金属贮罐制作方案Word文档格式.docx
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T3608
结晶残液罐
45
锥顶罐(罐底、罐体带伴热)
6170
3
T3604(1-4)
MDI-100
320
4
100800
T3603
MDI-60
60
7835
5
T3602
6635
6
T3601
轻组分贮罐
33.5
5110
7
T3501
M贮灌
154
13185
8
D3616
热水贮罐
58
锥顶罐
Q235A
8300
9
D3617
冷却水贮罐
24
5525
10
D3618
冷冻水贮罐
8855
11
T3502(1-3)
PM调整罐
600
拱顶罐(罐体带伴热)
76470
12
T3503
粗M调整罐
拱顶罐
25490
13
T8001
(1-2)
PM贮罐
3000
188830
14
T8002
6000
343160
1.3工程特点
本工程现场制作贮罐(槽)采用的材料为Q235和0Cr18Ni9两种,因此在施工时,应对罐本体材料及焊接材料应专门发放并作标识移植记号,避免因材料混用而造成质量事故。
2.1烟台万华聚氨酯股份有限公司提供图纸设计说明。
2.2《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92。
2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90。
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。
3.1施工方法
需现场制作安装的贮罐(槽)采用胀圈群抱提升(倒装法)。
3.2施工程序
3.2.1碳钢贮罐(槽)施工程序见下图:
施工工艺流程图
3.2.2不锈钢贮罐(槽)的施工程序见下图
顶层壁板组对
顶板在顶层壁板上组对
施工工艺流程图
4.1施工前组织有关人员熟悉图纸及施工方案,认真作好技术交底。
4.2根据施工图要求根据供货实际情况绘制好底板、壁板、顶板的排板图。
4.3施工现场应做到“三通一平”,在罐区基础旁搭设平台(具体布置见后附平面布置图)以满足预制要求。
4.4现场施工用机具、卡具等到位,吊装卡具在使用前,对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性应检查并确认。
4.5工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性,先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划,确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。
4.6对现场到货的材料,应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。
4.7基础验收
4.7.1贮罐底板铺设前,应对贮罐基础进行验收,如发现不合格应及时处理,基础验收,如发现不合格应及时处理,基础验收质量标准见下表:
基础尺寸验收表表4-1
项目
允许偏差
中心座标
±
20
标高
支承表面平整度
<
10m弧长内任意两点高差不大于6mm,整圆内不大于12mm
沥青砂层表面凸凹疤
≤25mm
4.7.2基础应设有沉降观测点
4.8材料采购
材料采购应附有质量证明书,应包括材料制造标准代号,材料牌号、材料生产单位名称及检验印鉴标志,材料质量证明书的内容必须齐全、清晰,并加盖材料生产单位质量检验章。
严格按业主及监理公司要求执行。
4.9材料验收及保管
4.9.1贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。
4.9.2钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表中的规定:
钢板厚度(mm)
允许偏差(mm)
-0.3
4.5-5.5
-0.5
6-7
-0.6
8-25
-0.8
4.9.3进入现场的板材,型材应在四角式两端进行材质、规格标识。
4.9.4焊条应具有质量合格证书,合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能。
4.9.5对焊接材料的管理现场应设立二级库房,由专人负责,建立收发台帐,对焊接材料的烘干不得超过三次。
不锈钢焊接材料限量发放,全过程跟踪,杜绝误用和混用。
4.9.6现场携带焊条使用保温筒,焊条按需取用,在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干,焊条烘干次数不得超过两次。
注意同一保温筒内不得存放两种焊接材料。
4.9.7不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板,禁止铁离子物质接触或与尖锐硬物磨擦,并做好材料标识移植工作和运输装卸、倒运、下料、制作、组对、焊接、吊装、配管等全过程的外观保护工作。
4.10样板准备
施工前,用δ=0.75mm的铝板制做贮罐安装检验样板。
样板周边应光滑、整齐,并用木板或扁钢加固,以防变形。
样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。
其要求应满足GBJ128-90之要求。
5.1一般要求
5.1.1钢板的切割和焊缝的坡口加工:
碳钢板采用半自动氧气、乙炔火焰切割,不锈钢板采用等离子切割。
加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
焊缝坡口产生的表面硬化层应去除。
5.1.2不锈钢材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨,一定要保护好其表面氧化保护膜,切割时防止等离子切割飞溅,电火花等,仅能用氧化铝切割片或砂轮片。
5.1.3除锈
碳钢罐除锈应用磨光机带铁刷打磨至光亮程度,然后立即涂底漆。
5.2底板预制及铺设
5.2.1碳钢罐底板铺设前,应在底板底面进行预防腐处理(搭接部分除外)。
5.2.2底板方形板尺寸允许偏差见表5-1
表5-1
测量部位
AB、CD
AC、BD、EF
AD、BD
≤3
5.2.3底板中幅板(包括里板)尺寸允许偏差(mm)见表5-2。
表5-2
允许偏差(mm),板长<
10m
1.5
AD、BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
