国内外合成氨原料气精制工艺技术进展Word文档格式.docx
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这不但浪费了宝贵的资源,也引发了大气或水环境的严峻污染。
另外生产进程中常常显现严峻的铜液泄漏,这些短处与现代化高效、干净的生产理念极不相适应。
国外早在60年代就慢慢淘汰这种掉队的工艺,以后新建氨厂几乎全用甲烷化法和液氮洗法代替铜洗。
2.2低压甲烷化法
与铜洗法比,用甲烷化脱除原料气中的CO+CO2可大幅度简化生产流程,降低建设和操作费用,操作也较平稳,运行费用不足铜洗的20%。
占地面积也较铜洗装置要少,低压甲烷化法其操作压力为1~6MPa。
1965年以后国外新建氨厂大多采纳该工艺。
但该法也存在以下不足的地方,由于CO和CO2被除去的同时,不仅要消耗掉数倍于CO和CO2的H2,而且甲烷化后甲烷含量增加,造成氨合成放空量增大,因此该工艺仅适用于经深度低变,原料气中含CO和CO2极少(一样CO+CO2<0.7%,)的合成氨厂,即便如此,由甲烷化反映:
CO+3H2=CH4+H2O
CO2+4H2=CH4+2H2O
可见入口气中每增加0.1%CO,相当于多消耗0.3%H2和0.1%的CO,总共为0.4%(CO可转化为H2),同时合成气中增加0.1%CH4。
经测算,如有0.7%的CO+CO2进行甲烷化,以上二项累计增加原料气耗约10%,足见其耗量之大。
2.3布朗深冷净化工艺
深冷净化技术是通过深度冷冻混合气中部份组分液化分离,基于等熵膨胀原理。
甲烷化后的混合气干燥后经等熵膨胀,再经循环冷却,将温度降至-185℃~-175℃。
在该温度下,可将合成气中的全数CH4、残余的CO和大部份Ar和过量的氮液化分离掉,取得纯净、干燥(3:
1)氢氮合成气,达到深度净化的目的。
而且合成系统少量的弛放气能够回到系统加以回收。
因此能够以为布朗深冷净化工艺在必然程度上弥补了甲烷化工艺的不足。
2.4液氮洗涤法
该工艺由联邦德国林德公司开发,与甲烷化工艺几乎同期问世,一样在大型合成氨厂取得普遍的应用。
70年代末我国前后共引进9套以渣油为原料制造合成氨的大型装置,变换后气体均采纳低温甲醇洗脱硫,脱碳和液氮洗精制工艺。
其原料气先采纳甲醇为物理溶剂的气体净化法即低温甲醇洗工艺脱除二氧化碳和硫化物。
为了避免气体结冰,在原料气进入原料气冷却器前,注人少量甲醇,在原料气冷却器中被冷却到-9℃,经分离器后送人甲醇洗涤塔。
从甲醇洗涤塔顶出来净化气含二氧化碳≤20ppm,硫化氢≤1ppm,送往液氮洗工序。
离开甲醇洗涤塔的原料气,通过度子筛吸附器除去微量甲醇和二氧化碳及水分,然后进入氮洗冷箱内的低温区。
在原料气/氮气冷却器中被氮洗气和一氧化碳馏分冷却至-188℃后,进入液氮洗涤塔。
在液氮洗涤塔中,气体中的一氧化碳、甲烷和大部份Ar等杂质被液氮洗去。
净化后氢氮气含CO<5ppm,Ar十CH4<45ppm,充分显示该工艺净化度高的优势。
但其缺点是要消耗冷量,需要大型的空气冷冻分离装置,投资大。
一样用在大型装置,用纯氧制取原料气且与低温甲醇洗工艺相配套,才比较经济合理。
2.5.甲醇甲烷化法
丹麦托普索公司于90年代初开发了一种新的气体净化工艺。
与传统工艺相较,这种新工艺更具吸引力。
该工艺由两部份组成,在甲醇合成以后,再是传统的甲烷化工艺工序。
在甲醇化工艺中,CO和CO2按下面反映转化为甲醇:
CO+2H2=CH3OH
CO2+3H2=CH3OH+H2O
甲醇化是在高活性的铜基催化剂上进行的,由于原料气中的氢分压很高,CO和甲醇的分压很低,加上操作温度较低,生成的副产物极为有限。
