镇海炼化100万吨乙烯装置开工报告.doc
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镇海炼化100万吨乙烯装置开工总结报告
撰写人:
胡天生
扬子公司石化烯烃厂乙烯车间
2010年11月18日
目录
1装置概况………………………………………………………………2
2工艺流程及技术特点…………………………………………………2
2.1工艺流程简介………………………………………………………2
2.2主要工艺技术特点…………………………………………………4
3开车准备情况…………………………………………………………5
4开工准备阶段主要存在问题与处理情况……………………………9
5装置开车过程…………………………………………………………12
6开工过程中主要遇到的问题与处理…………………………………18
7经验与教训……………………………………………………………22
7.1吸取的经验…………………………………………………………22
7.2吸取的教训…………………………………………………………31
1装置概况
镇海炼化乙烯装置设计年产100万吨乙烯、46.17万吨丙烯。
装置年运行时间设计为8,000小时,操作弹性为50%~110%(裂解炉部分为70%~110%),设计运转周期为3年。
裂解炉采用中石化科技开发公司/鲁姆斯(ST/LUMMUS)合作开发的技术,共有11台裂解炉,其中1台产能为12万吨/年的气体原料(循环乙烷/丙烷)裂解炉、9台产能为10万吨/年的液体原料裂解炉(5台轻质进料炉,4台重质进料炉),1台产能为15万吨/年的轻质原料裂解炉。
分离部分采用LUMMUS公司的深冷顺序分离流程专利技术,其中有减粘塔、分凝分馏塔(CFT)、低压脱甲烷、丙烯制冷、二元制冷、双塔脱丙烷、双塔丙烯精馏以及炼厂干气低压回收(LPR)等。
2工艺流程及技术特点
2.1工艺流程简介
镇海炼化100万吨乙烯装置界区内共划分为11个区域(如表1所示),装置区内的锅炉给水除氧系统和炼厂干气预精制系统扬子乙烯装置区内所没有的。
整个装置区分为三个单元:
裂解、压缩与分离,其中裂解单元负责管辖000、100、150和900区;压缩单元负责管辖200、300、500、650和800区;分离单元负责管辖400和700区。
镇海炼化100万吨乙烯装置工艺流程和扬子2#乙烯装置较为接近,设备位号与1#乙烯基本相同,但采用的仪表控制系统和部分设备较扬子先进,其工艺流程简图如图1所示。
表1镇海炼化100万吨乙烯装置区域划分情况
区号
区号名称
区域内的主要系统
000
裂解炉进料
裂解原料预热系统。
100
裂解炉
裂解炉系统。
150
急冷
汽油分馏、裂解柴油和裂解燃料油汽提系统,急冷水系统、工艺水汽提和稀释蒸汽发生系统。
200
裂解气压缩
裂解气压缩、酸性气体脱除、裂解气干燥、汽油汽提、凝液汽提系统。
300
裂解气深冷
裂解气深冷系统、脱甲烷塔系统,甲烷化系统。
400
分离
脱乙烷、碳二加氢、乙烯精馏系统,脱丙烷、碳三加氢、丙烯精馏系统,脱丁烷系统,乙烯产品储存与气化系统。
500
丙烯制冷
丙烯制冷系统。
650
二元制冷
二元制冷系统。
700
炼厂干气预精制
炼厂干气压缩、碱洗、杂质吸附、氧转化、汞吸附、脱甲烷系统。
800
废碱预处理
废碱预处理系统。
900
公用工程
燃料气发生系统、锅炉给水除氧系统,蒸汽及冷凝液系统,火炬气回收系统,冷却水系统。
2.2主要工艺技术特点
镇海炼化100万吨乙烯装置采用了较多新技术,其中比较典型的有:
15万吨/年乙烯大型裂解炉技术;急冷油过滤器使用了旋流器技术;裂解气压缩机段间注油+注水技术;分凝分馏塔技术;炼厂干气低压回收技术;乙烯“三机”CCS控制技术等。
这些新技术的应用使该套乙烯装置目前处于行业领先水平。
主要工艺技术特点如下:
(1)裂解炉采用ST/LUMMUS中国石化科技开发公司/鲁姆斯合作开发的SL-Ⅰ型裂解炉(BA101~BA110),配线性废热锅炉(LQC),引风机采用变频电机,辐射段炉管采用强化传热技术。
(2)15万吨/年裂解炉(BA111),属于中国石化“十条龙”科研攻关项目之一,采用ST/LUMMUS联合开发的技术,即基于国产化CBL技术设计的SL-Ⅲ型裂解炉。
采用双辐射炉膛方案,辐射段采用96组2-1型炉管,设计上考虑进行分炉膛裂解和分炉膛烧焦。
(3)以循环乙烷/丙烷裂解气作为汽提介质的急冷油粘度控制系统。
(4)裂解气五段压缩,段间注油和注水技术,以防止压缩机内部结垢,同时降低裂解气温度。
(5)典型的顺序分离流程,技术成熟可靠。
(6)采用ST开发的分凝分馏塔(CFT)的前冷系统。
(7)低压脱甲烷,碳二馏分后加氢,高、低压双塔脱丙烷。
(8)丙烯制冷、甲烷/乙烯二元制冷技术。
(9)炼厂干气低压回收(LPR)技术。
3开车准备情况
2009年12月28日镇海炼化100万吨乙烯装置中交,随后进入投料试车准备阶段。
其开车准备情况主要如下:
3.1裂解炉系统
1月15日~21日:
燃料气系统和裂解炉工艺管线气密、N2置换。
1月22日:
燃料气系统引入天然气。
因乙烯火炬未投用条件,FG系统安全阀以及压力控制排放WF线配临时管线引至界外。
1月28日~3月15日:
11台裂解炉分批烘炉,裂解炉自身超高蒸汽系统吹扫。
3月29日~4月1日:
裂解炉系统和原料供应系统二次气密。
4月9日:
裂解原料(NAP/HCR)由罐区引至炉前,总管建立压力。
4月12日~19日:
裂解点火升温,超高蒸汽系统安全阀定压。
4月19日:
6台裂解炉点火升温,在装置投料开车前3台炉处于热备状态(COT760℃),2台炉处于COT600℃恒温状态,1台炉处于COT200℃恒温状态。
3.2急冷系统
1月20日~2月10日:
急冷油(QO)和急冷水(QW)系统工艺管道水冲洗和PA吹扫。
2月11日~20日:
系统复位、气密。
2月21日~3月20日:
QO/QW循环泵透平联试,QO/QW系统水联运。
3月21日~4月2日:
QO/QW系统N2置换。
4月3日:
引入低压锅炉给水(LPBW);4日建立QW循环;10日从工艺水汽提塔引LS加热QW;11日急冷水塔釜温达到70℃。
4月6日:
急冷油系统接开工油(催化轻柴),用时约24h(总量约2000t);7日建立QO循环;9日开始QO倒加热;11日急冷油塔釜温达到150℃,并打通PFO外送流程。
4月10日:
盘油系统引入开工油(催化轻柴)。
4月11日:
稀释蒸汽发生器小浮头热紧,大浮头复位。
4月12日:
启动盘油泵,建立盘油循环,打通PGO外送流程。
4月13日:
工艺水系统投用,QW系统加热流程为:
油水分离罐FA152→工艺水汽提塔DA154→DS发生罐FA153→DS发生器EA154→急冷水塔DA152。
4月14日:
油水分离罐油侧FA152接入开工油(NAP),并打通裂解汽油外送界区流程。
4月19日:
QO/QW系统循环,急冷油塔釜温控制在150~155℃,急冷水塔釜温保持在70℃;工艺水(PW)系统运转;两台MC凝液稀释蒸汽发生器投用,产稀释蒸汽(DS);急冷系统具备接受裂解气条件。
3.3压缩系统
①裂解气压缩机(GB201)
1月11日:
透平单试。
1月12日~2月27日:
大口径管道爆破吹扫。
2月28日~3月5日:
仪表联锁调试、CCS控制系统调试。
3月6~7日:
空负荷试车。
3月12~21日:
空气开车;系统自身吹扫、低压气密。
3月22~26日:
氮气置换。
4月16~19日:
系统氮气充压;氮气开车,后三段高压气密;与前冷系统建立氮气大循环。
②丙烯制冷压缩机(GB501)
2月26日:
透平单试。
3月9~20日:
空负荷试车,安装正式干气密封,系统低压气密(LPN2)。
