丰喜气化安全技术规程.docx
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安全技术规程
第一部分:
一、总则:
1、为加强丰喜集团临猗分公司的安全技术管理,确保安全生产,保护国家财产和职工的安全,促进公司的发展,按照“安全第一,预防为主”的方针,制定本规程。
2、本规程在国家有关的法律法规的前提下,结合公司生产特点及多年生产中的经验而制订。
3、在生产过程中,应符合本规程的规程。
本规程的解释权属安全处。
二、安全生产基本要求
1、“安全生产,人人有责”,各单位的主要负责人要对企业的安全生产负全面责任。
各部门、各级负责人都要对分管部门的安全生产负责。
职工必须严格遵守国家经贸委、劳动部门和公司的法规,认真执行各项安全生产规章制度和本规程。
2、新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训,经安全考核合格后,方能凭安全作业证独立上岗操作。
上岗工人都应做到“四懂三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;会使用、会维护保养、会排除故障)。
3、凡特种作业人员,必须有“特种作业人员操作证”,在有效期内持证上岗作业。
4、严格执行劳动纪律,班上要集中精力,服从指挥,精心操作。
严禁脱岗、串岗、睡岗。
不做与生产无关的事。
5、职工进入生产岗位作业,必须按规定穿戴好工作服和必要的防护用品。
严禁穿戴非规范服装进入生产现场。
女工不许留长发,进入检修和施工现场要戴好安全帽。
6、厂区内必须加强明火管理,严禁吸烟,严禁携带易燃、易爆物品进入作业场所,不准任意动用火和进行产生火花、高温的作业,严格按《化学工业部安全生产禁令》的规定执行。
7、严禁“三违”(违反工艺纪律、违反劳动纪律、违反安全纪律)现象发生。
对违章指挥,操作人员有权拒绝;对违章作业,任何人都有权制止。
因违章指挥,强令工人冒险作业而造成事故的,应视情节从严追究有关领导的责任。
因违章作业而造成事故的,应从严处理。
8、生产中遇到危及人身安全或可能发生的火灾、爆炸事故等紧急情况,操作人员有权先停车后报告。
停车后,操作人员要详细说明紧急情况的处理和经过。
9、严格执行各项工艺指标和操作规程。
严禁设备超压、超温、超负荷运行。
10、生产车间和岗位,不准随意启动非本人操作的设备,不准乱按电铃和灯光信号,不准高声怪叫和乱敲、乱丢杂物等,维护正常生产秩序。
11、不准在机器、设备、管道上放置和烘烤衣服和其它杂物,讲究文明生产。
12、生产装置的安全附件必须齐全可靠。
防护栏杆、地坑、窖井、地沟、爬梯、设备等的安全防护设施应处于完好状态。
13、各种工艺设备,如机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号,以防误操作。
设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。
管道应以油漆标明流向。
设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。
14、机动车辆进入化工生产区域必须配阻火器。
厂区限速5千米/时。
15、保持厂区、车间道路和消防通道的畅通无阻,路旁不得堆放杂物和废弃设备。
做好作业环境的清洁卫生工作。
16、搞好生产岗位清洁卫生和文明生产,维护保养好设备,努力消除生产中的跑、冒、滴、漏,使设备处于完好状态,做到安全运行。
17、每位职工应懂得防火、防爆、防毒的一般安全技术知识及消防、防护器材的性能和使用方法,并掌握人身急救的方法。
18、严格交接班制度。
做到交班清,接班明,开好交接班会。
生产记录如实填写,岗位记录与报表要整洁。
19、亲友、小孩不准进入生产车间和岗位,外来人员和临时工必须佩戴参观证或临时工作证进入,或由有关人员陪同方可进入。
