二氧化碳气体保护焊焊接工艺Word文档下载推荐.docx
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台
碳弧气刨
柴油发电机
应急使用
CO2焊机
结构焊接
焊接滚轮架
翼缘矫正机
型钢校正
表2.2工厂加工检验设备、仪器、工具表
设备能力
超声波探伤仪
检查焊缝内部缺陷
数字温度仪
测量层间温度
数字钳形电流表
个
测量焊接电流
温湿度仪
测量空气湿度
焊缝检验尺
把
检验焊缝外观尺寸
磁粉探伤仪
检查焊缝外观尺寸
游标卡尺
钢卷尺
测量
第三节作业条件
3.1焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
3.2当焊接区风速过大而影响焊接质量时,应采用挡风装置。
对焊接现场进行有效防护后方可开始焊接。
3.3施焊前打开气瓶高压阀,将预热器打开,预热10—15分钟,预热后打开低压阀,调到所需气体流量后焊接。
3.4直径不大于1.2mm时,二氧化碳气体流量一般为6—15L/min为宜。
当选用大电流焊时,焊速提高,室外焊及仰焊时,应采用较大气体流量。
3.5为保证焊接过程的稳定性,细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1—0.25mm,粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20—0.40mm。
送丝软管内的曲率半径不得小于150mm。
3.6焊丝伸出长度以10倍焊丝直径为宜。
3.7焊前应对焊丝仔细清理,去除铁锈和油污等杂质。
3.8施焊前,焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
焊接连接组装允许偏差值见表.3.1的规定。
表3.1焊接连接组装允许偏差值
第四节操作工艺
4.1焊丝直径的选择根据板厚的不同选择不同的直径,为减少杂含量,尽量选择直径较大的焊丝,见表4.1。
4.2焊接电流和电弧电压的选择,见表4.2。
4.3典型的短路过渡焊接工艺参数,见表4.3。
4.4细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围,见表4.4。
4.51.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数,如表4.5。
4.6半自动焊时,焊速不超过0.5m/min。
4.7二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。
4.8重要焊缝要加引弧板,熄弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。
引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm。
引弧和熄弧板应采用气割的方法切除,并修磨平整,不得用锤击落。
4.9打底焊层高度不超过4mm,填充焊时焊枪横向摆动,使焊道表面下凹,且高度低于母材表面1.5mm-2mm;
盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5mm-1.5mm,防止咬边。
4.10不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
表4.1焊丝直径的选择
母材厚度
≤4
>4
焊丝直径
5-1.2
1.0-2.5
表4.2常用焊接电流和电弧电压的范围
(mm)
短路过渡
细颗粒过渡
电流(A)
电压(V)
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
1.6
2.0
2.5
3.0
30-60
30-70
50-100
70-120
90-150
140-200
16-18
17-19
18-21
18-22
19-23
20-24
160-400
200-500
200-600
300-700
500-800
25-38
26-40
27-40
28-42
32-44
注:
最佳电弧电压有时只有1-2V之差,要仔细调整。
表4.3不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数
焊丝直径mm
0.8
1.2
1.6
焊接电流A
100-110
120-135
140-180
电弧电压V
18
19
20
表4.4不同直径焊丝细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围
焊丝直径(mm)
2.0
3.0
4.0
焊接电流(A)
300
400
500
650
750
电弧电压(V)
34-45
表4.51.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数
熔滴过渡形式
气体流量(L/min)
适用范围
160
22
15-20
全位置焊
39
平焊
4.11常用普通低合金结构钢施焊最低温度,可按表4.6选用。
表4.6常用普通低合金钢施焊温度
钢号
使用对象
接头种类
焊接方法
金属厚度t(mm)
最低的施焊温度(。
C)
12Mn
一、二级重要钢结构
对接
自动焊
t≤25
t>25
-10
-5
18Nb
16Mn
T型接
