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6.钢筋原材及半成品的堆放均位于塔吊的回旋半径之内,便于吊装。
四、钢筋的焊接、连接:
本工程为框剪结构,钢筋为HPB235、HRB335、HRB400级钢筋,合理选用钢筋连接方案对保证工程质量、降低工程成本、加快工程施工进度尤为重要。
依据本工程设计要求,钢筋直径d≥25mm时采用直螺纹机械连接。
钢筋直径≥φ16的钢筋采用焊接连接,对钢筋下料产生的3m以内的短钢筋接长采用闪光对焊连接;
对于直径>φ16的竖向钢筋采用电渣压力焊连接,水平钢筋>14mm的采用闪光对焊连接。
为了保证钢筋焊接连接质量,确保每个施工工序受控,对钢筋的闪光对焊、电渣压力焊施工工艺介绍如下:
1、闪光对焊工艺:
①焊工必须持有有效考试合格证,对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。
②工艺流程:
检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检查。
连续闪光焊工艺过程:
闭合电路→闪光(两钢筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点→带电顶锻→无电顶锻。
预热闪光对焊工艺过程:
闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触分开)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻。
闪光—预热闪光对焊工艺过程:
闭合电路→一次闪光平端面(两钢筋面徐徐接触)→继续闪光预热(两钢筋面交替接触分开)→二次连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻。
③焊接工艺方法选择:
当钢筋直径较小,钢筋级别较低,可采用连续闪光焊。
当钢筋直径较大,端面较平整,宜采用预热闪光焊;
当端面不够平整,则应采用闪光—预热闪光焊。
④焊接参数选择:
闪光对焊时,应合理选择调伸长度,烧化留置,顶锻流量以及变压器级数等焊接参数。
⑤检查电源、对焊机及对焊平台,地下铺放的绝缘橡胶垫,冷却水,压缩空气等,一切必须处于安全可靠的状态。
⑥试焊、作班前试件:
在每班操作前,应按选择的焊接参数焊接6个试件,其中三个作拉力试验,三个做冷弯试验,经试验合格后,方可按确定的参数成批生产。
⑦连续闪光对焊操作:
通电后,应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触,使其产生电阻热,并使钢筋端面的凸出部分互相熔化,并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光,再徐徐不断的移动钢筋形成连续闪光,待预定的烧化留置消失后,以适当压力速度进行顶锻,即完成整个闪光焊接。
⑧预热闪光焊操作:
通电后,应使两根钢筋端面交替接触和分开,使钢筋端面之间发生连续闪光,形成烧化预热过程。
当预热过程完成,应立即转入连续闪光和顶锻。
⑨闪光—预热闪光焊操作:
通电后,应首先进行闪光,当钢筋端面已平整时,应立即进行预热,闪光及顶锻过程。
⑩保证焊接接头位置和操作要求:
a.焊接前和施焊过程中,应检查和调整电极位置,拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧,电极钳口变形应立即调换和修理。
b.钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接,必须煨直或切除。
c.钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污,必须清除干净。
d.焊接工程中粒附在电极板上的氧气铁要随时清除干净。
e.接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形,端面不应氧化。
f.焊接后稍冷却才能松开电极夹口,取出钢筋时必须平稳,以免接头弯折。
(11)质量检查:
在钢筋对焊生产中,焊工应认真进行自检,发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时消除。
2、钢筋电渣压力焊连接工艺:
钢筋电渣压力焊接是利用专用焊接机具,通电使两根被焊接钢筋之间形成电弧和熔渣池,将钢筋端部溶化,然后施加压力使钢筋连接形成焊接接头。
本法具有工艺简单,容易掌握,工作条件好,工效高,焊接速度快,质量可靠,节省钢材,费用较低等优点。
但瞬时电流较大,需较大容量的变压器设备。
适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(斜度在4:
1范围内)、直径14~18mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的电渣压力焊接。
(1)材料要求:
①钢筋应有出厂合格证及试验报告,品种和性能应符合有关标准和规范的规定。
②焊剂:
焊接Ⅰ级钢筋选用E43×
×
焊剂,Ⅱ、Ⅲ级钢筋选用E50×
型焊剂,使用前须经250℃烧焙1-2h利用回收焊剂重复使用时,应除去溶渣和杂质干燥。
(2)主要机具设备:
主要机具设备有:
BX2—1000型弧焊机、焊接夹具、焊剂盒、启动控制筒(包括焊接电压表、电流表、时间继电器及自动报警器)、石棉绳、铁丝球、秒表、无齿锯等。
(3)作业条件:
①焊工应经过培训、考核,取得焊接合格证,可持证上岗。
②焊接机具设备以及辅助设备准备齐全、完好;
使用电源、电压、电流经检查符合施焊要求。
③已搭设好必要的操作脚手架。
④钢筋端头已处理好,并清理干净;
焊剂已焙烘干燥。
(4)、施工操作工艺
①施焊前,应将钢筋端部120mm范围内的铁锈、杂质刷净,焊药应经250℃烘烤。
②钢筋置于夹具钳口内,应使轴线在同一直线上夹紧,不得晃动,以防上下钢筋错位和夹具变形。
③采用手工电流压力焊,宜用直接引弧法,先使上、下钢筋接触,通电后将上钢筋提升2~4mm,引燃电弧,然后继续提升数毫米,待电弧稳定后,随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降,此时电弧熄灭,转化为电渣过程,焊接电流通过渣池而产生电阻热,使钢筋端部继续熔化,待熔化留量达到规定数值(约30~40mm)后,控制系统报警时切断电源,用适当压力迅速顶压,使之挤出熔化金属形成坚实接头,冷却1~3min后,即可打开焊药盒回收焊剂,卸悼夹具,并敲掉熔渣。
④采用自动电渣压力焊可采用10~12mm高铁丝圈引弧,即使焊接电流产生电阻热将铁丝熔化,再提起操作杆,使上下钢筋之间形成2~3mm的空隙,从而产生电弧。
焊接工艺操作过程由凸轮自动控制,应预先调试好控制箱的电流、电压时间信号,并事先试焊几次,以考核焊接参数的可靠性,再批量焊接。
⑤电渣压力焊的参数可参照下表选用:
钢筋直径
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接通电时间(s)
电弧过程u2.1
电渣过程u2.2
电弧过程
电渣过程
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
200~220
200~250
250~300
300~350
350~400
400~450
500~550
600~650
700~750
850~900
35~45
22~27
12
15
17
21
24
27
30
33
3
4
5
6
7
8
9
(5)质量标准:
①保证项目:
钢筋应有出厂质量证明书和试验报告,钢筋的品种和质量、焊剂的型号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。
②检验项目:
a.钢筋对焊完毕应全部焊接接头逐个进行外观检查,接头外观应焊包应均匀,凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
钢筋与电极接触处,应无烧伤缺陷。
接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d,同时不得大于2mm;
接头处弯折不得大于4。
。
对外观检查不合格的接头,应切除重焊。
b.强度检验以300个同类型接头(同钢筋级别,同钢筋直径)作为一批,取3个试件作拉力试验,其抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。
若有一个试件的抗拉强度低于规定数值,应取双倍数量的试件进行复验;
复验结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求,该批接头即为不合格品。
(6)成品保护:
操作是不能过早拆夹具,以免造成接头弯曲变形。
①焊后不得敲砸钢筋接头,不准往刚焊完的接头上浇水冷却。
2焊接时搭好脚手架,不得踩踏已绑好的钢筋。
(7)安全措施:
①电渣压力焊接机具设备的外壳应按零或接地,露天放置的焊机应有防雨遮盖。
②焊接用电线应采用胶皮绝缘电缆,绝缘性能不良的电缆应严禁使用。
③焊接变压器要符合安全电压要求,焊接过程中要防止焊剂或焊包铁水外溢伤人。
④在整个焊接过程中,要认真掌握准焊接通电时间,注意电渣工作电压和电渣工作电压的变化,并根据其变化提升和下降钢筋,使焊接工作电压稳定在规定参数范围内。
在顶压钢筋时,要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆,以免接头偏斜或接合不良。
在施焊时,要注意扶正钢筋上端,以防止上、下钢筋错位和夹具变形。
钢筋焊接完毕,应注意检查钢筋是否竖直。
如不顺直,应立即趁热将它拨正,然后稍停1-2min后拆下夹具,以免钢筋弯曲。