20、化工生产中发生事故时,应沉着冷静,服从生产指挥人员统一指挥,积极处理,努力消除事故或不使事故扩大漫延。
发生重大爆炸、火灾、设备事故、重伤及死亡事故应及时向上级部门报告。
21、设备存在重大缺陷和严重事故隐患,应禁止使用。
运转设备的检修和清理工作,必须在停机采取可靠安全措施后进行。
22、各单位应编制事故预案,并按事故预案,定期组织职工进行培训和演练。
23、生产现场应按安全标准化的规定着色并采用有关标志。
24、各职能部门都要明确安全生产的职责。
第一部分:
工艺和设备设施的安全条件标准
1、工艺指标和设备参数
生产过程控制单位要严格依照生产处和机动处规定的工艺指标和设备参数。
2、气体的流速
2.1气体在管道中为了防止静电、安全,流速应按V=0.8,V—平均流速(米/秒),d—管道直径(米)
2.2高压气体的放空速度:
为了防止静电,V<25米/秒。
3、停车置换合格的标准
3.1使用测爆仪时,被测对象的气体或蒸汽的浓度应小于等于爆炸下限的20%(体积比,下同)。
3.2使用其它分析手段时,当被测气体或蒸汽的爆炸下限浓度≥10%,其浓度应<1%,当爆炸下限浓度≥4%,其浓度应<0.5%,当爆炸下限浓度<4%,其浓度应<0.2%。
3.3混合气体各组含量大小,其动火分析合格标准以可燃物总含量低于爆炸下限最低的可燃气体为准。
3.4在氧气富氧设备、管道、容器及附近动火,其氧含量应≤22%为合格。
3.5在设备、容器、管道内部动火,还应分析有毒气体含量,不得超过国家卫生标准;氧含量在18%--21%为合格。
4、压力容器
4.1压力容器的前半生管理的技术资料和重要数据,应向有关设计制造安装单位索取。
4.2压力容器的定期检验周期,外部检查1年,内外部检3年,全面检验6年。
4.3缩短检验周期的条件:
a、用于强腐蚀介质和运行中发现有严重缺陷,每年至少进行一次内部检验。
b、无法进行内部检验,每三年进行一次耐压试验。
c、使用期已达15年,每2年进行一次内、外部检验。
d、使用期已达20年,每年进行一次内、外部检验。
4.4全面检验期的延长:
a、非腐蚀介质或有可靠的金属衬里,经1—2次内部检验,确认无腐蚀,可延长期限,但至少9年,绝对不可大于9年。
b、使用期限超过15年或20年,经内外部检验,确认无严重缺陷和问题,检验周期至少3年,但不可大于3年。
4.5压力容器耐压试验和气密试验的压力规定:
液压水试验,耐压试验压力为设计压力的1.25倍;当用气压作有耐压试验时,低压容器耐压试验压力为设计压力的1.2倍,中压容器耐压试验压力为设计压力的1.15倍;高压容器一般用水压试验;气密试验压力为设计压力的1倍。
5、安全阀
5.1耐压试验压力为容器最高工作压力的1.5倍。
5.2安全阀的气密性试验的开启压力经校验后应符合下列条件:
a、最高工作压力PW≤10kg/cm2时,气密性试验压力为PW+0.34—0.5
b、最高工作压力PW≤10--16kg/cm2时,气密性试验压力为PW+0.11—0.18
c、最高工作压力PW≥16kg/cm2时,气密性试验压力为PWх1.1—1.15
d、最高工作压力PW≥40kg/cm2时,气密性试验压力为PWх1.05—1.1
5.3安全阀每年至少作一次定期检验。
5.4安全阀校验时压力表的精度不得低于1级,表盘直径一般应不小于150mm。
6、乙炔气瓶
乙炔气瓶环境温度≤40℃,使用剩余压力:
0℃以下为0.05兆帕,0--15℃时为0.1兆帕,15--25℃时为0.2兆帕,25--40℃时为0.3兆帕。
7、吊钩
吊钩下列情况必须报废:
7.1吊钩任何部位出现严重裂纹;
7.2危险断面磨损达原尺寸的10%;
7.3开度比尺寸增加50%;
7.4扭转变形超过10度时;
7.5板钩衬套磨损原尺寸的50%;板钩心轴磨损达原尺寸的5%。
8、钢丝绳
8.1钢丝绳由于在使用过程中受到冲击力和弯曲应力等影响,要考虑以下因素:
