TCCSAS 004危险化学品企业设备完整性管理导则.docx
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TCCSAS004危险化学品企业设备完整性管理导则
T/CCSAS004-2019危险化学品企业设备完整性管理导则
Guidelinesonequipmentintegritymanagementfor
hazardouschemicalenterprises
2019-06-26发布 2019-08-01实施
中国化学品安全协会发布
目次
前言
引言
1范围
2规范性引用文件
3术语、定义和缩略语
3.1术语和定义
3.2缩略语
4设备完整性管理体系要求
4.1总则
4.2方针和目标
4.2.1方针
4.2.2目标
4.3组织机构、资源、培训和文件控制
4.3.1组织机构、职责和资源
4.3.2法律、法规和其他要求
4.3.3培训
4.3.4文件和记录
4.4设备选择和分级管理
4.4.1设备选择
4.4.2设备分级管理
4.5风险管理
4.5.1总则
4.5.2危害识别
4.5.3风险评价
4.5.4风险控制
4.5.5风险监测
4.6过程质量保证
4.6.1总则
4.6.2前期管理
4.6.3使用维护
4.6.4设备修理
4.6.5更新改造
4.6.6设备处置
4.6.7备品配件
4.6.8供应商、承包商
4.7检验、测试和预防性维修
4.7.1总则
4.7.2设备检验、测试
4.7.3预防性维修
4.8缺陷管理
4.8.1缺陷识别与评价
4.8.2缺陷响应与传达
4.8.3缺陷消除
4.9变更管理
4.9.1总则
4.9.2变更中请
4.9.3变更评估
4.9.4变更审批
4.9.5变更实施
4.9.6变更关闭
4.10检查和审核
4.10.1总则
4.10.2检查、内部审核和管理评审
4.10.3外部审核
4.11持续改进
4.11.1设备事故管理
4.11.2绩效评估
附录A(资料性附录)设备完整性管理要素与企业设备管理活动对照示例
附录B(资料性附录)设备完整性管理各岗位职责示例
附录C(资料性附录)风险管理技术说明
附录D(资料性附录)压力容器和管道系统完整性管理活动示例
参考文献
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国化学品安全协会提出并归口。
本标准起草单位:
中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院、中国石油化工股份有限公司武汉分公司
本标准主要起草人:
刘小辉、杨锋、许述剑、屈定荣、任刚、王建军、邱志刚、孙德青、刘昕。
引言
设备完整性(又称为机械完整性、资产完整性)源自美国职业安全与健康管理局(OSHA)于1992年颁布的《高度危险性化学品的过程安全管理》法规,该法规包括14个要素,其中机械完整性是第8个要素。
机械完整性是企业安全文化建设的一项重要工作,是过程安全管理的一个重要环节。
本标准的目的是指导危险化学品企业建立并实施设备完整性管理体系,保证设备在物理上和功能上是完整的,处于安全可靠的受控状态,符合其预期的功能和用途,提高设备安全性、可靠性、维修性和完好性,从而避免危险化学品泄漏、中毒、火灾、爆炸等生产安全事故或环境污染事件的发生,保证满足企业“安、稳、长、满、优”运行的要求,为实施危险化学品过程安全管理奠定基础。
本标准在编制过程中参考了ISO55001《资产管理管理体系要求》(Assetmanagement-Managementsystems-Requirements)、美国化工过程安全中心(CCPS)《机械完整性体系指南》(GuidelinesforMechanicalIntegritySystem)和《资产完整性管理指南》(GuidelinesforAssetIntegrityManagement)的相关要素借鉴了GB/T28001《职业健康安全管理体系要求》和GB/T19001《质量管理体系要求》的持点,并融合了国内重点危险化学品企业设备管理的特色做法。
危险化学品企业设备完整性管理导则
1范围
本标准规定了危险化学品企业方针和目标,组织机构、资源、培训和文件控制,设备选择和分级管理,风险管理,过程质量保证,检查、测试和预防性维修,缺陷管理,变更管理,检查和审核,持续改进等设备完整性管理要素的管理要求。