3月21~23日:
系统N2置换。
3月23~28日:
系统高压气密(HPN2)。
3月31~4月3日:
热氮干燥(由脱乙烷塔再沸器加热至50℃)、N2置换合格(露点<-50℃)。
4月6日:
引气相丙烯,系统进行实气置换;7日接入液相丙烯;9日实气开车。
4月10日:
实物料开车,至13日开车正常。
③二元制冷压缩机(GB651)
3月11~21日:
系统低压气密(LPN2)。
3月27~30日:
系统高压气密(HPN2)
4月1~4日:
氮气干燥、置换合格。
4月10日:
系统引气相乙烯进行涨压式置换。
4月13日:
系统接液相乙烯,GB651暖机,准备开车。
14~15日分别因低压缸和高压缸非驱动端止推轴承温度高联锁停车、处理。
4月16日:
GB651带负荷运行。
④碱洗系统
4月10日:
碱液罐FB201接入20%碱液(总量约304t)。
4月18日:
碱洗系统水运。
4月19日:
配碱,建立中、强碱循环,打通废碱外送流程。
3.4冷区系统
3月15日:
裂解气干燥器FF201再生。
3月20~28日:
冷箱与甲烷塔系统N2置换、HPN2气密和系统干燥。
4月6日:
引液相丙烯至脱乙烷塔,通过塔釜汽化器蒸汽加热,汽化后的气相丙烯引至GB501系统,同时进入丙烯精馏塔及脱丙烷塔系统进行实气置换和充压。
4月7日:
引开工氢气(来自化肥装置)进入氢气干燥器FF-301A充压至3.0MPa,同时向裂解汽油加氢供氢气。
4月8日:
脱甲烷塔引液相丙烯充液,首台低温泵脱甲烷塔底泵以丙烯为介质进行物料试泵,随后其余13台低温泵陆续进行实物料试泵工作。
4月13日:
引HPN2入冷箱开始预冷。
17日预冷至-50℃;18日预冷至-90℃;19日:
冷箱温度-91℃,脱甲烷塔顶温-65℃左右。
3.5热区系统
3月22日:
点燃乙烯火炬常明灯(此火炬为国内最高,高168.8m)。
3月25日~4月5日:
热区各塔系统高压气密,热氮干燥。
4月6日:
碳二/碳三加氢反应器引开工氢气还原,15日两台碳二加氢反应器和两台碳三加氢反应器的催化剂还原工作全部完成。
4月7日:
引低温罐气相乙烯至产品罐FB401、乙烯精馏塔DA402系统进行实气置换。
11日~16日引液相乙烯至乙烯贮罐FB401和DA402塔,并建立液位。
4月8日:
高/低压脱丙烷塔DA403/DA404以及1#、2#丙烯精馏塔DA405/DA406引气相丙烯进行实气置换;9日凌晨由丙烯产品线引液相丙烯至丙烯精馏塔回流罐,试塔顶回流泵;10日通过开工丙烯线引丙烯垫塔。
l
4月16日:
丙烯精馏双塔开始循环,打通丙烯产品外送流程;乙烯精馏塔全回流循环;高压脱丙烷DA403单塔全回流循环;脱乙烷塔乙烯预冷。
4月19日:
DA402/403/404/405/406全回流运转;DA401/403/404塔注入阻聚剂;运行泵全部切换一遍,清理滤网;碳三加氢反应器DC402引液相丙烯泡床。
4开工准备阶段主要存在问题与处理情况
4.1裂解区
①裂解炉在烘炉期间多台炉反复发生联锁逻辑故障,引起裂解炉联锁跳车,原因为DCS系统与SIS系统采购分别来自于两家供应商(Honeywell公司和黑马公司),两套系统发生冲突,造成DCS通讯故障。
最终将DCS和SIS两个系统分开,并将程序整体下装后解决了此问题。
②3月4日,乙烷炉(BA101)引风机轴承温度高、振动异常,风机跳车,经检查风机轴承箱进水,润滑脂失效,轴承箱烧坏,更换风机轴承。
③4月19日,BA106/108炉因SS放空阀手操器卡降温处理,仪表将调节阀解体检查发现阀道内有焊渣,清除后重新复位。
4.2急冷区
①冲洗油泵入口过滤器设计滤网目数太高,为1250目;在水冲洗过程多次发生过滤器抽瘪、泵不上量的情况,将滤网目数改为200目后正常。