钢丝绳的安全系数:
钢丝绳的安全系数由其使用用途、性能来决定;
a、运输热金属、易燃易爆物,捆绑设备时,最小安全系数为6;
b、拖拉绳(缆风绳)最小安全系数为3;
c、各种绳索最小安全系数为6—10;
d、起重机和卷扬机,一吨以下手动卷扬机,最小安全系数为4;
8.2滑轮直径与钢丝绳直径之比
一般要求大于20—30倍,一四七以下手动卷扬机大于12倍。
8.3钢丝绳的破断系数
由于钢丝绳制造的特殊性,使用过程中要考虑破断系数,结合我公司情况:
钢丝绳6×19系列时,破断系数ɑ=0.85;
钢丝绳6×37系列时,破断系数ɑ=0.82;
8.4结合我公司实际,钢丝绳连接一般采取编结法。
编结法的强度减弱和要求见下表:
连接方法
强度(%)
钢丝绳固定安全技术规定
编结
75--90
d(mm)
<16
16--26
26--36
39
强度(%)
90
85
80
75
编结长度>15d,并至少>300mm
8.5钢丝绳的折减系数
钢丝绳有锈蚀或磨损时,要考虑折减系数,其表面磨损或锈蚀量为10%、15%、20%、25%、30—40%时,折减系数分别为85%、75%、70%、60%、50%。
8.6钢丝绳的报废标准:
钢丝绳在一个捻节距内断丝数达到以下规定数值即应报废。
a、对于钢丝绳6×19一个节距中的断丝数:
安全系数小于6时,交互捻为12,同向捻为6。
安全系数6--7时,交互捻为14,同向捻为7。
安全系数大于7时,交互捻为16,同向捻为8。
b、对于钢丝绳6×37一个节距中的断丝数:
安全系数小于6时,交互捻为22,同向捻为11。
安全系数小于6时,交互捻为26,同向捻为13。
安全系数大于7时,交互捻为30,同向捻为15。
c、钢丝绳径向磨损或腐蚀量超过40%报废。
当不到40%时,要考虑折减系数。
d、如有磨损同时有折断丝的情况下,断丝的报废标准应按折减后的标准进行。
e、吊运赤热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数,取一般起重时钢丝绳报废断丝数一半,其中包括钢丝绳表面磨蚀进行的折减。
f、钢丝绳断股则应报废。
g、钢丝绳在拉直后,直径变细,磨损断面超过原直径的10%时,此钢丝绳应报废。
h、钢丝绳绳面腐蚀:
钢丝绳经长期使用,将受到化学腐蚀和自然腐蚀,当腐蚀了的钢丝绳其外表的麻面凭肉眼能明显看出时应报废。
I、当整根钢丝绳纤维芯补充挤出,如波浪笼状畸变、钢丝挤出、绳径局部增大、钢丝绳被压偏、扭结、弯曲。
8.7钢丝绳的选用
一般可采取查表的方法,查出钢丝破断拉力总和。
对于常用钢丝绳6×19、6×37,公称抗拉强度为140—155kgf/cm2钢丝绳。
钢丝绳的破断拉力S破=50d2(kgf)。
钢丝绳的许用拉力S许=10d2(kgf)。
D为钢丝绳的直径,单位mm。
9、放空阀
放空阀管线出口管必须高出周围设备或厂房2米以上,且引出厂房外。
10、高压管道
10.1高压工艺管道的探查检验定点测厚周期应按管道腐蚀、腐蚀年速度确定。
当实测腐蚀速度小于0.1mm/年,每四年测厚一次,0.1—0.25mm/年时,每2年测厚一次。
大于0.25mm/年,每半年测厚一次。
10.2全面检验周期10年—12年至少进行一次,但不得超过设计寿命之末。
10.3全面检验周期缩短条件:
a、工作温度大于180℃碳钢和工作温度大于250℃的合金钢的临氢管道或探查检验发现氢腐蚀倾向的管段。
b、通过探查检验发现腐蚀,磨蚀速度大于0.25mm/年,剩余腐蚀裕量低于预计全面检验时间的管道和管件,或发现有疲劳裂纹的管道和管件。
11、危险化学品的充装(液氨、甲醇)
11.1充装和卸车前有关人员必须出示“四证”(驾驶证、准运证、押运证、罐车审验合格证)。
11.2充装或卸车前,必须对罐车的安全阀、液位计、压力表、紧急切断阀、温度计、防静电接地链及灭火器进行检查,还应对装卸软管或鹤管和接头的严密性进行检查,确保齐全、完好方可作业。