⑤焊接过程中,如出现较严重的质量通病问题,不能满足使用要求,要分析原因,采取错施及时纠正。
如接头出现咬边,主要原因是焊接电流太大,钢筋溶化过快,停机太晚,通电时间过长,或上钢筋端头未压入熔池中或压入深度不够。
如接头未熔合,主要原因是焊接时上钢筋提升过大或下送速度过慢,钢筋端部溶化不良或形成断弧;
或焊接电流过小或通电时间不够,使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
如接头焊包不匀,主要原因是钢筋端头倾斜过大,或铁丝圈安放不正,而熔化量又不足,顶压时熔化金属在接头四周分布不匀而致。
如接头夹渣,主要原因是通电时间短,上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压,熔渣无法排出所致。
又如接头偏心和倾斜,主要原因是钢筋端部歪扭不直,在夹具中夹持不正或倾斜;
焊后夹具过早放松,接头未冷而却使上钢筋倾斜;
或夹具长期使用磨损,造成上、下不同心所致等,都应针对原因采取措施纠正,以保证质量。
五、钢筋绑扎:
(1)工艺流程:
(一)一般要求:
①钢筋绑扎前要先熟悉图纸,并要对操作人员进行技术交底,绑扎前要核对配料表,校对成品钢筋的规格数量、下料长度、几何尺寸等是否与设计相符,发现问题及时解决。
②钢筋的接头、搭接长度、锚固长度以及砼保护层等,严格按照图纸设计要求及施工规范施工,钢筋下料长度要求准确无误。
钢筋的焊接接头和搭接接头要错开布置,同一断面内的接头数量不得大于规范要求的百分比。
③钢筋的排距、间距、箍筋的间距严格按图纸设计尺寸和数量控制,绑扎梁柱箍筋时,弯钩的位置必须错开,箍筋应与主筋垂直,转角与主筋网片的绑扎牢。
对于顶板和墙板钢筋网片的绑扎,周边两行各交叉点要满足绑扎,中间部分呈梅花点绑扎,对于双向板要满绑,对于墙板内双排钢筋要每隔400mm~600mm加一道“∽”,且与水平筋绑扎牢固,保证钢筋排距正确。
④对于形式复杂部位,要事先研究好钢筋的绑扎顺序及其它工种配合的顺序,以减少绑扎困难及避免不必要的返工。
⑤为防止柱钢筋在浇筑砼时搬动而使钢筋位移,模板上口每边至少绑扎两块垫块,并在楼面上5cm处加一道竖向钢筋定位箍筋,将主筋按设计间距焊在定位箍上。
(二)各分项工程钢筋绑扎工艺
1.基础筏板钢筋绑扎:
本工程采用有梁式筏板基础,筏板厚度为450mm,基础梁高度1500mm,筏板配筋为双层双向筋,底板钢筋工程量大,穿插复杂,必须注意施工顺序:
(1)施工前弹出钢筋位置线,以确保钢筋绑扎后位置的正确性。
(2)钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分可采用梅花型绑扎,双向受力钢筋应满绑。
(3)底排筋用砼垫块垫起,间距1000mm,梅花状布置,确保保护层厚度。
(4)绑扎完下层钢筋后,摆放钢筋马凳,马凳筋采用板厚Ф18@1000*1000,马凳筋撑脚应垫在下层钢筋网片上,马凳筋与上下层钢筋焊接牢固。
(5)根据基础底板的受力特点,上下层的钢筋接头位置应错开位置,并符合规范规定和设计要求。
2.暗柱钢筋绑扎:
弹柱子线→刷槽砼表面浮浆→校正柱主筋→套柱箍筋→焊接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑扎箍筋
(2)套柱箍筋:
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后焊接柱子钢筋。
(3)焊接竖向受力筋:
柱子主筋立起后,采用电渣压力焊连接柱子主筋接头面积百分率应符合设计要求。
(4)箍筋绑扎:
画箍筋间距线:
在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划出箍筋间距线。
(5)柱箍筋绑扎:
①柱筋应伸至基础底部,端部弯折12d,按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,宜采用缠扣绑扎。
②箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固。
④柱箍筋端头应弯成135°
平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)。
⑤柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密,柱上下两端箍筋应加密,加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
如设计要求箍筋时,拉筋应钩住箍筋。
⑥柱筋保护层厚度应符合规范要求,主筋外皮为25mm,垫块应卡在柱竖筋外皮上,间距一般1000mm,以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时,柱应在板内弯折,弯后的尺寸要符合设计要求。