本标准适用于危险化学品企业静设备、转动设备、电气设备、仪表设备、加热设备、安全及消防设施等所有影响完整性管理的设备,其他企业和生产经营单位的设备管理可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T19001-2016质量管理体系要求
GB/T24001-2016环境管理体系要求及使用指南
GB/T28001-2011职业健康安全管理体系要求
GB/T33172-2016资产管理综述、原则和术语
GB/T33173-2016资产管理管理体系要求
GB/T33174-2016资产管理管理体系GB/T33173应用指南
AQ3013-2013危险化学品从业单位安全标准化通用规范
3术语、定义和缩略语
3.1术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1
设备完整性equipmentintegrity
设备在物理上和功能上是完整的、处于安全可靠的受控状态,符合预期的功能,反映设备安全性、可靠性、经济性的综合特性。
3.1.2
设备完整性管理体系equipmentintegritymanagementsystem
企业设备完整性管理的方针、策略、目标、计划和活动,以及对于上述内容的规划、实施、检查和持续改进所必需的程序和组织结构。
3.1.3
设备选择equipmentselection
企业根据生产经营计划、设备管理目标或法律、法规的要求,制定设备选择准则,将符合要求的设备设施纳入设备完整性管理体系范围内的过程。
3.1.4
设备分级管理equipmentclassificationmanagement
根据风险评估结果,结合企业生产实际,将设备按关键设备、主要设备和一般设备进行分级管理,合理分配相关资源。
3.1.5
风险管理riskmanagement
在设备全生命周期内,开展设备危害识别、风险评价、风险控制及风险监测,将风险控制在可接受的范围内。
3.1.6
过程质量保证qualityassurance
在设备全生命周期中采取一系列有计划、有组织的技术和管理活动以确保满足质量要求。
3.1.7
检验、测试和预防性维修inspection,testingandpreventivemaintenance
企业为保证设备持续符合其规定的功能状态,采取的系统性的检查、检测和主动性维修活动。
3.1.8
设备缺陷equipmentdeficiency
设备本体或其功能存在欠缺,不符合设计预期或相关的验收标准。
3.1.9
变更管理managementofchange
确保设备变更能够被正确申请、评估、审批、执行、验收与告知的管理活动。
3.1.10
设备完整性管理绩效performanceofequipmentintegritymanagement
企业对设备完整性管理活动的可测量的管理结果。
3.2缩略语
下列缩略语适用于本文件
FMEA:
失效模式及影响分析(FailureModesandEffectsAnalysis)
FMECA:
失效模式、影响和危害性分析(FailureModes,EffectsandCriticalityAnalysis)
FTA:
故障树分析(FaultTreeAnalysis)
HAZOP:
危险与可操作性分析(HazardandOperabilityStudy)
lTPM:
检验、检测和预防性维修(Inspection,TestingandPreventiveMaintenance)
LOPA:
保护层分析(LayerofProtectionAnalysis)
PDCA:
策划-实施检查处置(Plan-Do-Check-Act)
PHA:
工艺危害分析(ProcessHazardAnalysis)
QRA:
定量风险评价(QuantitativeRiskAssessment)
RAM:
可靠性、可用性、可维护性(ReliabilityAvailabilityMaintainability)
RBI:
基于风险的检验(Risk-basedInspection)
RCA:
根原因分析(RootCauseAnalysis)
RCM:
以可靠性为中心的维修(Reliability-centeredMaintenance)
SIF:
安全仪表功能(SafetyInstrumentedFunctions)