11.3氨车充装完毕后应放掉管内气体才能拆卸快接头。
11.4甲醇、液氨的充装及卸车,必须由岗位专业人员进行操作。
现场应有便于取到的防毒面具、消防器材和设施。
11.5严禁无阻火车辆进入罐区;严禁超流速充装;严禁超装超载。
11.6充装和卸车人员应熟知各紧急切断阀门(含氨车后的事故手柄阀门)。
11.7液氨在60℃以下,充装系数为0.53kg/L,0.52T/m3,83.2%(体积比)
12、工作环境有毒有害物质的最高容许浓度:
CO 30mg/m3 H2S10mg/m3NH330mg/m3
甲醇 50mg/m3 甲醛 3mg/m3
二硫化碳 10mg/m3 四氯化碳25mg/m3
13、易燃、易爆物质的爆炸极限:
(体积百分比)
氢 下限4.00 上限75
一氧化碳 下限12.5 上限74.2
氨 下限15.5 上限27
水煤气 下限6.90 上限69.5
醋酸 下限5.4 上限16
甲醇 下限5.5 上限36
甲醛 下限7.0 上限73
二硫化碳 下限1.0 上限60
甲醚 下限3.4 上限27
硫化氢 下限4.3 上限4.55
14、抽堵盲板
抽堵盲板时,系统保持正压,温度不超过60℃,煤气系统抽堵时,不超过2千帕(200mm水柱)氨气等刺激性气体不超过0.5千帕(约50mm水柱)。
15、防毒面具
15.1灰色滤毒罐防氨、硫化氢;白色滤毒罐防一氧化碳;棕色滤毒罐防甲醇。
15.2使用环境中毒气体积浓度不高于1%,氨不高于2%,氧含量大于18%。
15.3导管式防毒面具、有毒气体体积浓度小于2%、氧含量大于18%。
15.4滤毒罐使用时限:
防一氧化碳可使用110分钟,或滤毒罐超重20g时停止使用。
防氨可使用60分钟;防硫化氢可使用95分钟。
16、氧呼吸器
16.1使用条件:
有毒气体氧含量低于18%,有毒气体浓度超过2%时使用。
16.2使用过程安全条件:
a、氧气瓶严禁沾染油脂。
b、各接头垫圈密封可靠。
c、有距明火不应小于10米处。
d、氧气呼吸器,当压力超10Mpa时方可使用,低于3Mpa时停止使用。
e、使用呼吸器必须2人(含2人)以上同时作业,且相互活动范围不应大于3米。
f、使用前清净罐重量超重50g应更换Ca(OH)2.
17、防化服和空气呼吸器
17.1使用条件:
发生严重泄漏事故时使用防化服和空气呼吸器。
17.2防化服和空气呼吸器应存放在干燥无腐蚀的场所,环境温度为5℃~30℃。
17.3空气呼吸器及其零件应避免日光直接照射,以免橡胶件老化。
严禁沾污油脂。
17.4橡胶件制品要经常保养,涂上一层滑石粉,尤其是夏季更要涂抹。
使用前用清水洗净。
17.5在任何时候,不能调整减压器上的安全阀的调节螺丝(红点封印),而应修理减压器阀门。
17.6在使用前需进行全面检查,特别是面罩的视镜和各密封部位不能有破损;检查气瓶的贮存压力,一般应在28--30MPa;同时检查报警器的完好情况。
17.7在使用过程中如警报器发出警报,佩戴者应立即撤离现场。
17.8使用后必须重新充气,检查各零部件的完好性,并用中性消毒液洗涤面罩,其它部件保持清洁,使之达到备用状态,折叠整洁放至事故柜中。
17.9报废:
根据压力容器有关规定,对空气呼吸器配备的储钢瓶定期进行校验,对不符合规定的储钢瓶,实施报废。
零配件老化,供气量不能控制时予以报废。
18、铝箔防护服
18.1使用前应检查铝箔服的完好状况,不能有破损,视镜清晰。
18.2使用中穿戴严密,不能裸露身体部位,更不允许随便卸手套和头盔。
19、安全带
19.1进行高处作业,无可靠平台、距坠落基准面2米(含2米)以上的情况,或虽低于2米但条件特殊有坠落可能的情况下必须使用安全带。
19.2安全带必须高挂低用。
19.3拴、挂安全带锚点要牢固,以防脱落,绳不能打结,挂钩不能打结,挂钩必须挂在金属圆环上。
19.4经常检查安全带缝制件是否受潮或开线,检查金属配件是否生锈,要保证处于完好状态。
