座采用钢筋焊网和热轧螺纹钢筋两种,其中钢筋焊网由CRB550级冷轧带肋钢筋焊网片组成,两侧设置架立钢筋,热轧螺纹钢筋采用HRB335Φ14钢筋,两侧设置Φ10架立钢筋。
底座凸台位置:
采用钢筋焊网时,内凹时将多余网片裁掉,外凸时需附加绑扎HRB335Φ14钢筋。
直线地段,底座中心线与轨道中心线重合一致;曲线地段,底座中心线需向曲线外侧偏移,偏移量见横断面设计图。
1.1.3桥梁地段无砟轨道底座设计要求
桥梁地段无砟轨道底座采用C40钢筋混凝土结构,宽2800mm,厚198.8mm。
底座在梁面现场构筑并分段设置,每块轨道板对应底座设置20mm伸缩缝,伸缩缝对应凸型档台中心并绕过凸形挡台,凸形挡台设缝位置与行车方向有关。
基于底座不需绝缘的要求,为提高施工效率,减少现场钢筋绑扎工作量,本线CRTSⅠ型板式无砟轨道底座钢筋设计在通用图的基础上进行调整,底座内采用钢筋焊网,由上、下两层CRB550级冷轧带肋钢筋网片组成,两侧设置架立钢筋。
底座凸台位置:
采用钢筋焊网时,内凹时将多余网片裁掉,外凸时需附加绑扎HRB335Φ14钢筋。
直线地段,底座中心线与轨道中心线重合一致;曲线地段,底座中心线需向曲线外侧偏移,偏移量具体见横断面设计图。
1.1.4隧道地段未收到设计图。
1.1.5曲线地段超高设置采用外轨抬高方式在底座上实现,并在缓和曲线段按线性变化完成过渡,现场施工时超高需经建设方认可后方可实施。
1.1.6混凝土底座中的钢筋焊接网、连接钢筋和架立钢筋均采用CRB550级冷轧带肋钢筋,底座内附加绑扎钢筋和凸形挡台内钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋。
钢筋焊接网需工厂化加工制作,其抗拉强度≮550MPa、屈服强度≮500MPa、伸长率≮8.0%,焊接网实际重量与理论重量的允许偏差应控制在±4.5%以内。
1.1.7凸形挡台设计要求
凸形挡台采用C40钢筋混凝土结构,凸形挡台分圆形和半圆形,半径均为260mm,凸形挡台内设置HRB335钢筋,凸形挡台周围填充树脂材料,填充高度应低于轨道板面10mm,树脂层在板缝处断开。
1.2底座板施工控制要点
1.2.1基面清理
路基基床表层清理:
清除干净浮碴。
桥面梁面清理:
清理干净废渣。
轨道板2.6米范围内要求拉毛,凿毛面积不小于75%。
按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋,预埋钢筋须调直,缺少预埋筋的采用植筋方式,植筋符合规范要求。
清理完毕的地段限制通行,清理过程中产生的废弃物要收集处理,严禁乱堆乱弃。
1.2.1钢筋原材料外观质量、性能指标检验、加工及允许偏差、连接方式、接头的技术要求、安装质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)的有关规定。
钢筋绑扎安装的允许偏差应符合表1的规定。
底座及凸台钢筋在钢筋加工场内集中下料、加工,预先绑扎为钢筋网片,运输至线路上安装。
现场在绑扎前先按照钢筋的设计位置弹墨线,准确定出钢筋网片的位置,然后按定好的位置摆放网片,人工绑扎成型。
钢筋要加固牢固,绑扎完毕后,检查保护层的厚度。
底座钢筋绑扎完成检查验收合格后,方可进入下一道程序。
1.2.2模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性,其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。
模板及支架安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇筑混凝土前,模板内的积水和杂物应清理干净。
检查相关工艺设计资料及材料质量证明文件,观察。
表1钢筋绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋间距
±20
2
钢筋保护层厚度c
c≥30mm
+10,0
c<30mm
+5,0
采用人工安装,先安装侧模,外侧支撑在固定设施上,伸缩缝模板固定在侧模上,确保模板稳定。
采用模板测量控制系统检测的数据对模板进行调整,确保模板的位置、高程准确。
曲线地段的模板要严格按照设计超高值进行精确调整,保证超高满足设计要求。
1.2.3预埋件和预留孔留置位置、尺寸及允许偏差应符合设计要求,当设计未规定时其允许偏差及检验数量和方法应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)的规定。