因此,甲醇化工艺能够取得纯度很高的甲醇。
该工艺1993年在埃及SEMACOT氨厂第一采纳,其合成紧缩机有22Mpa和45Mpa两个品级段,原先是22Mpa下采纳铜洗精制CO、CO2,45Mpa氨合成。
托普索公司将其甲醇化技术应用于在22Mpa压力品级下,生产甲醇同时串接甲烷化,精制CO、CO2至10ppm,再加压至45Mpa进行氨合成。
图1.托普索公司甲醇甲烷化精制工艺
3.国内合成氨原料气精制工艺进展
3.1.我国化肥行业深度净化的现状
我国化肥行业以煤(焦)制氨仍占主腹地位,而且从我国的能源结构,储量,供给和消耗情形来看,油制氨将慢慢为煤制氨所取代。
七十年代引进的大型合成氨厂也纷纷改变了原料线路,研究煤制氨厂的节能、减污、清洁生产技术是超级必要的。
据有关机构对34家不同规模的合成氨厂统计,脱除CO的技术要紧有铜洗、甲烷化和液氮洗等技术。
如表1所示 表1
脱CO技术名称
使用厂数
比例%
铜 洗
29
85.3
液氮洗
1
2.9
甲烷化
4
11.8
合 计
34
100
除引进的大型氨厂之外,目前国内绝大多数中小型化肥厂采纳的仍然是传统的铜洗法。
3.2.甲烷化法在中小型合成氨厂的应用
我国中小型合成氨厂一直以铜洗法精制原料气,直到铜系低温变换催化剂的研制成功、并在以天然气为原料的小合成氨厂采纳中温变换串低温变换流程以后,原料气中的碳氧化物大幅度降低。
从此甲烷化净化方式才得以在以天然气为原料的小合成氨厂代替铜洗法。
而以煤焦为原料的厂采纳甲烷化法者为数极少,究其缘故可能有以下两点:
一是我国中小型合成氨厂多以间歇法制得的半水煤气中水蒸汽含量少,不象国外以天然气重油制气,有大量饱和水蒸气,故变换蒸汽耗量大,深度变换的不仅本钱增加,而且会致使全厂中压蒸汽难以平稳。
再者原料气中硫含量较高,一般低变催化剂难以经受,直到钴钼系耐硫低温变换催化剂的显现,才有很少的厂家开始尝试采纳甲烷化取代铜洗流程,但深度低变同时,消耗蒸汽量也将成倍增加。
3.3.深冷净化技术在我国的应用
液氮洗精制工艺要紧集中在我国引进的大型装置中,中型氨厂也仅有云南解放军化肥厂等少数几家采纳空分、富氧煤气化的流程中利用该项技术。
3.4.分子筛变压吸附净化技术的开发
国内这些年正在研究吸附法脱除微量CO、CO2的工艺。
北京大学谢有畅教授等研究了第一床层装13X分子筛,第二床层装PU-1吸附剂的两床层变温吸附法,可将原料气中H2O除去,CO与CO2整体积分数≤10ppm。
南京工业大学居沈贵,用自己开发的吸附剂进行了三塔变压吸附的工业性侧线实验。
结果说明:
吸附净化法的能耗只占甲烷化的20%,且分离出的CO、CO2能够返回系统从头利用。
当吨氨消耗原料气2800m3(标准状态)、H2+N2气中CO体积分数为3%~4%时,吨氨吸附净化的能耗为3.6×
105~4.8×
105kJ;
当N2+H2气中CO体积分数为1%~1.5%时,吨氨吸附净化的能耗为2.4×
105kJ目前“联醇”工艺中醇后气中CO与CO2整体积分数≤0.5%,吸附净化法能耗将会更小。
该法不仅脱除微量CO和CO2,且能够脱除其中的H2O。
这一潜在的优势,可使目前中小化肥厂新鲜原料气不加入氨冷器前,而直接加入合成塔入口或循环机入口,如此既节省了能耗,又可使装置能力有所提高。
假设这一功效能实现工业化,将是合成氨工艺的一项新冲破
3.5.甲醇甲烷化法
自上世纪90年代以来人们从“联醇”工艺的操作中发觉,当入甲醇合成塔的气体中CO体积分数为2%~3%、CO2体积分数约0.5%,醇后气中CO与CO2总的体积分数≤0.5%时,醇后气再进行甲烷化,就能够达到减少CH4生成量的目的。
