材料成型实训基地和数控多轴加工技术实训中心建设项目Word文件下载.docx
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≥100NM/75Kg
(16)能对淬火硬度HRC60及以下的模具钢进行常规加工。
2、配套刃具与工具设备参数
(1)总体要求:
刀柄型号BT30,刀柄、刀具、刀片品牌为国内、合资知名品牌。
(2)由于第四轴、控制器、气动主轴、三轴马达、主轴驱动器、三轴驱动器、丝杆、三联件、电磁阀、对刀仪、主要电器配件等不同品牌价格差异较大,请务必提供以上配件的制造厂家名称与具体型号,及相关证书。
(3)鉴于同型号不同品牌刀具的价格有较大差别,务必提供下表每项工具、刀具等的制造厂家名称与具体型号,并每项单独报价。
设备
单位
数量
机用平口钳
钳口宽度≧200mm、钳口高度≧40mm、钳口最大张开度≧160mm、定向键、定位螺栓与机床T型槽(14H7)配套
台
2
三爪卡盘
超薄型手动夹盘,外径248mm,加持范围外径Ø
1.5-Ø
160,内径Ø
52-Ø
148
3
组合压板套装
与机床T型槽配套,包含零件:
6只T型槽螺母,6只法兰螺母,4只连接螺母,6块阶梯压规,12块三角垫铁,24根双端螺栓,长度分别为3、4、5、6、7、8寸各4根。
套
4
精密平行垫铁
件数:
18对组;
精度:
工作面平行度小于0.005MM;
硬度:
淬火HRC52-58度。
5
锁刀座
BT30、立卧式
6
铣刀柄
BT30-ER25
支
10
7
卡簧
ER25-4、5、6、8、10、12、16
各2支
8
钻夹头
BT30、整体自紧、夹持范围Ф1mm-Ф13mm
9
钻刀柄
BT30-M2、M3
各1支
直柄立铣刀
整体硬质合金Ø
3、Ø
4,Ø
5(加持部分Ø
6),标准刀长
各5支
11
5,标准刀长
12
6、Ø
8,Ø
10,标准刀长
13
12、Ø
16,Ø
20,标准刀长
14
拉钉
同刀库匹配
15
工具刃具管理车
存放BT30刀具,多层设计,最上层不少于30刀位,有量具层,工具层等。
3、其它要求:
随设备提供至少5个典型加工样品,至少2个样品的尺寸规格不小于200mm。
(一)加工中心及数控铣
四轴数控加工中心
500×
500
≥950×
450
≥600
*(4)各轴定位精度(mm):
X≤±
0.012,Y、Z≤±
0.010(GB)
*(5)重复定位精度(mm):
0.008,Y、Z≤±
0.006(GB)
(6)主轴转速范围(rpm):
50~8000
(7)主轴端至工作台距离(mm):
≥100~600
*(8)主轴锥孔:
BT40
(9)刀库安装铣刀数量:
24(带机械手)
(10)X、Y、Z快速进给速度(m/min):
≥24
(11)第四轴数控转台:
直径200
*(12)数控系统:
FANUC0i-MD或西门子(标配且不低于828D)
数控铣
(9)X、Y、Z快速进给速度(m/min):
*(10)数控系统:
备注:
要求三台设备,仅仅是加工中心带第四轴,数控铣不带第四轴,其他都一样。
(二)配套刃具与工具设备参数
1、“四轴数控加工中心”配套刃具与工具设备参数
刀柄型号BT40,刀柄、刀具、刀片品牌为国内、合资知名品牌。
(2)鉴于同型号不同品牌刀具的价格有较大差别,务必提供下表每项工具、刀具等的制造厂家名称与具体型号,并每项单独报价。
(3)由于第四轴、刀库机械手、控制器、气动主轴、三轴马达、主轴驱动器、三轴驱动器、丝杆、三联件、电磁阀、对刀仪、主要电器配件等不同品牌价格差异较大,请务必提供以上配件的制造厂家名称与具体型号及相关证书。