观察、尺量。
表2:
底座模板安装允许偏差及检验数量
序号
项目
允许偏差(mm)
检验数量
1
顶面高程
±3
每5m检查1处
2
宽度
±5
每5m检查3处
3
中线位置
2
每5m检查3处
4
伸缩缝位置
5
每条伸缩缝检查1次
表3:
凸形挡台模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
圆形挡台模板的直径
±3
2
半圆形挡台模板的直径
±2
3
挡台中心位置
2
4
顶面高程
+4,0
1.2.4底座模板安装允许偏差及检验数量应符合表2的规定,凸形挡台模板安装允许偏差应符合表3的规定。
检查施工单位测量资料、尺量。
1.2.5混凝土原材料检验、配合比设计、原材料称量、拌制、浇筑施工、试件留置和养护等应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)的规定。
审批配合比设计、旁站混凝土施工、原材料见证取样检测;检查养护措施。
浇注混凝土前再次检查模板和钢筋笼,确保位置、尺寸、高程全部正确。
混凝土采用大型拌和站集中生产混凝土,混凝土采用搅拌运输车进行运输,混凝土入模温度应在5~30℃,坍落度控制在120~160㎜,含气量控制在2~4%。
混凝土采用溜槽进入模板,人工摊铺,采用插入式振捣器进行振捣,以混凝土表面开始泛浆、不再有气泡冒出为止,振捣时注意不得碰撞模板和钢筋。
混凝土浇注过程中专人检查模板加固状态,确保定位准确、支撑牢固。
混凝土浇筑时,振捣工人站在专用的马凳上边,严禁踩踏钢筋笼及模板。
混凝土振捣完成后及时采用木抹子进行抹面,并做出底座两侧各200㎜范围内的3%排水坡;超高地段注意超高侧排水反坡的设置,底座板2.4m范围内压毛,初凝前,再用木抹子进行二次收面,保证混凝土表面不出现干缩裂纹。
混凝土初凝后开始养护,采用土工布覆盖洒水保湿养护,洒水量要保证混凝土表面始终处于湿润状态。
对照《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)的水胶比、气候条件、温度确定养护时间。
1.2.6底座混凝土拆模24小时后方可进行凸形挡台施工,并对底座表面凸台范围内的混凝土进行凿毛处理。
底座混凝土未达到设计强度的75%之前,严禁各种车辆在底座上通行。
1.2.7底座外形尺寸允许偏差及检验数量应符合表4的规定,凸形挡台外形尺寸允许偏差应符合表5的规定。
1.2.8模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤。
观察。
表4:
底座外形尺寸允许偏差及检验数量
序号
项目
允许偏差
检验数量
1
顶面高程
±5mm
每5m检查1处
2
宽度
±10mm
每5m检查3处
3
中线位置
3mm
每5m检查3处
4
平整度
10mm/3m
每5m检查1处
5
伸缩缝位置
10mm
每条伸缩缝检查1次
表5:
凸形挡台外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
圆形挡台的直径
±3
2
半圆形挡台的半径
±2
3
中线位置
3
4
挡台中心间距
±5
5
顶面高程
+5,0
2、试验室建设及工艺性试验内容和要求
2.1试验室建设
水泥乳化沥青砂浆是一种新型材料,其组成成分复杂,环境敏感性强,施工要求高,为了确保工程质量,便于质量管理及性能检验,必须建立保证水泥乳化沥青砂浆工程质量的平台和载体-标准试验室。
2.1.1试验室职责:
a在理论配合比的基础上,综合考虑原材料、作业环境等因素,通过配合比试验,确定初始配合比;
b充填层砂浆原材料的进场检验;
c充填层砂浆的相关试验和日常检验;
d对特殊材料组成委托送检。
2.1.2试验室及人员的基本要求:
试验室应有与其从事检测活动相适应的专业技术人员和管理人员。
试验室应确保上述人员胜任工作且受到监督,并按照试验室管理体系要求工作。
对所有从事抽样、检测、签发检测报告以及操作设备等工作的人员,应按照要求根据相应的教育、培训、经验或可证明的技能进行资格确认,并持证上岗。
试验室应确定培训需求,建立并保持人员培训程序和计划。
试验室人员经过与其承担的任务相适应的教育、培训,并有相应的技术知识和经验。
试验室中所有专业技术人员和管理人员均应参加充填层施工相关技术培训,并经考试合格,持证上岗。
2.2工艺性试验
2.1.1基本要求
施工前应建立线下试验段,进行标准模型的工艺性试验。