同时能够使甲烷化工艺进程中H2损失减少。
它与上面提到的三种方式相较,既能够副产有价值的甲醇,还可减少消耗,一箭双雕。
因此一种以联醇工艺(甲醇化)配合甲烷化工艺的合成氨原料气净化方式“双甲”工艺应运而生。
所谓“双甲”工艺,事实上确实是合成氨厂将联醇、甲烷化技术引入原料气净化系统,从而省去掉队的铜洗再生工艺,从技术本身来讲并非是一个新的领域,但是就甲醇化来讲,它又不同于以往的联醇生产,必需兼顾到产醇和净化两个相互矛盾而又依存的目标。
关于甲烷化,却又存在反映率和热平稳彼此抵触的问题,反映率高,热平稳好,但CH4生成量大,对氨合成不利;
反之那么热平稳又难以维系。
要作到甲醇化、甲烷化二者的和谐统一,有很多工程技术难题,为此,国内外众多商家和工程技术人员通过十连年不懈的尽力,开发出各具特色的流程,在不断总结成功与失败、体会与教训的基础上。
使得以甲醇甲烷化净化技术日趋完善提高,形成多种形式竞争进展的态势。
目前,国内外已有的甲醇甲烷化工艺按醇化压力品级区分大体能够分为三类,中压双甲工艺、等高压双甲工艺和非等压醇烷化工艺。
按甲烷化所利用的镍系或铁系催化剂又可分为醇烷化和醇烃化两种工艺线路。
4.国内甲醇甲烷化净化工艺进展
从技术层面上看,氨厂联产甲醇早已有之,氨厂用甲烷化精制原料气国内外也早已有之,二者的结合形成醇烷化即双甲净化工艺是瓜熟蒂落的情形。
可是在实现这一工艺技术的方式上,不同的商家和研究者有着不同的观点。
其中在国内较有阻碍的有湖南安淳公司中压双甲及醇烃化净化工艺、河南省化肥公司公司高压深度净化工艺、杭州林达公司等高压双甲净化工艺和南京国昌公司全自热非等压醇烷化净化工艺。
4.1.中低压脱硫甲醇甲烷化净化工艺
这是安淳公司在90年提出92年12月取得授权的发明专利(专利申请号:
90105545.X)。
由于技术上的缘故,至今尚未工业化,该发明是“一种合成氨原料气精制工艺,它专门适用于以煤为原料,采纳空气、蒸汽造气的中小型氮肥厂原料气得精制,原料气经变换、脱碳以后,在5.0-15Mpa条件下,在同一个分段装有脱硫催化剂,甲醇催化剂,甲烷催化剂的精制塔内,依次、别离、持续进行脱硫反映,与H2生成甲醇、甲烷反映使原料气精制。
并利用精制进程中产生的放热反映的热能,先预热进塔气体,再进入热回收器将水加热产生蒸汽,再进入循环气加热器,组成一个循环流程。
”(原专利摘要)
图2.合成氨原料气精制工艺(原图复制)
该项专利中,发明者假想在一个反映器中要同时完成脱硫、甲醇合成、甲烷化三个独立的工艺进程。
但事实证明,不管从理论,仍是工程上来讲都是不切实际的,因此至今也没有一项工程业绩。
4.2.合成氨原料气双甲精制工艺
这是安淳公司在99年5月取得授权的发明专利(专利号:
94110903.8)。
是“一种合成氨原料气的双甲精制工艺,该工艺包括精脱硫、甲醇化、甲烷化三个进程,其特点是,在工艺流程中依次别离插入换热、冷却冷凝分离进程,在压力5.0MPa~15MPa的条件下,在二至三个塔(段)内,利用自身的反映热,将原料气加热到反映温度215℃~235℃,进行精脱硫、甲醇化反映,反映气体经换热器冷却、甲醇冷凝、分离,再加热到甲烷化反映温度270℃~300℃,经甲烷化反映,使CO+CO2含量小于10ppm以下,氨醇比能在0.8~15范围内任意调剂,反映后的气体经换热、冷却,反映生成的水被冷凝分离,精制原料气送往氨合成系统,副产甲醇装罐,其水分含量仅为2~8%。
”(权利要求书原文)
这是安淳公司在1992年其第一套工业装置中所采纳,并经多次改良后形成的工艺线路,也是该公司提倡和推荐的流程,安淳公司在这项专利中第一次用“双甲”的概念来命名其开发的中压甲醇甲烷化精制工艺。