SIL:
安全完整性等级(SafetyIntegrityLevel)
SIS:
安全仪表系统(SafetyInstrumentedSystem)
4设备完整性管理体系要求
4.1总则
设备完整性管理体系由方针和目标,组织机构、资源、培训和文件控制,设备选择和分级管理,风险管理,过程质量保证,检查、测试和预防性维修,缺陷管理,变更管理,检查和审核,持续改进十项一级要素组成。
要素之间相互关联、相互渗透,以确保体系的系统性、统一性和规范性,体系运行遵循PDCA循环,如图1所示
企业应根据本标准要求建立、实施、保持和持续改进设备完整性管理体系,体系构建应遵循统一、规范、实效、继承和创新的原则,通过策划、实施和执行、检查和审核、持续改进的运行控制和闭环管理确保各要素的有效实施并持续改进,不断提高设备完整性管理水平,设备完整性管理体系应遵循以下原则:
a)体现管理要素的要求,传承企业设备管理特色,融入企业设备管理活动(参见附录A),并具有可操作性和可执行性;
b)满足法律、法规和企业设备管理相关要求;
c)树立风险管理和系统化管理的思想;
d)与企业设备管理发展规划相匹配;
建立设备完整性管理体系之前,应通过初始状态评审确定其设备完整性管理现状。
4.2方针和目标
4.2.1方针
企业的最高管理者应承诺、确定和批准本企业的设备完整性管理方针。
该管理方针应:
a)与企业设备和业务的性质、规模相适宜;
b)与企业的其他方针政策保持一致;
c)提供建立、实施设备完整性管理目标和计划的框架;
d)提供设备完整性管理所需的资源;
e)确保最高管理者及全员参与,并履行职责;
f)包括遵守现行适用法律、法规和其他要求的承诺;
g)包括持续改进设备完整性管理绩效的承诺。
设备完整性方针应形成文件,并传达给相关方;应定期评审,确保方针与企业的设备完整性发展计划保持适宜性和一致性。
企业应根据设备完整性管理方针建立、实施并保持设备完整性管理策略。
4.2.2目标
企业应建立和保持设备完整性管理目标,该目标制定应:
a)与设备完整性管理方针相一致;
b)是可测量的(即定量和可实现的);
c)定期评审和更新;
d)符合法律、法规、标准、规范、危险化学品企业的要求;
e)使设备风险处于企业可接受范围内。
企业应制定和保持设备全生命周期的完整性管理计划,实现设备完整性管理目标,并定期对计划进行评审。
设备完整性管理计划应包括风险管理,过程质量保证,检验、测试和预防性维修(ITPM),缺陷管理,变更管理,成本管理等。
4.3组织机构、资源、培训和文件控制
4.3.1组织机构职责和资源
企业应建立相应的设备完整性管理组织机构,并对其职责和权限做出明确规定,参见附录B。
企业应确定与设备完整性管理相关的职能和层次,以及从事管理、技术和操作人员的职责和权限,形成文件并传达给相关人员。
企业各级管理者应确保为设备完整性管理体系的建立、实施和体系持续改进提供必要的人力、物力和财力资源。
企业应针对设备完整性管理各专业的需求,组织建立技术专家团队,及时并有效地处理重要设备完整性管理活动的风险评估及解决方案、管理策略建议。
4.3.2法律、法规和其他要求
企业应建立、实施并保持程序,以识别和获取适用于本企业设备完整性管理的法律、法规和其他要求,并及时更新。
企业应确保设备完整性管理体系遵循适用法律、法规和其他要求,向管理、技术和操作人员以及其他相关方及时传达,并定期评价对适用法律、法规和其他要求的遵守情况。
4.3.3培训
4.3.3.1能力和意识评估
企业应系统开展设备完整性管理的能力和意识评估,识别设备管理培训需求、落实培训计划及评价培训有效性等,确保从事设备完整性管理、技术和操作人员应经过培训,取得相应资质,具备所需的技能和经验。
4.3.3.2培训计划和实施
企业应建立和实施设备完整性管理培训计划,并满足以下要求;
a)使员工了解完整性管理设置和员工的具体角色和责任;
b)评估员工在其岗位职能上的相关潜在风险
c)确保员工工作岗位变动时得到及时培训;
d)为承担风险评价、可靠性分析、缺陷响应、变更管理等特定设备完整性管理角色的员工,提供相应的内部或外部培训、持续性培训。
4.3.3.3培训效果的验证和记录
企业应建立员工设备管理、技术水平及操作技能培训效果的验证标准。
培训效果验证可采用多种方法:
笔试、演示及现场实操等。
企业应记录每个员工的培训需求和培训完成情况,培训记录应包括培训日期、效果验证方式及验证结果等。