试验段应包括直线和曲线工况,每种工况2~3块轨道板。
施工试验应选择与所选配方相对应的灌注工艺作为初始工艺。
工艺性试验的底座板或支撑层施工、轨道板及其安装应与实际工程完全一致。
2.1.2配合比的确定
砂浆的理论配合比宜在经过铁道部审查和实践检验的配方中选定。
砂浆的初始配合比应由施工单位在选定的理论配合比基础上,综合考虑原材料、作业环境等因素,通过试验确定。
砂浆的基本配合比应由施工单位采用初始配合比进行工艺性试验,通过充填层砂浆性能测试和建设单位组织的揭板检查等,并经建设单位试验的常规检验和型式检验验证确定。
2.1.3工艺性试验内容
确定基本配合比,提出砂浆配合比调整范围。
机械设备与工装的安装、调试、和试运转。
砂浆的拌制工艺参数,包括计量系统的精度、拌合物、拌合速度、拌合时间。
灌注工艺,包括灌注方式与速度,确定单块板砂浆的灌注时间。
确定劳动力组织、人员组成及分工。
2.3工艺参数的确定
采用与理论配合比或初始配合比相对应的班制工艺参数进行工艺性试验,通过拌合物性能测试和建设单位组织的揭板检查等,确定拌制工艺参数。
采用与理论配合比或初始配合比相对应的灌注工艺参数进行工艺性试验,通过拌合物性能和充填层性能测试以及建设单位组织的揭板检查等。
工艺性试验流程:
测量――调整标高――铺设灌注袋――灌注斗的架设――搅拌参数设定――含气量检测――流动度检测――储料仓放料――灌注斗放料――灌注――检查灌注效果――灌注完成――力学性能试件制作――耐久性试件制作――膨胀率、泛浆率检测――揭板――揭板检查――室内试验检测――总结并进行下一循环。
CA砂浆灌注场外揭板工艺性试验需通过成绵乐铁路客运专线公司组织的验收。
3、轨道板铺设
3.1设计参数
轨道板采用平板型预应力轨道板,轨道板有P4962、P3685、P4856、P4856A规格,其长度分别为4962mm、3685mm、4856mm、4856mm,轨道板宽2400mm,板上设置20mm高承轨台,轨道板设计详见《板式无砟轨道轨道板设计图》(图号:
成绵乐施轨(01))。
机场路隧道采用双块式无砟轨道(目前未收到设计图)。
3.2轨道板铺设监理控制要点
3.2.1轨道板的类型、规格、质量应符合设计及《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科技基(2008)74号)的规定。
全部检查产品质量证明文件,观察。
3.2.2轨道板的外观质量应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科技基(2008)74号)的规定。
见证检验10%,但至少一次。
3.2.3轨道板与底座的间隙不得小于40mm,减震型轨道板与底座间隙不得小于35mm。
每块轨道板两侧检查3处,平行检验10%,尺量。
3.2.4轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm,与两端凸形挡台间隙之差不应大于5mm。
监理平行检验10%、尺量。
表6:
轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量
序号
项目
允许偏差(mm)
检验数量
1
中线位置
2
每板检查3处(两端和中部)
2
测点处承轨面高程
±1
全部检查
3
相邻轨道板接缝处承轨面相对横向偏差
2
全部检查
4
相邻轨道板接缝处承轨面相对高差
1
全部检查
3.2.5轨道板铺设位置的允许偏差及检验数量应符合表6的规定。
检查施工测量资料。
3.3轨道板施工工艺
3.3.1轨道板的运输及临时存放
轨道板应垂直立放,板间采用铁卡子固定防止倾倒。
相邻轨道板间用木板或橡胶垫块隔离。
临时平放不得超过4层,层间净空不小于20㎜,承垫物距板端60cm并保证上下承垫物对齐,存放期不得超过7天。
临时存放场地应合理规划,尽量做到有利于轨道板的铺设。
轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平起吊,四角受力均匀,严禁碰、撞、摔。
运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支撑的措施,并保证轨道板不受过大的冲击。
轨道板采用运板车运至桥下,用吊车或门式吊将轨道板吊装至底座上对应位置。
轨道板吊装应采用专用吊具,以保证吊装过程中轨道板受力均匀,不变形。
轨道板吊上线路时应将接地端子布置在线路外侧,尤其是梁端异型板在同一片梁上接地端子在左右两侧板的数量必须相同(异型板铺设有方向要求),才能保证接地端子均位于线路外侧的要求。