②4月9日,在QO循环加热过程中,发现炉前QO总管至BA103炉急冷器支管环焊缝处冒油,经检查为焊接缺陷,停止QO循环,用加强板将泄漏部位堵死,另增焊加强圈,堵漏完成后重新建立急冷油循环。
③在QO循环加热过程中,取样分析发现QO中带水严重,经排查水来自炉前QO总管残存的水,因QO总管低点设计未安装倒淋,QO管道水冲洗时残留了大量的水没有排放干净,在QO循环过程中带入系统中。
打开急冷油塔釜倒淋以及管道与设备各处低点倒淋,经过两天时间处理基本将QO系统内的水排放、蒸发干净。
4.3压缩区
①3月6日,裂解气压缩机GB201透平空负荷试车过程中,机组过临界时因透平轴振动高联锁跳车(联锁值180μm),主要原因为透平调速器PID设置不合理,修正后试车正常。
②3月9日,丙烯制冷压缩机GB501空负荷试车过程中,因SS管网压力波动(最高压力至11.23MPa),造成GB501透平蒸汽入口压力高联锁跳车(联锁值11.1MPa),将联锁值改为11.5MPa后试车正常。
③4月9日0:
40,GB501实物料试车过程中,在过临界时,因机组振动高联锁跳车;1:
10重新冲转,1:
45因二段出口温度高(≥54℃)联锁再次跳车,其主要原因为跨临界转速设置太快(为32r/s),造成透平轮室压力在过临界时大幅升高,导致机组振动快速升高,并且在此期间因喷淋阀来不及打开,段间排气温度很难控制,容易引发联锁。
经讨论决定将跨临界转速降为20r/s,并对升速曲线加以了改进;2:
05再次冲转,2:
35因GT501抽汽单向阀泄漏停机处理,至10日6:
00单向阀内漏处理结束;11日GB501开车后发现一段和二段防喘振阀不动作,12日经仪表检查CCS系统中一、二段吸入压力量程设置有误(现场量程为0~2.5MPa,而CCS量程为0~1.6MPa),仪表改正后正常动作;但随后发现“四返一”仅能关至40%,怀疑调节阀阀道内有焊渣,无法处理。
④4月14日21:
30,二元制冷压缩机GB651因低压缸非驱动端止推轴承温度高联锁停车;15日开车时又因高压缸止推轴承温度高紧急停机。
两次停机检查均发现润滑油回油管线中有碎橡胶垫片,造成回油不畅,导致轴承温度升高。
日本供应商承认在压缩机出厂前测试时可能不小心将橡胶垫片弄碎带入油路中。
清理复位后,16日开车正常。
⑤4月17日11:
28,GB-201因HS管网压力波动造成抽汽压力低联锁跳车(扬子设计没有该联锁,镇海在扬子的建议下将GT-201SS温度高高、SS压力高高及HS抽汽压力高高、抽汽压力低低联锁全部摘除)。
4.4分离区
①4月8日,在脱甲烷塔釜出料泵GA301试车时,发现泵出口在线分析仪引压管法兰泄漏,原因是厂家安装时未将包装盒子铁皮拿掉(铁皮卡在法兰密封面上),导致仪表引压管法兰面不严密泄漏,重新更换垫片把紧。
随后检查发现分离区内21套在线分析仪均存在此问题。
②冷箱系统的管道过滤器排汽设计全部为丝堵,容易泄漏,不安全,将丝堵全部焊死。
③4月13日,冷泵试车时发现低温乙烯泵GA-421B/422A/423B以及2#丙烯精馏塔回流泵GA-410B机封泄漏,乙烯精馏塔回流泵GA-403A盘不动车,安排检修。
5装置开车过程
4月20日8:
58镇海炼化在乙烯中控(CCR1)举行开工投料仪式。
9:
00首台裂解炉投料,23:
28碳二馏分加氢合格,23:
58镇海炼化在CCR1正式宣布乙烯装置投料开车一次成功,从投料到产品合格用时约15h。
镇海乙烯开车过程关键步骤与完成时间如表2所示。
但是,在装置随后的调整和稳定过程中历经艰苦和曲折。
4月27日装置达到60%负荷运行(“6+乙”),4月28日因公用工程装置BFW泵不上量(运行泵滤网堵塞),装置全线停车,在停车过程中因裂解气压缩机反转,造成高、中、低压缸6套干气密封全部损坏。
由于供应商GE公司只提供了4套备件,被迫中断开车。
5月中旬紧急加工的2套备件运行抵现场安装后,因尺寸不合适,在压缩机开车过程中这2套干气密封再次受损。