19.5在使用过程中不宜接触到120℃以上的高温、明火、酸、以及有锐角的坚硬物和金属物。
19.6存放在干燥无腐蚀的场所。
20、灭火器
20.1灭火器要确保“三证”齐全(生产许可证、产品合格证、消防质量监督证)。
20.2灭火器要在使用期限内(新灭火器有效期限为3—5年,充装灭火器为1年)。
20.3灭火器的压力要充足,铅封要完好,喷嘴管畅通,零部件完好。
20.4灭火器放置要远离热源和潮湿的环境。
20.5灭火器应放置在明显和便于取放的位置。
21、高处作业与带电线路的安全距离
21.1电压等级为10KV以下,安全距离为1米。
21.2电压等级为35(20—44)KV以下,安全距离为2.5米。
21.3电压等级为60--110KV以下,安全距离为3米。
21.4作业人员及所带电动工具材料活动范围应距低压电线不少于1米。
22、起重机与架空输电线
22.1起重机不得在架空输电线下面工作。
22.2起重机在输电线下面通过时,应与输电线保持必要的安全距离,雨雾天的安全距离还要适当放大。
22.3输电线路电压(KV)1KV以下时,允许的最近距离为1.5米;1—20KV时应为2米;35—110KV时应为4米。
23、防雷装置
23.1防雷装置应采用耐腐蚀的镀锌材料。
23.2接闪器的材料尺寸应满足通过强大雷电流时动稳定和热稳定的要求。
23.3防雷的引下线要有足够的机械强度,耐腐蚀和热稳定的要求,绝对不可采用铝线作引下线。
23.4引下线应取最短途径,每隔1.5—2米设固定点加以固定。
23.5引下线在地面以上2米至地面以下0.2米的一段应用角钢、钢管加以保护。
23.6接地装置应采用镀锌钢管制作,其长度为2.5—3米,垂直打入地下,顶端低于地面0.5米。
23.7接地体之间用沥青漆防腐。
23.8防雷装置的接地电阻应小于10Ω。
23.9独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物的出入口等人经常活动场所的距离,其安全距离不得小于3米。
如小于3米,要有可靠的隔离或绝缘安全措施。
23.10为防止雷电放电火花,厂房钢筋结构、金属管道、设备、电缆的钢铠应做良好接地。
24、防静电
24.1液体灌注时,为消除静电,应将注入管延伸至容器底部,也可采取液体沿容器壁流入。
24.2静电危险场所作业要穿抗静电工作服和鞋,禁止穿产生静电的尼龙、化纤衣物。
24.3凡用于加工、贮存、运输各种易燃易爆气体、液体、粉体的设备和可能产生静电的设备、场所都必须可靠接地。
24.4所有能产生静电的管道和设备都必须连成一体接地,并每隔200米在管道上做一次接地。
24.5运输易燃易爆液体气体的槽车,应在底盘上悬挂防静电装置。
24.6具有爆炸危险的重要场所,为消除静电危害其地面应采用导电混凝土,导电橡胶或橡胶上喷刷导电涂料等办法。
24.7带有静电平行管道若间距小于10cm,则每隔20m应用导体跨接一次,管道与管道、管道与其他金属物体交叉或靠近,其间距不足10cm时进行跨接。
25、液位计
25.1低、中压容器的液位计耐压试验压力为最高工作压力的1.5倍,对高压容器液位计为最高工作压力的1.25倍。
25.2直接承受介质压力的液位计应进行耐压及密封性试验。
25.3额定工作压力小于10Mpa的液位计,其工作壳体、浮子、浮球应能1.5倍额定工作压力。
25.4大于和等于10Mpa的液位计,其工作壳体、浮子、浮球应能1.25倍额定工作压力。
26、弹簧管压力表
26.1低压设备的压力表精度不得低于2.5级,中压设备的压力表精度不应低于1级,高压、超高压设备的压力表精度不低于1级。
26.2压力表量程最好为最高工作压力的2倍,一般应在1.5—3倍的范围内。
26.3表盘直径一般不得小于100mm。
26.4正常工况下,压力表示值应在全量程的20%--80%。
26.5压力表指示平稳,不得有跳动或卡住现象。
26.6压力表应清洁、无锈蚀、漆层应平整、光亮、无脱落,刻度应清晰,字体应规整。
