化肥厂典型事故案例.doc
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化肥厂典型事故案例.doc
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5.5.1浙江某化肥厂氨气中毒事故
1.事故概况及经过
1982年1月19日12时40分,浙江省某化肥厂冷冻岗位,因女工玩耍踩断氨管致3人氨中毒死亡。
1月19日12时,该厂临时停车期间,合成车间4名女工在清扫完卫生后到冷冻岗位室外晒太阳时,其中1名分析工双脚踩氨油分离器进液管上上下跳动玩耍,不慎将进液阀门连接管丝扣踩断,致使大量氨从断管处外泄,4人中除1人逃离外,其余3人均中毒昏倒,经抢救无效而死亡。
2.事故原因分析
1)管接头选材不符合设计要求,以铸铁件代替钢件。
2)原设计该管道离地1.9m,因分离效果不好,经两次修改后,该管距地260mm,使用砖块作支撑。
1981年12月26日在拆除液氨贮槽危棚时,有人将砖头撤去,致使该管悬空。
3)踩断管线的女分析工违反有关规定,在工作时间内踩在生产管道上跳着玩。
4)因当时更换合成大槽,冷冻系统存氨备开车用,冷冻系统的4个阀门(平衡阀、冷却排管进、出口阀、液氨贮槽进口阀)全部呈开启状态,致在氨油分离器平衡管根部断裂后,大量液氨从氨油分离器、液氨贮槽和冷却排管内排出,而扩大了事故。
5)有关人员违反国务院颁发的有关规定,将位于冷冻岗位室外西侧的安全通道堆放大量电气杂物,把通道堵死,致使2名分析工受阻而中毒死亡。
3.对本工程的启示
1)对氨系统进行定期检查,更换材质不符合要求的管阀件。
2)氨管道支架应采用铁质或水泥制支架,强度应满足设计要求,且固定牢靠。
3)氨区应设有安全通道。
4)停车检修期间对贮存有毒、易燃、易爆介质的容器场所周围设置防护拦,并悬挂醒目的安全标志;检修作业时应相关阀门关闭严密,或用盲板封堵,并进行严密试验。
5)加强职工安全教育工作。
5.5.2安徽某化肥厂汽车槽车液氨储罐爆炸事故
1.事故概况及经过
1987年6月22日14时05分,安徽省阜阳地区毫州市化肥厂,派往太和化肥厂装运液氨21台储罐车在返厂途中,行驶到仉邱区港集乡时,液氨储罐尾部已向外冒白色氨雾,接着“轰”的一声巨响,液氨储罐发生爆炸。
爆炸后重77.4kg的储罐后封头飞出64.4m,直径0.8m、长3m重达770kg的罐体挣断四根由8号钢丝制成的固定绳,向前冲去,先摧毁驾驶室,挤死一名驾驶员,冲出95.7m远时又撞死3人。
从罐内泄出的液氨和氨气使87名赶集的农民灼伤、中毒,先后66人住院治疗。
液氨和氨气扩散后覆盖约200棵树和约7000m2的农田作物均被毁。
这起爆炸事故共造成10人死亡,49人重伤。
2.事故原因分析
1)液氨储罐制造质量低劣。
该储罐的纵、环焊缝均未开坡口,所有的焊缝均未焊透,10mm厚的钢板,熔合深度平均为4mm,X光拍片检查,全部不合格。
该罐原是一台固定式容器,由毫州市化肥厂自行改制为汽车储罐。
但因无整体底座,无法与汽车车厢连接,而且只装了压力表和安全阀,其他附件均未安装。
2)压力容器使用管理混乱。
该罐投入使用后从未进行过检查,厂方对罐体质量情况一无所知。
爆炸前,罐体上已出现多处裂纹,有的裂纹距外表面仅1mm。
3)充装违反规定。
充装前未进行检查,充装时也没有进行称重,充装没有记录,计量仅凭估计,不能保证充装量小于规定值。
4)违反危险品运输规定。
未到当地公安部门办理危险品运输许可证,也未遵守严禁危险品运输通过人口稠密地区的规定。
3.对本工程的启示
1)本工程所用的新压力容器必须有出厂合格证,必须由具有压力容器制造许可证的单位制造,以杜绝质量低劣的压力容器投入使用,并按要求输特种设备使用登记证,定期由相关部门进行检验。