为了保证铺板的连续性及减少与CA砂浆灌注工作面的干扰,轨道板的上桥位置应在铺板龙门吊的前进方向(由远及近的运输和铺板顺序)。
3.3.2轨道板粗铺
为了使精调工作能够快速准确,铺板要尽量做到放置准确。
采用铺板龙门吊的水平调节功能,可以将轨道板铺设位置控制在5㎜之内。
轨道板由运输车运送至铺板龙门吊下,铺板龙门吊降下起吊横梁,起吊横梁上装有距离定位器,直接对准轨道板。
横梁就位后起重机司机操作液压装置将侧面的爪钩依水平方向旋入,锁闭起吊横梁。
检查锁闭机构的四个爪夹点的锁栓是否已完全锁闭,然后用附加的绞盘在起吊横梁上调整横向倾角,以便按相应的超高轨道板能够平行放置在混凝土底座上,从而使轨道板精确就位并避免损坏。
铺板龙门吊将轨道板吊运至轨道板安装位置的正上方,下落在已预先放置好的支撑方木条上。
接近混凝土底座使必须缓慢下降,避免放置时产生冲击损坏轨道板。
在放下时将轨道板两端的凹形圆弧与底座上的凸形挡台精确定位,两端的间隙要基本一致。
轨道板在线路上的吊装、运输、铺设,必须设专人监护施工过程,铺设时,有专人负责检查轨道板的型号和就位情况,填写铺板记录。
3.3.3轨道板精调
轨道板的精调包括测量和调整两部分,是CRTSⅠ型板式无砟轨道施工的核心技术之一。
3.3.3.1轨道板测量和精调过程
首先是通过后方交会(找到8个CPⅢ点)法建立测量机器人的空间坐标网,再通过测量机器人一一读取2个测量标架上四个球形棱镜位置的空间坐标,然后通过无线传输方式将测量数据输入掌上电脑,掌上电脑实时计算轨道板的当前里程和各点的坐标,对比测量点坐标的测量值与计算值的差值,并一一输出布置在轨道板四周的无线接收显示器上,施工人员根据显示的数值调整精调爪。
一次精调完成后,再次通过测量机器人测量并传输数据给掌上电脑,重新计算测量值与设计值的差值,通过反复几次的测量和调整,即可完成一块轨道板的精调和定位。
3.3.3.2轨道板的精调流程
a精调前的准备工作
建立作业工程文件,输入测量全部线路的平面及纵坡设计参数。
安装全站仪、T形标架和球形棱镜,在轨道板两侧安装四个双向调节精调爪。
全站仪可以自由设站,最好设在正前方的凸形挡台上,全站仪的支腿必须支撑平整、稳定。
T形标架必须安装在轨道板的标架预留槽内,人工将每个标架的三个支点轻轻放入预留槽内,使支腿锥头与楔槽底部密贴。
人工采用绵纱擦拭CPⅢ控制点基座,安装线路两侧4对CPⅢ控制点和标架上的4个球形棱镜,并使棱镜的方向正对全站仪。
b测量设备的安装及开启
开启掌上电脑及无线电装置,建立全站仪、掌上电脑及无线接收显示器等设备间的通讯联系。
c精调轨道板
无线操纵全站仪对CPⅢ控制点进行后方交会法测量,确定全站仪的空间绝对坐标。
无线操纵全站仪进行轨道板上棱镜的测量,全站仪按预先确定的顺序,自动描准测量标架上的每个棱镜,进行空间三维坐标的测量。
无线传输测量数据,掌上电脑计算轨道板的当前里程和各观测点的计算坐标,并将实测坐标与计算坐标进行对比分析,确保轨道板各观测点位横向和高程的需要调整量。
软件不仅要考虑支点的水平和垂直位置,也要考虑支点处的超高值。
掌上电脑将精确值传输给无线接收显示器,测量工程师发出调整指令,技术工人操作精调爪,依照统一口令,按先横向、后高程的顺序进行精调。
第一次调整完成后重复上述②、③、④步骤对轨道板进行复测检查,平面和高程的误差超标时再次调整,直到平面精度达到0.5㎜以下,高程精度达到±0.3㎜之内为止。
d检查验收:
需对所有的棱镜进行观测和记录(重复上述①、②、③步骤),全部指标达标方可进入下道工序。
e测量记录
记录内容包括板的类型和板号、观测员、精调日期(时间)、各精调时间的温度、天气说明、检验测量后各点的误差值等。
轨道板精调质量控制要点:
①精调轨道板的过程是由精调系统的软件进行控制,该软件同时控制全站仪,无需对全站仪进行数据输入。
②T形标架必须轻拿轻放,严禁磕碰、抛摔,并定期校验,发现变形超标的标架不得使用。
安装标架时,必须仔细小心地使标架和凹槽正确接触,各接触点全部落入槽内,严禁强拉硬拽。
安装好的标架要防止滑动,特别是在超高地段,要采取辅助的固定措施,防止因滑动或倾倒对标架造成损坏。
③观测棱镜的位置必须按预先编号,棱镜底座要擦干净,正确安装棱镜,保证棱镜面正对全站仪。
④精调测量采用无线控制,由专业测量人员操作,严格按测量操
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- CRTSI 板式 道床 施工 监理 实施细则