直到6月中旬干气密封问题才得到解决,6月17日乙烯装置重新开车成功。
表2镇海乙烯开车过程关键步骤与完成时间
步骤
开车过程关键步骤
完成时间
1
三台裂解炉高备,两台炉DS切入汽油分馏塔。
4-207:
00
2
三台裂解炉投料,QO/QW系统调整正常。
4-2010:
30
3
开裂解气压缩机入口电动阀,裂解气进入GB201,停止接入N2。
4-2011:
15
4
碱洗塔H2S分析合格。
4-2012:
00
5
开GB201五段出口电动阀,裂解气干燥器投用,冷箱系统充压。
4-2014:
00
6
第四台炉投NAP。
4-2016:
30
7
脱甲烷塔进料,调整灵敏板温度至正常。
4-2016:
35
8
第五台炉投NAP。
4-2019:
50
9
脱乙烷塔进料。
4-2021:
20
10
引界外H2,投用碳二加氢反应器。
4-2022:
10
11
碳二加氢反应器乙炔加氢合格。
4-2023:
28
镇海炼化100万吨乙烯装置首次开车历程主要如下:
2010年4月20日
9:
00第一台炉(BA106)投HCR;9:
40第二台炉(BA108)投加氢尾油(HCR);10:
30第三台炉(BA103)投NAP(“3+0”)。
9:
30PFO产品外送,10:
30汽油汽提塔DA201裂解汽油产品外送;13:
50PGO产品外送。
11:
15打开裂解气压缩机(GB201)入口电动阀,裂解气进入GB201,停止一段入口LPN2补入。
14:
00碱洗塔(DA202)裂解气H2S分析合格,打开GB201五段出口电动阀,裂解气经干燥器(FF201)进入冷箱,停止FF201出口HPN2补入。
16:
30第四台炉(BA109)投NAP(“4+0”)。
17:
30脱甲烷塔(DA301)塔釜再沸器(EA304)裂解气侧法兰发生泄漏,冷箱系统泄压;19:
00漏点消除,冷箱重新升压。
19:
50第五台炉(BA110)投NAP(“5+0”)。
21:
15开DA301塔釜出料泵(GA301),脱乙烷塔(DA401)进料。
21:
55开DA401塔顶回流泵,建立回流。
22:
10DA401塔顶温度至-18℃,碳二加氢反应器(DC401)开始进料,并配氢(使用外供H2)。
22:
55高压脱丙烷塔(DA403)进料。
23:
28碳二加氢反应器DC401出口乙炔浓度分析合格。
23:
58镇海炼化宣布100万吨乙烯装置投料开车一次成功。
2010年4月21日
0:
30打开DC401出口电动阀向乙烯精馏塔充压过程中,发生2#床出口温度超温联锁,反应器停车。
0:
45分凝分流塔(DA302)人孔法兰突发泄漏,冷箱系统泄压至0.9Mpa,至5:
30漏点消除;随后脱甲烷塔釜再沸器EA304管箱法兰发生泄漏,至7:
00漏点消除。
7:
30冷箱重新充压;8:
00DA301塔进料;10:
00DA-401进料,10:
30高压脱丙烷塔(DA403)进料;10:
50DC401进料;11:
50碳二加氢合格。
12:
40第六台炉(BA105)投NAP(“6+0”)。
13:
30再次打开DC401出口阀向乙烯精馏塔系统充压。
14:
36室内逐步关闭GB201抽汽调节阀时,抽汽调节阀突发故障,造成界区内外蒸汽管网压力大幅波动,16:
08手动停车。
15:
20BA108、BA105、BA109、BA103先后退料,保留BA106和BA110两台炉(“2+0”运行);GB501和GB651维持运转;冷箱和冷区各塔保冷、保压。
2010年4月22日
00:
30GB201冲转;1:
30因抽汽单向阀内漏紧急停车。
1:
11GB651三段入口电动阀回讯故障跳车,1:
45重新开车正常。
9:
25BA103炉投NAP(“3+0”运行)。
11:
06GB201冲转,12:
10发现抽汽单向阀法兰泄漏和阀前导淋有砂眼,14:
15消漏完毕。
12:
35BA108炉投NAP(“4+0”运行)。
16:
10裂解气进入冷箱。
17:
20脱甲烷塔DA301进料。
18:
20脱乙烷塔DA401塔顶冷凝器EA403泄漏,19:
40EA403消漏结束。
18:
30GB501因机组二段出口温度高联锁跳车;19:
18GB501升速至2200rpm时,因四段出口温度高联锁跳车;21:
42在升速初始阶段(250rpm)又因复水器真空度低联锁跳车。
19:
22二元制冷压缩机GB651降转速,19:
24停运。
19:
40裂解气切出冷箱,裂解炉降负荷。
22:
00GB501重新冲转。
2010年4月23日
2:
15GB651重新冲转。
4:
45裂解气重新进冷箱。
6:
30DA301塔重新进料。
7:
10DA401塔重新进料。
7:
30BA109炉投NAP(“5+0”运行)。
8:
50DA407塔进料,9:
30塔釜采出粗裂解汽油产品,10:
10塔顶采出混合C4产品。
9:
10GB651加载甲烷。
10:
49DC401重新进料。
12:
25碳二加氢反应合格,DA402塔进料。
14:
28DA402塔采出合格乙烯产品。
15:
10碳三加氢反应器进料。
15:
30HPCH4并入FG系统。
18:
30DA406塔采出合格丙烯产品。
18:
35乙烯产品中乙烷含量开始超标。
2010年4月24日
3:
00/5:
00丙烯产品水含量超标(22ppm),因H2流量控制阀故障,反应器切出。
14:
37C3加氢反器重新进料。
15:
20高压甲烷并入燃料气系统。
16:
10C3加氢反器重新配入氢气。
24日全天DA402塔乙烯产品因乙烷浓度超标不合格,如表3所示。
表34月24日DA402塔乙烯产品中乙烷浓度分析(指标≤500ppm)
时间
9:
00
11:
00
13:
00
15:
00
17:
00
19:
00
21:
00
23:
00
乙烷含量
3582
14985
21785
11307
11038
7431
4733
4487
2010年4月25日
1:
00/3:
00/5:
00乙烯产品中乙烷含量分析值分别为4091ppm/4037ppm/3878ppm。
16:
30乙烯产品调整合格。
2010年4月26日
9:
00甲烷化反应器DC301进料。
9:
35MPCH4并网。
10:
00BA108投NAP(“6+0”运行)
2010年4月27日
13:
30BA101投乙烷(“6+1”运行)
2010年4月28日
因水汽装置BFW泵突然不上量(滤网堵塞),乙烯装置全线停车,在停车过程中因GB201反转(透平停汽后,转速下降至50rpm,又返升至2300rpm),造成高、中、低压缸6套干气密封全部损坏,被迫全线停车抢修。
6开工过程中主要遇到的问题与处理
6.1裂解单元
①4月20日,BA106炉SS并网后发现SS减温器无法打开,导致超高压蒸汽(SS)出口温度失控,经检查发现减温器仪表模头驱动力不够,更换模头后正常。
②4月20日11:
10,急冷油循环泵突然不上量,急冷油总管压力由1.2MPa压力降至0.4MPa左右,主要原因为该泵使用盘油作为冲洗油,盘油中带水,导致泵汽蚀。
将泵体排汽,并将冲洗油改为外供催化轻柴油后恢复正常。
③4月20日11:
15,3台裂解炉投料正常后,急冷水塔顶压力上升至80KPa以上,两台排放WF总管压力控制阀全开,裂解炉被迫降负荷。
经检查火炬气水封罐液面假指示,补水阀一直处于开的状态,高液面导致气阻,阻力降增大。
将水封罐液面计处理正常后,恢复正常。
6.2压缩单元
①4月20日13:
35,裂解气压缩机GB201在接受裂解气
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