因为该项技术是成立在中压联醇基础上的,因此实现起来相对容易,只要在联醇装置(甲醇化)后串接一套中压甲烷扮装置即可,因此投资最小,1992年末在湖南衡阳市氮肥厂800联醇系统的基础上,新建了一套12MPa压力级的800甲烷扮装置与联醇系统串联,脱除醇后残余的CO和CO2,并将这种中压联醇串接中压甲烷化精制技术称之为“双甲工艺”。
图3.合成氨原料气双甲精制工艺(原图复制)
在传统的中压联醇中,因醇后气是用铜洗除去CO,CO2,许诺出甲醇塔气中CO可到2%左右,故可采纳提高进甲醇塔CO含量来达到提高甲醇产量的目的。
但在甲醇化和甲烷化联合进行时,其工艺要求不仅是副产甲醇,而且要保证进甲烷化炉气体中CO+CO2≤0.7%的指标,这就不能按现有的中压联醇的工艺条件来操作,必需降低甲醇塔入口气空速及CO+CO2浓度,如此就会阻碍甲醇产量的提高,这也确实是中压甲醇甲烷化难以同时达到多产甲醇和甲烷化要求入口气CO低的关键所在。
为了克服这一缺点,设计者往往采纳片面提高中低压醇扮装置的设计规模或捐躯产醇量来解决问题。
如丹麦托普索公司99年为我国黑化集团《18.30》工程设计建造的8.0Mpa双甲净化工艺中,为了达到1:
4的醇氨比,即4万吨甲醇14万吨合成氨,同时又知足烷化入口CO净化度的要求,采纳两级甲醇化,第一级采纳2950管壳式反映器,第二级采纳1400径向反映器,其装置总能力相当于年产15~20万吨甲醇,设备设计能力数倍于实际产能,而致使投资的极大浪费。
而衡阳市氮肥厂在合成氨装置能力扩建到9万吨/
年后,将淘汰下的中压烷化塔改作醇化塔与原有中压联醇塔串联利用,但醇化能力仍然偏小,不能不利用已有的低变工艺,使得进中压联醇系统的CO操纵在1.5%很低的水平,醇氨比仅为1:
13,而那时正值甲醇销售行情旺盛时期。
上述实例足以证明,单一的中低压醇化工艺,由于受到反映平稳的限制,即要保证必然的净化度,又要实现大幅度的醇氨比调剂是比较困难的,而且也不经济。
但是在此项专利中将醇化压力限制在5.0MPa~15MPa,并非必然是发明者的初衷,由于托普索公司22MPa压力级的双甲工艺,已于93年先期工业化,而不得已采取回避,事实上其中低压专利的授权,并未对托普索公司99年在中国黑化集团实施8.0MPa的双甲净化工艺产生任何阻碍。
另外,该项专利中也专门指出其副产甲醇的含水量,从专利说明中不难看出,其意在说明与托普索公司同类技术的不同。
但从技术上讲,产品甲醇的含水量与原料气组成的关系专门大,不能简单地以此作为区分工艺线路及其好坏的要紧指标。
4.3.醇醚物及醇烃物和合成氨联产工艺
这是安淳公司在2005年5月取得授权的发明专利(专利号:
02109000.9)。
是“一种醇醚物及醇烃物和合成氨联产工艺,合成氨原料气中要紧成份为H2、N2,也含有必然量的CO和少量的CO2,如何将CO、CO2转化成为适用副产品,是人们所追求的。
本发明的要紧特点确实是设计先通过铜系催化剂进行醇醚反映,再通过铁系催化剂进行醇烃反映,别离生成醇醚物和醇烃物,经水冷凝结分离,醇醚物及醇烃物排至相应贮槽内备用,剩下的气体中CO+CO2≤10ppm,再送至氨合成系统。
由于醇烃物可作液体燃料,因此改善了氨厂的产品结构,扩大了适应市场产品,降低了进入氨合成系统的CH4含量,减少了生产中放空量。
”(原专利摘要)。
为了最大限度的爱惜此项发明,开发者在权利要求书中还超乎寻常地将所有反映的压力范围规定为5~40Mpa。
图4醇醚物及醇烃物和合成氨联产工艺(原图复制)
该工艺事实上是在原中压联醇系统的基础上,将其中的甲醇催化剂改换成醇醚复合催化剂,其产物脱水后要紧为甲醇、二甲醚的混合物,其中醚含量约占40%(干基)由于甲醇蒸汽对人体存在庞大的毒性。