加工中心用台湾千岛SE系列超薄型手动夹盘,外径248mm,加持范围外径Ø
BT40、立卧式
BT40-ER32、螺母外径≧Ф60mm(长度搭配开)
ER32-4、5、6
各3支
ER32-8、10、12、16、20
BT40、整体自紧、夹持范围Ф1mm-Ф13mm
BT40-M2、M3
粗镗刀
双刃可调镗刀,Ф24-Ф66范围(含刀柄,刀头、每种刀片10片)
把
精镗刀
单刃可调镗刀,Ф24-Ф66范围(含刀柄,刀头、每种刀片10片)
16
与刀库匹配
17
存放BT40刀具,多层设计,最上层不少于30刀位,有量具层,工具层等。
(4)其它要求:
2、“数控铣”配套刃具与工具设备参数
(2)控制器、气动主轴、三轴马达、主轴驱动器、三轴驱动器、丝杆、三联件、电磁阀、对刀仪、主要电器配件等不同品牌价格差异较大,请务必提供以上配件的制造厂家名称与具体型号,及相关证书。
加工中心用超薄型手动夹盘,外径248mm,加持范围外径Ø
与刀位匹配
中走丝电火花线切割机床
1、机床加工指标
*1.1加工精度:
≤0.01mm
*2.1最佳表面粗糙度:
Ra≤0.1μm(切割对边15mm工件材料:
Cr12,40mm厚八角;
平均切割效率≥75mm²
/min)
*3.1机床最大加工速度≥300mm²
/min(钼丝直径≤0.18mm)。
在材料Cr12,40mm厚材料上一次切割,在加工效率不低于220mm²
/min的情况下,可稳定加工不小于1小时。
*2、机床加工范围
*2.1行程≥300mm×
400mm×
300mm
2.2最大切割厚度≥300mm
2.3最大承载重量≥400Kg
3、机床本体
*3.1床身采用整体铸造结构。
3.2拖板、立柱等关键铸件选用高强度树脂砂铸件。
*3.3工作台面尺寸≥800mm×
600mm
4、工作台移动轴(X、Y轴)
*4.1采用交流伺服系统,由交流伺服电机直接驱动丝杠,保证XY轴重复定位精度≤0.006mm。
*4.2滚珠丝杠采用进口丝杠系统。
5、电极丝运转机构
*5.1采用爱默生或施耐德变频器控制。
5.2可调节控制四档运丝速度,变频调速。
5.3走丝机构采用双向恒张力控制方式,保证张力的一致性及稳定性。
6、控制系统
6.1应采用高品质工业控制计算机,系统平台选用XP系统。
*6.2XYUV为四轴四联动,四轴均可实现螺距补偿。
6.3采用控制软件编控一体,可自动生成多次加工程序;
编程、加工可同时进行。
*6.4应具有短路回退,短路时可实现任意点恢复切割功能。
切割短路可实现自动会退,自动脱离短路状态。
可实现移动至不短路状态,自动插补切割线路继续切割。
*6.5应具有断丝保护功能,可实现断丝点、起割点、任意点穿丝后继续加工。
*6.6应具备以下输入方式:
U盘输入、键盘直接编程输入、LAN网络传输、RS232传输。
6.7应具有图形模拟及工作台实时模拟加工功能。
6.8应具有自动对边、自动找正对孔中心,三点定圆心,内分中,外分中,平行补偿等功能。
6.9工艺参数设置采用程序设置、参数库设置两种方式。
*6.10机床应设有手控盒,基本功能有:
快速移动,速率调节;
移动轴转换按钮;
接触感知坐标的自动获取;
运丝开关,运丝速率调节;
喷流开关等。
*6.11机床配置后备电源
机床控制柜内含有后备电源和相关电路控制及保护装置。
加工停电时可进行全状态记忆,可恢复加工。
6.12机床具有专家工艺库系统,具有丰富的加工参数,可随时修改、自定义、添加、备份。
并在加工程序中直接定义、修改、调用。
6.13具有切割钢件/铝件专业装换装置,同时具备钢铝切割的功能。