26.7线路标号应齐全、清晰、准确(电接点压力表)。
26.8技术指标应达到零值误差:
1.5%(有零值限制钉的除外);指示基本误差:
正负1.5%;回程误差:
1.5%;轻敲位移:
0.75%;环境温度:
-40--60℃;相对湿度:
≤80%。
26.9检修周期:
压力表每12个月进行一次检修。
27、电磁流量计
27.1每月进行一次仪表运行情况的阻尼检查。
27.2每3个月进行一次仪表零位调校。
27.3每6个月进行一次传感器电极清洗。
27.4校准周期为12个月。
28、电气阀门定位器
28.1仪表连接管路、线路不得有泄露、损坏、腐蚀。
28.2表内不能有异常气味和杂音。
28.3定位器在运行中的输出信号压力与阀门开度保持一致。
29、热导式气体分析器
29.1仪表连续运行24小时,指示值漂移不大于基本误差;重复性误差:
≤0.5%;供电电源:
电压220正负22V;频率50正负1HZ;消耗功率:
≤30W;传送器流量:
12L/h;气样压力:
0.6—20Kpa
29.2经预处理后的样品无冷凝液和粉尘,能满足仪表长期安全稳定运行的要求。
29.3安装地点应无爆炸危险。
腐蚀性弱,无强烈震动,无强电磁场,环境保持清洁干燥。
29.4钢瓶应与仪表隔开、固定,放在通风干燥处,避免阳光直照和雨淋,并符合现场防爆要求。
30、调节阀
30.1每月开始对调节阀进行润滑,每3个月检查一次密封环及各部分连接头密封及腐蚀情况,每6个月对调节阀供气系统过滤器减压阀排污一次。
30.2校准周期:
校准周期为12个月。
30.3投运安全注意事项:
投运必须由两人以上作业,投运前应与工艺人员联系。
投运中,不准任意改变调节阀的参数。
31、工艺装置区的道路布置
31.1干线道路宽度应取在10-30米之间。
31.2分支道路宽度不应小于4米。
第二部分:
常见有毒有害物质理化性质、危害及预防
一、一氧化碳
1、一氧化碳是一种无色、无味、无刺激性的窒息性有毒气体。
分子量为28.01,相对密度0.967(空气=1),燃点-207℃,沸点-190℃,难溶于水。
它比空气轻,不易被人察觉,是一种非常有危险的有毒气体。
燃烧时呈蓝色火焰,属易燃易爆气体。
2、一氧化碳极易引起人中毒,轻度表现为头晕、头痛、恶心、呕吐、全身疲软、眼花、耳鸣、心悸、神志恍惚等症状。
及时离开中毒环境,呼吸新鲜空气。
中度中毒除上述症状外,口唇、面颊、前胸及大腿内侧出现樱桃红色,并有呼吸困难、心跳加快、走路不稳,甚至大、小便失禁,昏迷等症状。
重度中毒多因吸入高浓度一氧化碳气体,吸入后很快昏迷,牙关紧闭,全身痉挛并出现各种并发症,如脑水肿、心肌损害、心力衰竭和休克等。
3、发生急性一氧化碳中毒时,应立即将患者移至空气新鲜处,使其脱离中毒场所、松开衣领,保持呼吸畅通,并注意保暖。
4、对病情严重者,要积极纠正脑缺氧,解除脑水肿,控制神经系统后发症。
5、如有泄漏,在进行处理时要采取可靠安全措施,作业人员戴隔离式防毒面具,站在上风向或使用轴流风机通风,定向稀释有毒气体浓度,可防止中毒爆炸。
二、氨
1、氨是无色具有强烈的刺激性臭味的气体。
分子量17.03,比空气轻,相对密度0.597(空气=1),熔点:
-77.7℃,沸点:
-33.33℃。
爆炸极限为15.7-27%,极易熔于水,形成氨水,呈碱性。
2、氨容易引起中毒,对眼、咽喉、上呼吸道、粘膜刺激性强,引起充血、水肿、分泌物增多。
3、接触高浓度氨,皮肤、粘膜可发生腐蚀性损害及化学性炎症。
4、液氨、氨水溅入眼内,应立即用大量清水冲洗,清洗时应翻开眼睑,使水冲在睑球结膜窟窿部,彻底冲洗,至少持续15-20分钟,然后用3%硼酸冲洗。
5、液氨容易引起灼伤。
皮肤被氨灼伤时,应将被污染的衣服迅速脱掉或剪开或撕掉,防止继续污染吸收
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