因此该混合物直接用于民用燃料或车用燃料存在极大的平安隐患。
在欧美本来推行很有功效的甲醇燃料近些年被叫停,以前欧洲的清洁燃料中都含有3%~5%的甲醇,近几年已被停止利用,所有的理由都指向一个目标,确实是甲醇的毒性和超级规(甲醛)排放污染物,因此醇醚化产物的应用前景并非象开发者所想象的那样光明。
醇醚化后的CO+CO2操纵在0.2~0.4%,而后采纳铁系催化剂的烃化工艺。
这种铁系催化剂和后来改良的铜、稀土系催化剂被开发者称之为“烃化”催化剂,但严格地讲它不是真正意义上的烃化催化剂,早在80年代后期国内南化集团研究院就从事开发研究这种类型,在那时被称作为低碳醇催化剂的课题,但由于选择性较差,其合成产物中杂质含量较高,至今未工业化。
开发者试取利用选择性差的这一特点,即CO+CO2转化为CH4和水的同时、也生成必然量的甲醇、乙醇、醚、多元醇、烃类等杂质。
从理论上看生成甲烷量相对减少,有利于降低氨合成的放空量,许诺适当提高进烷化系统的CO
含量以增加反映热,降低电耗,而且反映物中生成了低碳的产品,必然程度上减少了原料气中的H2消耗,似乎是一种更佳的净化方案。
将其命名为“烃化”工艺,并宣称醇烃化是醇烷化工艺的升级技术,并在尔后的工程设计中大力推行。
但从实际工业应用情形来看,烃化后的产物组分极为复杂,其分离出的产品一样为粘稠的油状物,且含水量达30%,无法直接燃烧,若是送甲醇精馏那么会阻碍精甲醇的品质,而作为废物直接排放那么会对环境造成污染。
这些油状物时常堵塞换热器和管道,平均每隔一段时刻就必需停车清理。
再者烃化后的产物虽经冷冻分离能够除去绝大部份,但仍会残留有少部份随烃后气直接带入氨合成系统。
已有研究说明,其中一些含氧有机物对合成氨催化剂具有迫害作用,对产品氨也会造成污染。
尽管醇烃化在实际实施进程中尚存在上述问题,但作为双甲工艺进展的一种新思路,醇烃化技术仍有它踊跃意义的一面,关于烃化技术进展前景,咱们只能期待一种真正意义上的烃化催化剂显现。
目前条件下,利用镍系催化剂的烷化工艺显得更为现实和稳妥。
4.4.高压深度净化工艺
1996年6月,河南省化肥公司李经轩为其高压深度净化工艺申请了发明专利(专利号:
96112370.2),其在公布说明书中表述:
“本发明涉及一种采纳高压甲醇化、高压甲烷化深度净化合成氨生产原料气新工艺。
中压联醇后的原料气或经精脱硫后的脱碳原料气,经无油润滑技术的紧缩机提高压力至24.0—31.4MPa,不经冷却、提高其温度后,进行高压甲醇化和高压甲烷化反映,具有净化度高,能量消耗低,操作费用少,投资省,操作简便,无污染的优势,适于对现有以煤、焦炭为原料的合成氨原料气深度净化,尤其关于已有中压联醇装置的原料气深度净化最为简便、经济和适宜。
“(原专利摘要)
图5.原料气高压深度净化工艺(原图复制)
其工艺原理是在中压联醇基础上,醇后气经采纳无油润滑技术的紧缩机七段或六段提高压力至氨合成高压圈相等的压力,即24~31.4MPa后,不经冷却,利用其90~129℃的显热,并提高其温度至100~160℃,进行高压甲醇和甲烷化反映,反映后使温度为150~170℃的原料气中微量CO+CO2小于10ppm。
经热互换,原料气温度降至80~100℃,进一步冷却至35~40℃,进醇水分离器洗涤器,分离出稀醇液,气体送氨合成工段。
这种流程有两个显著的特点:
一是充分利用紧缩后的显热和高压醇化后的反映热,有利于实现高压醇烷化的反映自热进行,减少乃至无需外供热。
二是在中压联醇的基础上,进一步进行高压醇化,能够保证进甲烷化炉气体中CO+CO2≤0.7%的指标。