6.14具有切割方向正向、反向自由选用功能。
6.15具有钼丝自动回垂直功能。
6.16喷流喷液具有可调节喷流等待时间功能,防止放电开始时喷流滞后引起切割表面烧灼产生。
*6.17具有系统后台监控记录功能,可统计开关机时间、放电时间、故障时间、故障内容、加工程序名,每次加工起止时间、起始加工机械坐标等等。
*7脉冲电源
7.1最大加工电流为8A(电极丝直径0.18mm),整机消耗功率≤2Kw;
7.2采用电感式电源,不得有大功率电阻以延长控制机电器件寿命。
7.3脉冲电源采用三角形脉冲及分组三角形脉冲放电模式。
8润滑系统
机器关键部位(丝杠、导轨、运丝机构运动部位等)集中润滑控制。
9加工液循环系统
9.1采用双泵式水箱,过滤精度为0.01mm。
冷却水箱≥50L。
*9.2采用水性环保加工液,可以直接排放,无毒。
电火花穿孔机
1.工作台面尺寸(长×
宽)≥320mm×
400mm
2.工作台行程(X×
Y)≥200mm×
3.主轴头行程≥300mm
4.主轴伺服行程≥260mm
*5.电极直径范围φ0.3mm~φ3.0mm
*6.最大加工速度30~60mm/min
7.最大加工电流≥30A
8.机床输入功率≥3KW
9.额定功率≥1.5KW
10.机床供电电源AC380V50Hz
11.工作压力≥7MP
*12.最大加工深度≥200mm
制造商具有不低于10年的制造经验,具有良好的技术支持及完善的售后服务体系;
中走丝电火花线切割机床的附件至少应包含垂直校正块、导轮、导电块、环保型切割液等;
配套钼丝φ0.18mm长度1万米。
配套电极管(材质H65黄铜)φ2.0mm各200根。
项目类型
项目名称
主要技术参数及配置要求
耐高温彩色透明注塑模具
细水口模1套
二次顶出模1套
前模哈夫模1套
前模行位模1套
潜水口模1套
斜顶模1套
热流道模1套
后模斜抽芯模(顺序分型脱模)1套
推板模1套
斜导柱模1套
顶杆先复位模1套
旋转牙纹模1套
推管模1套
气动顶出长距抽芯模1套
链条成型模1套
金属包胶模1套
一、总体要求
1、模具规格:
200×
200mm材质:
有机玻璃。
2、与微型注塑成型机配合可进行高温注射成型,能生产出通用工程塑胶原料等塑料制品,并能实现可视化注射成型,模具型腔可耐180~350°
C高温。
3、导柱导套采用直线轴承,螺栓须全部采用12.9级进口螺栓。
螺栓与螺纹孔采用牙套过渡配合,确保螺纹孔的使用寿命。
4、模架采用进口有机玻璃PMMA,运动部件采用彩色有机玻璃,模及注胶部件要确保产品型腔在高温中不遇变,透明率90%。
5、配有相对应的模具结构动画演示光盘及教学课件。
二、模具要求
1、细水口模1套
模具结构需为一模二腔三板模,型腔不小于80×
80㎜。
总重量不小于20克,流道长度不小于60㎜,高度不小于70㎜,两点式进胶。
2、二次顶出模1套
模具为内置杠杆二次顶出结构,成型产品为2处内壁带双扣方盒,产品尺寸不小于75长×
55宽×
20高㎜,壁厚为1.5㎜,总重量不小于20克。
3、前模哈夫模1套
模具为两件斜弹结构,斜弹高度不小于10㎜,成型产品为杯类零件,产品杯内容量不小于40毫升,外型尺寸不小于85长×
65宽×
35高㎜。
总重量不小于22克。
4、前模行位模1套
模具需为三板模结构,抽芯方式为斜面镶件式抽芯,成型产品为外侧带有八处凹孔,产品尺寸不小于80长×
60宽×
20高㎜,并且顶部有处为S形碰穿孔。
5、潜水口模1套
模具为二板式结构,一模四腔,动模潜顶针进胶,流道长度不小于40㎜,成型尺寸不小于80长×
60宽㎜,总重量不小于15克,脱模时产品必须于流道自动分离。
6、斜顶模1套