⑦当柱截面尺寸有变化时,柱钢筋收缩位置,应符合1:
6要求,尺寸要符合设计要求。
(六)剪力墙钢筋绑扎:
①工艺流程:
立2-4柱→画水平筋间距→绑定位横筋→绑扎其余横主筋
②底板砼上放线后,应再次校正预埋插筋位置,位移严重时要按规定认真处理,必要时应找设计单位共同商定。
③立2-4根主筋:
将主筋与下层伸出的搭接筋绑扎,在主筋上画好水平筋分档标志,在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并在主筋里面画好主筋分档标志,接着绑其余主筋,最后再绑其余横筋。
横筋在主筋里面或外面应符合设计要求。
④主筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋,其搭接长度及位置均应符合设计要求。
⑤剪力墙所有交叉点应逐点绑扎,双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋,其纵横间距不大于600mm,钢筋外皮用塑料卡控制保护层厚度。
⑥为保证剪力墙钢筋绑扎后的稳定和合模过程中不变形,在墙筋的两面加绑Ф14剪刀撑,按宽2.00m,高2.80-2.90m加设。
剪力墙钢筋搭接长度及位置要符合设计和规范要求,搭接处应在中心和两端处用铁丝绑牢。
⑦剪力墙与暗柱连接处,剪力墙的水平横筋应锚固到暗柱内,其锚固长度要符合设计要求。
⑧剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等,均应符合设计抗震要求。
⑨合模后对伸出的主向钢筋应进行修整,必须在搭接处绑一道横筋定位,浇筑混凝土时应有专人看管,浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
⑩配合其他工种安装预埋管件、预留洞口,其位置、标高均应符合设计要求。
4.梁钢筋绑扎:
模内绑扎:
画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
模外绑扎:
画箍筋间距→在主次梁上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿次梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
②在梁侧模板上画出箍筋间距,摆放箍筋。
③先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;
穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋;
放主次梁的架立筋;
隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;
调整箍筋间距使间距符合设计要求,绑架立筋,再绑主筋,主次梁同时配合进行。
④框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋,伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
⑤当梁高度≤1200mm时,必须设钢筋斜撑,每个支撑点设325的斜撑筋,保证梁的重度及稳定,斜撑角度60°
,间距2000~2500mm。
上部纵向筋的箍筋,宜用套扣法绑扎。
⑥箍筋在叠合处的弯钩,在梁中应交错绑扎,并与两根架立筋绑扎,悬臂挑梁则箍筋接头在下。
箍筋弯钩为135。
,平直部分长度为10d,如做成封闭箍时,单面焊缝长度为5d。
梁主筋外角处与箍筋应满扎,其余可梅花点绑扎。
弯起筋和负弯距筋位置要准确,梁与柱交接处,梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
⑦梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处,梁端与柱交接处箍筋应加密,其间距与加密区长度均要符合设计要求。
⑧在主、次梁受力筋下均应垫垫块,保证保护层的厚度。
受力筋为双排时,可用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。
⑨梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以直径Ф25@500的短钢筋,如纵向钢筋直径大于25mm时,短钢筋直径规格与纵向钢筋规格相同。
⑩梁筋的搭接:
梁的受力钢筋直径等于或大于16mm时,采用闪光焊;
小于16mm时,可采用绑扎接头,搭接长度要符合规范的规定。
搭接长度末端与钢筋弯折处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处,受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(HRB335级钢筋可不做弯钩),搭接处应在中心和两端扎牢。