可是该种工艺也存在两个不容轻忽的缺点:
一是无油润滑问题:
最近几年来进展起来的无油润滑紧缩机,仍有部份微量油随活塞杆进入气缸。
即便不用润滑油的透平紧缩机,也需利用密封油(如离心式透平机),假设操作不妥或遇紧急情形,这些密封油仍会进入合成系统。
这些来自紧缩机随原料气一路带入系统的油在任何情形下都没有益处;
它不仅会使高压醇化催化剂中毒失效,而且会降低换热器的换热效率,因此流程中仅仅为利用紧缩显热而不进行冷却分油是得不偿失的。
二是高压醇化后不分醇,使甲醇化后的高温反映气不冷却紧接甲烷化,从有利反映自热进行角度动身是一件好事,可是,考虑到了甲醇在甲烷化进程中的反映,残留在气体中的甲醇在甲烷化中会有部份转化成甲烷。
依照国内外文献(见NitrogenNo.197和《氮肥设计》92年No.3),国内李正璞提出反映为CH3OH+H2=CH4+H2O,国外文献提出甲醇分解成CO和H2,再按CO+3H2=CH4+H2进行甲烷化反映。
如此看来,甲醇化后假设不分离甲醇即去甲烷化,即便在甲烷化后经冷却分离能取得甲醇,但其甲烷化后气体中的甲醇浓度可不能高。
按上述文献,在甲烷化中已有甲醇转化为甲烷,除此之外,还存在甲醇分解成CO和CO2的反映,会致使甲烷化后气体中CO+CO2超标,给氨合成催化剂造成损害。
该专利同安淳公司90年第一项专利一样,并无显现实际的工业应用,在其以后的工厂实施中事实上改成了甲醇合成后气体通过冷却分离甲醇后再去甲烷化反映,这一转变极可能是考虑到上述的缘故。
4.5.等高压双甲净化工艺
这是林达公司在1997年2月取得授权的发明专利(专利号:
93105920.8)。
是“一种等压型甲醇和氨的联合生产装置,例如高压联醇装置,由多级原料气紧缩机末段出口与甲醇生产装置,甲醇装置与原料气精制装置,氨生产装置依次用高压管道连通组成。
原料气合成甲醇,醇后气精制和氨合成在相同压力品级下进行,醇后气用甲烷化或铜洗或液氮洗法精制,克服现有联醇装置中设备效率低,能耗高的缺点,使甲醇生产、甲烷化和氨生产装置的设备可相互通用,甲醇生产效率提高一倍多。
“(原专利摘要)
杭州林达工业技术研究所依照甲醇合成压力与合成甲醇时CO转化率的关系计算了多种工况。
发此刻知足甲烷化对CO与CO2整体积分数<
0.5%前提下,压力对醇氨比阻碍较大,于是他们提出了与合成氨同一压力下的等高压甲醇化甲烷化工艺,于90年代初期开发了等高压型甲醇和氨的联合生产装置技术,将原料气直接加压到氨合成压力~31.4Mpa后,依次经高压联醇塔,高压烷化塔。
1996年开始工业化实施,并于1997年在四川建成第一套生产装置并试车运行,山西临猗也有2套装置投产,开发者以为:
“等高压双甲工艺既能够达到精制的目标,还可灵活调剂醇氨比,并解决了紧缩机六段匹配的问题。
”
等高压甲醇甲烷化技术确实是将脱碳脱硫后的原料气直接加压到氨合成压力(~31.4Mpa),进行高压甲醇化、甲烷化。
而没必要采纳循环,空速约12000h-1,进高压甲醇塔的CO浓度为5-8%,CO转化率达98%以上,醇后气CO+CO2仅为一样甲烷化操纵指标的1/10
。
等高压联醇中就合成压力而言,与高压单醇处在相同压力品级,而气体成份那么与中压联醇相近,但是等高压联醇中CO转化率几乎比中压联醇提高一倍,故而甲醇合成反映热专门大,当气体中CO含量波动时,温度效应相应增加,这就要求前工段专门是变换气中CO含量稳固,不然温度波动乃至超温。
另外更需要专门设计甲醇塔,以解决高反映热的移出,缩小催化剂层温差,
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