4.3.3.4承包商培训
企业应确保与设备完整性管理活动相关的承包商接受必要的技能和知识培训。
在做好入厂培训的同时,应审查承包商的培训计划及完成情况。
企业应对从事特种作业的承包商进行相关资质审查。
4.3.4文件和记录
企业应建立和实施设备完整性管理体系文件,这些文件至少包括设备完整性管理手册、程序文件、作业文件,并与企业的一体化体系文件保持一致,相关文件按规定进行控制,确保现行有效。
企业应建立、保存和更新设备全生命周期的基础信息和文件记录,逐步建立设备完整性数据库,实现数据统一管理,并通过技术分析、工作月报、工作简报、信息化平台、掌上电脑、办公自动化等,主动开展设备数据统计分析工作。
企业应建立针对完整性基础数据管理的相应考核评价办法,实现对数据管理工作的检查和考核。
4.4设备选择和分级管理
4.4.1设备选择
企业应依据设备完整性管理目标的要求,结合设备发生故障后的危害程度,综合考虑合规性、安全环保性、经济性和可靠性等因素,制定设备选择标准,确定纳入设备完整性管理的设备范围,需要注意的是,选择过多的设备意味着占用更多的资源,增加额外的设备检验、测试和质量保证等任务。
根据设备类型明确完整性管理的内容,原则上包括设备全生命周期的风险管理,过程质量保证,检验、测试和预防性维修,缺陷管理,变更管理等,企业应根据选择原则的变化,定期对设备选择标准进行修订。
4.4.2设备分级管理
针对纳人设备完整性管理的设备,企业应按照设备在生产过程中的重要程度、可靠性状况、发生故障的危害性及可能性制定基于风险的设备分级标准,确定设备等级,按照关键设备、主要设备、一般设备进行分级管理,确定设备分级分类管理的内容,明确管理权限,落实管理职责,合理配置资源。
企业应根据设备检修、装置改扩建及其他情况,及时对设备分级进行动态调整。
4.5风险管理
4.5.1总则
企业应建立风险管理程序,在设备全生命周期的各阶段识别风险并评价其影响因素、后果及可能性,对风险进行分类分级,并对已识别的设备风险及时管控,确保其在可接受的水平。
4.5.2危害识别
企业应使用风险技术工具,在设备全生命周期的各个阶段开展设备风险的识别,制定风险分类分级标准,对识别出的风险进行分类分级管理,合理地分配资源和采取相应的处理措施,设备风险包括但不限于以下风险:
a)设备设计、制造、安装阶段的缺陷;
b)维护检修质量缺陷;
c)设备本体的失效和功能丧失;
d)设备老化和材料劣化;
e)运行操作异常;
f)暴雨、暴风、雷电、地震等自然环境事件;
g)企业外部因素造成的影响;
h)相关方及企业员工的风险;
i)管理缺陷。
4.5.3风险评价
企业应在设备不同寿命周期阶段确定风险评价的范围和重点,建立风险评价准则,使用合适的风险管理工具客观科学的评价识别风险,评估每一个潜在事件发生的可能性和后果,并考虑现有风险控制措施的有效性及控制措施失效的可能性和后果。
企业应定期开展风险评价,确保符合生产经营状况和设备风险控制要求。
在采用新技术、新工艺、新设备、新材料前,应当进行专项风险评价。
企业应根据具体情况选择应用FMEA/FMECA、HAZOP,QRA、RCM、RBI、RAM、LOPA、FTA、IOW、SLL、腐蚀适应性评价、设防值评估、腐蚀监测方案优化等风险管理工具,参见附录C。
4.5.4风险控制
企业应根据风险评价结果在确保相应职责履行和资源配置的情况下,采取措施降低风险事件可能性和后果,将风险控制在可接受水平,确保设备安全运行,这些措施主要包括:
a)设备本质安全措施;
b)改进和优化工艺操作;
c)完善视频监控、报警、联锁、泄压装置等安全设施;
d)应用设备在线状态监测、离线检测技术;
e)调整设备检测、检查方法、周期及检测、检查有效性等级;
f)降低人为失误的可能性;
g)技术培训、教育、考核等管理措施;
h)系统优化和技术更新;
i)自动化、信息化、智能化、防呆防错技术等措施
4.5.5风险监测
企业应对危害识别、风险评价、风险控制的有效性进行定期监视与测量,风险监测应采取分层管理、分级防控、动态管理的原则,对过程进行控制,并逐级落实,将风险管理纳入到设备管理活动和各级管理流程中。
风险监测内容包括:
a)风险管理工作是否达到预期目标;
b)是否存在残余风险;
c)风险评价结果与实际情况是否相符;
d)风险管理技术是否合理使用;
e)风险控制措施是否充分有效等.