模具为一模二腔,产品内壁均有2处凹或凸槽,两件产品并能配合组装。
成型尺寸不小于60长×
60宽㎜,组装尺寸不小于60长×
30宽×
25高㎜,总重量不小于15克。
7、热流道模1套
模具为一模两腔,定模内置发热系统热流道结构,通过外部温控箱控制原料在流道内的融溶温度,成型尺寸不小于30×
30㎜。
8、后模斜抽芯模(顺序分型脱模)1套
模具为三板模结构,动模模内部需设有抽芯结构,产品内部需有2处40度穿孔和两处碰穿孔,模具需两次分型来完成斜抽芯动作,并且产品尺寸不小于80长×
20高㎜。
9、推板模1套
模具为一模四腔,推板顶出结构,产品为茶杯,产品口径不小于30㎜,高度不小于18㎜,单个容量不小于10毫升。
10、斜导柱模1套
模具为动模对称式两滑块斜导柱抽芯结构,产品两侧不小于5处穿孔,进胶为产品中心流道式进胶,斜导柱不少于四支,成型产品尺寸不小于75长×
45宽×
10高㎜,顶出为多支顶杆顶出。
11、顶杆先复位模1套
模具为滑块推杆式顶杆先复位结构,产品为小型格盒,成型尺寸不小于80长×
50宽×
20高㎜,并且一侧有一处凹槽,凹槽尺寸不小于45长×
17宽×
8深㎜,需采用滑块抽芯来完成,复位机构需设置在模具内部并采用两滑块结构来完成。
模具外观必须无任何机构存在。
12、旋转牙纹模1套
模具为内螺纹瓶盖,一模两腔,产品口径不小于Ø
25㎜,高度不小于15㎜,配合螺纹深度不小于14㎜,牙距不大于3㎜。
主流道需设有浮动顶出结构,脱模动力需为电机驱动,并能控制电机旋转圈数,上述电机驱动机构必须内置在动模部分。
13、推管模1套
模具为一模两腔,型腔分为面壳、底壳,产品内部需要至少有3处以上配合柱位及孔位,底、面壳可以通过配合孔、柱位进行组装,孔位需采用推管成型机构,组合尺寸不小于65长×
35宽×
40高㎜。
14、气动顶出长距抽芯模1套
模具为倾斜式浇口套,抽芯距离不小于50mm,产品尺寸不小于长50×
宽46×
高16mm。
15、链条成型模1套
模具为四圆相扣一次成型注塑链条模,链条由四件38×
26×
3.5mm椭形圆环组成,一次注塑长度为123mm,模具的进胶方式采用并列式四点点水口进胶(三板模),模具分型面由四块45°
镶件拼合组成,减少镶件利角的磨损,在中间设计3处平面枕位,所有镶件采用锥度定位形式,产品尺寸为长(自由控制),宽26mm,壁厚3.5mm。
16、金属包胶模1套
模具动模分布在滑块上,并能同时实现注塑成型和金属圆棒的加料,圆棒的固定用永磁机构。
动模和定模采用二次定位结构。
主流道采用浮动顶出机构。
滑块的动力采用气动结构。
动作的控制采用磁性开关、接触器、双向电磁阀控制。
产品尺寸为60×
15,产品圆棒为Φ5×
50。
1批
耐高温彩色透明五金模具
冲孔模1套
落料模1套
弯曲模1套
正装复合模1套
倒装复合模1套
拉深模1套
连续拉延模1套
多工位级进模1套
V型翻板弯曲模1套
圆管冲模1套
型滑块冲模1套
两圆相扣成型冲模1套
级进模1套
150mm,材质:
铝合金。
2、与微型冷冲、拉深成型机组配合可进行冲压、拉深成型,并能实现可视化冲压、拉深成型。
3、能使用0.2~0.5mm薄铝片或铁片生产出五金零件。
4、模架采用进口有机玻璃PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯),运动部件采用彩色有机玻璃透明率90%。
5、模具凸凹模采用标准冷冲模具钢,螺栓须全部采用12.9级进口螺栓。
6、配有相对应的模具结构动画演示光盘及教学课件。
1、冲孔模1套