接头位置应相互错开,当采用绑扎搭接接头时,在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于25%。
在主梁、次梁、板交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下层。
主次梁钢筋绑扎完后,要在主筋下垫好塑料垫块,以保证主筋保护层厚度。
梁节点处钢筋穿插十分稠密时,应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm,空隙以利灌注混凝土之需要。
5.板钢筋绑扎:
清理模板→模板上画线→绑板下层受力筋→绑板上层筋→绑负弯矩筋
②清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。
③按划好的间距,先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
④在现浇板中有板带梁时,应先绑板带梁钢筋,再摆放板钢筋。
⑤绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣,除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外,其余各点可交错绑扎(双向板相交点需全部绑扎)。
如板为双层钢筋,两层钢筋之间须加钢筋马凳A10@600*600,以确保上部钢筋的位置,负弯距钢筋每个相交点均要绑扎。
⑥在钢筋的下面垫好塑料垫块,间距1.0m。
垫块的厚度等于保护层厚度,应满足设计要求,如设计无要求时,板的保护层厚度应为15mm。
钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。
6、止水钢板安装做法
1)板内止水钢板作法:
在板配筋上下各加两根16的钢筋与板筋焊接牢固,竖向φ16@200纵筋与两根水平筋焊成方格状,斜向φ16斜向支撑筋间距400mm左右设置和止水钢板焊接牢固,使其稳固不摆动,外挂10*10和3*3钢板网各一道,在砼浇筑时不漏浆。
(如下图):
2)外墙止水钢板作法:
沿剪力墙竖向筋方向焊两道φ16水平筋,垂直于止水钢板,竖向焊φ16@400与水平筋焊成方格状,再与止水钢板焊牢,斜向φ16斜向支撑筋间距800mm左右设置和止水钢板焊接牢固,使其稳固不摆动,如下图:
筏板、墙止水钢板作法斜向支撑
6.楼梯钢筋绑扎:
划位置线→绑钢筋→绑分布筋→绑踏步箍筋
②在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
③根据设计图纸中主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎。
如有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋,板筋要锚固到梁内。
④底板筋绑完,待踏步模板吊绑支好后再绑扎踏步钢筋,主筋接头数量和位置均要符合设计和施工质量验收规范的规定。
六、钢筋的定位控制和保护层控制措施:
1.墙、柱钢筋位置控制:
①采用塑料卡环控制墙、柱钢筋保护层厚度
所有墙、柱钢筋全部采用圆形塑料卡环保护层垫块,间距不大于800mm,钉子墙暗柱筋、阴阳角暗柱筋在距墙角150mm处起步安装垫块,以次确保阴阳角处钢筋保护层厚度准确。
②采用定位箍和通长扁钢合页控制墙体顶部钢筋位置:
3采用撑杆控制墙体厚度:
④采用梯子筋控制墙体水平钢筋位置:
梯子筋制作采用复合式(即:
采用直径大一号的钢筋预制焊接成梯子筋作为竖向主筋和梯子筋2种功能),用于控制墙体水平筋间距和双排筋净距;
当墙体长度>
3m时每道墙安装不少于3道梯子筋,墙长在3m以内时,酌情安装。
⑤采用定位箍控制暗柱钢筋位置:
2.楼板钢筋位置控制:
①采用马鞍形塑料垫块控制钢筋保护层厚度:
楼板、梁底部钢筋采用塑料垫块,间距不大600mm梅花型布置,塑料垫块断面示意图:
②采用钢筋马凳控制钢筋位置:
楼板面筋均采用钢筋马凳,间距不大于600mm,马凳筋绑扎固定在板的下层筋上,板底钢筋下垫15mm塑料垫块。
以此确保上下层钢筋间距及上层筋保护层厚度。
③楼板预留洞处钢筋位置控制设计:
3.起步筋种类及位置:
①柱箍筋、墙体水平筋以距地面5cm为第一道起步筋;
②墙体竖向筋起步位置为暗柱主筋有效范围外5cm处;
③洞口梁箍筋起步位置为:
暗柱内梁箍筋距柱主筋7.5cm,板梁及顶层墙暗梁满设箍筋。
④顶板及楼梯板钢筋起步距墙边30cm。
4、止水钢板安装做法
沿剪力墙竖向筋方向焊两道φ16水平筋,垂直于止水钢板,竖向焊φ16@400与水平筋焊成方格状,再与止水钢板焊牢,斜向φ16斜向支撑筋间距800mm左右设置
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