企业在设备风险管理过程中,应建立风险登记制度,对危害识别、风险评价、风险控制、风险监测进行全面的登记,
4.6过程质量保证
4.6.1总则
企业应识别设备全生命周期的过程质量管理活动,建立相应的过程质量保证程序和控制标准,以满足相关法律、法规、标准、技术规范、企业规定等文件的要求,确保设备系统性能可靠、风险和成本得到有效控制。
4.6.2前期管理
4.6.2.1设计与选型
企业应在可行性研究、基础设计、详细设计、设备选型阶段制定相应的过程质量控制措施,明确设计单位资质和设计选型所遵循的法律、法规、标准、规范,以及设备制造、安装的技术条件和质量要求,确保设计文件的规范签署、设计变更管理有效执行、潜在的重大风险的识别和控制等。
4.6.2.2购置与制造
企业应在供应商、制造商选择与考核,需求计划的编制、审批、下达、核销,采购计划编制和审批,采购合同的签订及管理,设备制造与验收等主要环节制定过程质量控制措施设备购置与制造阶段的过程质量控制包括供应商和制造商服务能力评估、采购技术条件确认、合同
及技术协议签订、设备质量风险防控、关键设备监造、设备质量证明文件确认、出入库检验、购置过程中的变更等。
4.6.2.3安装施工
企业应建立必要的程序和分配必要的资源,确保设备安装施工符合法律、法规、技术规范、标准和设计文件的要求,至少在承包商选择、技术文件审核、施工方案确认、过程质量控制、施工验收、调试与试验等环节制定过程质量控制措施。
4.6.2.4设备投运
企业应制定设备投运的过程控制计划,明确现场操作、技术、管理人员的培训要求,安全检查内容和监测措施。
确保人员培训已经完成·设备风险已经评估并制定相应措施操作规程、维护规程和应急预案等已经编制审批并投入使用等
4.6.3使用维护
企业应在设备现场管理、设备维护保养、设备运行管理环节制定过程控制措施。
明确设备监测与检测方法、标准、频次和评估,设备巡检、点检、专检以及设备特级维护等工作要求。
确保设备档案、操作规程、维护規程、应急预案、维护检修记录、试运行记录完备,运行维护人员得到培训,设备符合工艺操作要求,设备运行风险已经识别和采取防范措施,检验、检测和预防性维修,缺陷管理和变更管理等有效开展。
4.6.4设备修理
企业应在日常维修、故障抢修、停工检修施工方案的编制与审核、施工质量控制与验收、检维修承包商的选择与评价等环节制定过程控制措施。
设备修理阶段应收集设备风险评估和可靠性分析结果,制定设备检修策略、计划和方案,采取预防性维修、预测性维修、状态维修等先进维修方式,确保设备缺陷消除、材料备件适用、功能状态符合完整性管理要求。
4.6.5更新改造
企业应依据设备运行监检测、风险评价、可靠性分析和投资收益情况,制定更新改造计划,并组织实施。
设备更新改造过程质量管理应符合本标准的相关要求,其中,改造所涉及的变更应符合变更管理要求。
4.6.6设备处置
企业应对设备闲置、转移使用、报废等制定过程控制措施,确保设备处置符合法律、法规、设备完整性管理的要求。
重点关注停工工艺处置、闲置设备保护、设备状况技术鉴定等。
设备转移和重新使用应进行全面的技术检验和性能评估,对使用环境的适用性进行评价,并符合相关标准的要求。
4.6.7备品配件
设备购置与制造(4.6.2.2)的质量控制适用于备品配件。
企业应科学合理的储备备品配件,明确储备定额的确定方法及库存管理标准,确保储备成本得到分析、储备质量措施得到执行、储备清单经过审批等。
4.6.8供应商、承包商
企业应对设备全生命周期各阶段涉及的供应商、承包商进行资格和能力审查,签订合同等书面协议,明确检查、审核和评价要求,并及时沟通评价结果。
资格和能力审查的内容至少应包括:
a)供应商、承包商的人员、技术和设施能力与所承揽的业务相匹配;
b)供应商、承包商遵守法律、法规、标准、规范和满足客户要求的能力;
c)供应商、承包商企业质量管理体系、HSE管理体系建立,并得到有效执行;
4.7检验、测试和预防性维修
4.7.1总则
企业应建立并保持设备检验、测试和预防性维修(简称IPM)管理程序,在设备日常专业管理的基础上,识別、制定并实施设备检验、测试和预防性维修任务,提高设备的可靠性,确保设备的持续完整性。
企业应组建设备、工艺、操作、检维修、工程、腐蚀、可靠性、承包商等多专业人员的ITPM任务选择工作组,收集整理设备相关信息,确定不同类型设备的ITPM任务和工作频率,并制定每台设备的工作计划。
企业应组织车间、检维修及维保单位,在日常巡检、运行维护、停工检修等期间执行ITPM任务,妥善管理延期任务,定期优化工作计划和任务频率、人员职责。
4.7.2设备检验、测试
检验、测试是通过观察、测量、测试、校准、判断,检测设备缺陷的发生和评估设备部件的状态,对设备的有关性能进行符合性评价,企业应根据ITPM管理程序,制定并实施设备的检验、测试任务,至少包括:
a)静设备专业:
特种设备法定检验和定期检查、特殊设备定期维护保养、在线腐蚀监测、定点定期测厚、RBI检验等;
b)动设备专业:
试车检查、润滑油定期检验、机泵定期切换试运、机泵运行状态监测、大型机组状态监测与故障诊断、冬季防冻防凝检查等;
c)电气专业:
电机的状态监测、电气设备预防性检修及试验、设备放电检测、防雷防静电检测等;
d)仪表专业:
仪表设备预防性检维修,
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