对压力容器定期进行安全大检查,对存有安全隐患的压力容器,要采取严格措施进行处理,缺陷严重的要坚决停用。
2)要求由危货运输资质的单位运输液氨,并要求相关车辆及人员均应有相关资格,严格危险品的运输,运输危险品必须到相关公安部门办理手续,并应按指定的时间和行驶路线运输,以避免发生事故和扩大事故的危害程度。
3)严格液氨的卸车管理。
卸车前必须对储存容器进行检查,卸车时要认真计量,防止过量充装。
5.5.3某化肥有限责任公司液氨泄漏事故
1.液氨泄漏事故概况
2002年7月8日2时09分,某化肥有限责任公司发生液氨泄漏事故。
这起事故共泄漏液氨约20.1吨,造成死亡13人,重度中毒24人,直接经济损失约72.62万元。
2.事故经过
2002年7月8日凌晨0点20分,一辆个体液氨罐车,在某化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装,到凌晨2点左右灌装基本结束时,液氨连接导管突然破裂,大量液氨泄漏。
驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64m处的紧急切断阀,自己迅速赶到罐车尾部,对罐车的紧急切断装置采取关闭措施,一边与厂值班人员联系并电话报警。
2时09分,接到报警后,公安、消防等部门及县委、县政府主要领导先后赶到现场,组织事故抢险和群众疏散。
同时,企业值班领导组织职工对生产系统紧急停车。
4时40分,消防官兵将液氨罐车2个制动阀门和1个灌装截止阀关闭。
抢险搜救工作一直持续到6点30分。
3.发生事故的原因
1)液相连接导管破裂是造成事故的直接原因。
初步查明,液相连接导管供货单位是一家无生产许可证的一家镇办企业。
从发生事故前的记录看,液相连接导管的工作压力、温度及使用期限均未超出规定范围,是在正常使用条件下发生的破裂,这是造成这起事故的直接原因。
2)液氨罐车上的紧急切断装置失灵是液氨泄漏扩大的主要原因。
事故发生后,氨库西侧约64m处的紧急切断阀很快被关闭,防止了液氨储槽中液氨的继续泄漏。
虽然驾驶员对罐车上的紧急切断阀采取了紧急切断措施,但由于该装置失灵,致使罐车上液氨倒流泄漏,导致事故的进一步扩大。
3)液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求,是导致事故伤亡扩大的重要原因。
液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求,是导致事故伤亡扩大的重要原因。
4)安全管理制度和责任制不落实是发生事故的重要原因。
(1)企业在采购液相连接导管过程中,没有严格执行规章制度,把关不严,致使所购产品为无证厂家生产的产品,给安全生产造成严重隐患。
(2)企业制定了《液氨充装安全管理规定》,但未严格执行,安全制度不落实,这是发生事故的重要原因。
(3)有关部门在项目审批和城建规划上把关不严、监督不力。
在危险化学品安全管理方面存在漏洞,措施不到位,未能及时督促企业解决安全生产中存在的突出问题,致使辖区行业内同类事故重复发生。
4.对本工程的启示
1)在采购商品时严格执行规章制度,严把质量关,所购产品须为有资质厂家生产的合格产品。
2)在液氨罐安装紧急切断装置,设置就地手动控制装置或手动遥控装置备用。
就地手动控制装置应能在事故状态下安全操作。
3)液氨罐区与周围居民区防护间距应严格执行按《建筑设计防火规范》GB50016、《城镇燃气设计规范》GB50028、《石油化工企业设计防火规范》GB50160、《火力发电厂和变电站设计防火规范》GB50229等相关规范的要求。
4)严格执行安全管理制度和责任制。
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