模具为4孔单冲模,孔距不小于30㎜,并设有挡料销,卸料板浮动结构,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
2、落料模1套
模具为单冲落料模,产品尺寸为45长×
40宽mm,并设有挡料销,卸料板浮动结构,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
3、弯曲模1套
模具为90度双面弯曲模,以落料模产品作为导料,弯曲高度不小于10㎜,凸模内需设有浮动顶出结构,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
4、正装复合模1套
模具为正装式复合模,落料凹模在下模处,凸凹模在上模,卸料、凹模、凸凹模均需设有浮动顶出结构,并能一次完成落料、冲孔工艺,下模设有挡料销,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
5、倒装复合模1套
模具为倒装式复合模,落料凹模在上模处,凸凹模在下模,卸料、凹模、凸凹模均需设有浮动顶出结构,并能一次完成落料、冲孔工艺,上模设有挡料销,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
6、拉深模1套
模具为落料拉深复合模,拉深产品深度不小于8㎜,产品口径不小于Ø
模具必须要有压边结构,并且能调整方便,下模还需设有挡料销,卸料板浮动结构,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
7、连续拉延模1套
模具为连续拉延跳步级进模,第一次拉延深度不小于2㎜,产品口径不小于Ø
30㎜,模具必须要有压边结构,并且能调整方便,下模还需设有挡料销,卸料板浮动结构,各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
8、多工位级进模1套
模具为落料、冲孔、弯曲级进模,其中落料、弯曲需在同一工位上完成,下模需设有定位针,同时两个工位能完成落料冲孔、弯曲工艺。
各零件需精密定位,并有定位销确保拆装方便。
9、V型翻板弯曲模1套
模具在凸模压下时,翻板随材料弯转,定位板必须与材料接触。
V型零件尺寸不小于30×
20×
10mm。
10、圆管冲模1套
模具需将平坯料一次弯成圆管形零件。
定模有两件活动凹模由顶板托住,当凸模将材料压下时,模块相向转动,将材料弯成圆形。
凸模上升时,已弯成圆管零件就套在其上,随之上升。
圆型零件尺寸不小于Ø
17×
30mm。
11、
模具需将平坯一次弯成两内侧角度小于90°
的零件。
模具定模部分需有两个滑块,平坯放在定位板上,当凸模下降时,平坯先被弯成∪型,凸续继下降,滑块开始运动将∪形两侧向内弯成所需角度。
型零件尺寸为45×
30×
20mm。
12、两圆相扣成型冲模1套
模具成型零件需为两圆环相扣结构件,模具设有自动下料结构,当模具工作时,首先切断线材,通过上模原型芯完成单个圆环的成型,将已成型的圆环套于线材再重复一次圆环成型。
即完成两圆相扣成型。
2.5(线径)mm,长度可以自由连接。
13、级进模1套
级进模采用浮动档料装置,导正销导正,集导料槽与活动挡料等功能于一身。
单模可实现冲孔→浅拉深→落料成型。
成型产品50×
44×
0.3
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- 材料 成型 基地 数控 加工 技术 中心 建设项目
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