手工焊
(碱性焊条)
t≤14
14<t≤22
22<t≤30
t>30
+5
16MnCu
14MnNb
15MnV
(包括搭接)
气体保护焊
t≤16
16<t≤20
t>20
t≤12
12≤t≤20
15MnTi
十字接
t≤8
8<t≤16
t>16
4.12对于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装;
对刨平顶紧的部位,必须经质量部门检验合格后才能施焊。
4.13焊接工艺参数示例
1)焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数,见表4.7。
2)焊丝CO2焊T型接头贴角焊焊件的焊接工艺参数,见表4.8。
表4.7焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数
板厚
接头形式
装配间隙
层数
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
焊丝外伸长
气体流量
(A)
(V)
(m/min)
(l/min)
6
1.0-1.5
270
27
0.55
12-14
10-15
d为焊丝直径
400-430
36-38
0.80-0.83
16-22
0-1
190
0.25
15
210
30
1.6-2.2
1-2
280-300
28-30
0.30-0.37
10d但不大于40
8
1-1.5
120-130
26-27
0.3-0.5
12-40
130-140
0.4-0.5
350-380
35-37
0.7
20-25
1.9-2.2
450
41
0.48
用铜垫板,单面焊双面成型
350-360
34-36
0.40
16
采用陡降外特性
400-420
0.45-0.5
续表4.7焊丝CO2焊全熔透对接接头焊件的焊接工艺参数
450-460
35-36
0.40-0.47
600-650
41-43
9
420
38
340
33.5
0-1.5
360
34
0.45
10
20-30
V型坡口
30-33
0.25-0.30
300-320
37-39
0.70-0.82
X型坡口
37-38
0.60
12
310
32
330
33
0.70
20-26.7
1.8-2.2
0.27-0.33
18-20
自动焊或半自动焊均可
120-140
25-27
0.40-0.50
300-340
33-35
0.30-0.40
0.20-0.30
410
34.5
0.27
430
36
140-160
24-26
无钝边
260-280
31-33
0.33-0.40
270-290
0.50-0.60
25
0.30-.040
33-37
0.12-0.15
0-2.1
0.35-0.45
26.7
440-460
30-32
0.27-0.35
21.7
360-400
38-40
0.4
双面面层堆焊
480
0.3
0-2.0
420-440
双面面层堆焊,材质16Mn
40以上
0.2.0
10层以上
440-500
U型坡口
表4.8焊丝CO2焊T型接头贴角焊焊件的焊接工艺参数
焊角尺寸
焊丝对中位置
0.8-1.0
90
0.50
2.3
1.0-1.2
120
3.2
140
20.5
3.5
4.5
21
4.0
≥5
27-29
0.33-0.43
5-6
焊1层
0.43-0.47
230
23
6.0
37.5
5.0
水平角焊
39-40
0.58
340-350
35
390-400
12.0
290
28
7.0
8.0
0.8-1.2
130
搭接角焊
26
320
4.13其他因素对焊缝形状的影响
(1)引弧引弧前要求焊丝端头与焊件保持2-3mm的距离。
还要注意剪掉粗大的焊丝端头,因为球状端头的存在等于是加粗了焊丝直径,并且该球面端头覆盖了一层氧化膜,对引弧不利。
为清除未焊透、气孔等引弧的缺陷,对接焊应采用引弧板,或在距板材端部2-4mm处引弧,然后缓慢引向接缝的端头,待焊缝金属熔合后,再以正常焊接速度前进.
(2)熄弧一条焊缝焊完后,应注意将收尾处的弧坑填满。
如果收尾时立即断弧则会形成低于焊件表面的弧坑,过深的弧坑会使焊道收尾处的强度减弱,并且容易造成应力集中而产生裂纹。
(3)T型接头焊接时,易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等现象。
为了防止这些缺陷,在操作时,除了正确执行焊接工艺参数,还要根据板厚和焊角尺寸来控制焊丝的角度。
如果焊角尺寸为5mm以上,可将焊丝水平移开离夹角处1-2mm。
见下图。
(4)焊角尺寸小于8mm时,可以采用单层焊。
焊角尺寸小于5mm时,可用直线移动法和短路过渡法进行匀速焊接。
焊角尺寸在5~8mm之间时,可采用斜圆圈形送丝法进行焊接。
(5)焊角尺寸在8~9mm时,焊缝可用两层两道焊,第一层用直线移动送丝法施焊,电流稍偏大,以保证熔深足够。
第二层,电流稍偏小,用斜圆圈形左焊法施焊。
焊角尺寸大于9mm时,可用多层多道焊。
无论是多层多道焊或是单层单道焊,在操作中使每层的焊角在该层中从头到尾一致,保证均匀美观,其起始端和收尾端的操作要领同前面所述。
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- 二氧化碳 气体 保护 焊接 工艺