A
E
C
B
D
F
图5-2
5.2.4底板铺设时应按底板排板图进行。
5.2.5罐底板铺设焊接及增量,排板直径比设计直径约大2‰。
5.2.6底板铺设顺序,先拼边缘板,再铺中幅板,中幅板从中间开始向外围方向铺设。
5.2.7底板铺设时应注意相邻焊缝之间的距离≥200mm。
5.3拱顶预制、安装
5.3.1拱顶按设计几何尺寸及结构形式分块预制,单块顶板预制完成后存放于预先准备的托架上,以防变形。
5.3.2单块顶板弧度成形,借助拱顶成形胎具,将瓜瓣板置于胎具上找正,并用卡具将瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一起,瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要求,用弧度样板检查整体成型符合要求后,按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板,再点焊固定周向筋板,最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接,再用弧度样板复查,其间隙不大于10mm,卸下瓜瓣,以备组装。
5.3.3顶板组装
5.3.3.1顶板组装前,先按倒数第一、二带壁板及包边角钢全部组焊完毕,并检查包连角钢半径偏差不大于±
19mm,中心架应安装完,中心架安装应牢固,其中心对准底板中心,其垂直度不大于0.1%L,且不大于10mm。
5.3.3.2用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部从0°
方向开始依次组装,边组装边找正并点焊定位。
5.3.3.3顶板组装完成,经检查合格后,即可进行焊接。
5.3.3.4壁板预制组装。
5.3.3.5壁板预制应按壁板排板图进行。
5.4壁板顶制组装
5.4.1壁板预制应按壁板排板图进行。
5.4.2当底板组焊完后,即可组织对罐顶下的第一带板,组对时以底板上中心为圆心,以罐体半径为半径,在底板上划出贮罐筒体组装圆周线,并沿此圆周线内侧,每隔约1m,点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。
5.4.3根据排板图,组装第一带板,组装时,壁板内侧应用角钢作临时支撑,以防倾斜,为调节带板松紧度和控制焊接收缩量,在圆周对称位置设两道活口,每道活口焊两组挂钩,以3t倒链拉紧即可焊接壁板立缝。
5.4.4每一带板立缝焊接完成后,在距下口300mm处设置涨圈,焊缝长度、高度必须满足方案要求,用10t千斤顶及楔子顶装涨圈,以同样的方法在第一带板外侧组对第二带板,并将立缝外侧焊接完成。
5.5罐体提升
5.5.1贮罐组装采用群抱或16t吊车提升倒装法。
5.5.2抱杆设置8根抱杆,管子为φ219×
6钢管,导链采用5t长链导链。
5.5.3罐体提升,应由专人负责统一指挥,吊车采用16t吊车提升均应相同确保罐体平移起升导链,确认无安全隐患后,即可组装第二带板。
5.5.4为了环缝组对口方便,保证质量提高工效,应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。
5.5.5为保证环缝对接质量,组对前,在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板,通过楔子找平。
环缝按要求组对完成后,点焊固定,点焊长度40-60mm间隔500mm,最后将环缝焊接。
5.5.6按同样方法组装其它带板,直至最后一带板。
5.6接管安装
5.6.1罐体组装完后,按照管口方位位置画出管口的安装位置,内罐开孔采用等离子切割,用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层,接管伸出长度应符合设计要求,焊缝做着色检验。
5.6.2管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,不锈钢管煨弯时采用冷煨,严禁用气焰加热煨弯,煨弯时不得用铁锤敲打管道。
5.6.3分罐组装前,对所有的组装物件经检验合格方可进行组装,对所有的管件、接管管线进行清洗,去油污处理,并经检验合格,才可组装。
5.6.4接管安装允差见HGJ128-90
5.6.5管接头须经清洗后才能进行安装。
5.6.6管子的端面和焊接坡口应采用机械切削并去除毛刺。
5.7梯子平台栏杆施工
5.7.1梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工规范的规定。
5.7.2所有手能触及的部位均应打磨平整。
5.8管架、阀架施工
5.8.1管架、阀架不得直接与罐体焊接,应先焊一块补强板,补强板距离罐体焊缝不得小于200mm。
5.8.2管架、阀架应按图施工,不得随意修改设计形式。
5.9质量标准
5.9.1罐壁组装质量标准,见表5-3
表5-3
允许误差mm
备注
底圈壁板
与上带板上口水平偏差
整个圆周上任意两点水平偏差
≤6
铅垂允许偏差
半径允许偏差
1m高处任意两点测量
局部凹凸变形
≤13
焊缝的棱角
≤10
δ≤12
≤8
12<
δ≤25
环向对接头的组装间隙
2+1
其它壁板铅垂度
≤3h/1000
除底圈壁板
纵向为焊缝错边量
δ<
≤1/10δ且≤15
≥10
环向焊缝错边量
≤1.5
上圈板厚δ<
上圈板厚δ≥8
注:
δ――壁板厚度
5.9.2罐顶组装质量标准,见表5-4
顶板组装检查标准表表5-4
包边角钢的半径
19
顶板搭接宽度
5.9.3罐体几何形状及尺寸质量标准,见表5-5
罐体几何形状和尺寸检查表5-5
检验方法
罐壁高度允许偏差
≤5H/1000
钢尺测量
罐壁铅垂允许偏差
≤4H/100且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径允许偏差
钢尺、样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤2L/100且≤50
罐底拉线检查
固定好局部凹凸变形
≤15
用弧形样板检查
6.1一般规定
6.1.1安装过程中如有基础损坏,必须在贮槽充水前修复。
6.1.2焊接组对时,定位焊及固定卡具焊缝的焊接,选用焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同,定位焊点要及时检查。
6.1.3搭接部分要贴紧,局部最大间隙≤1mm。
6.1.4焊接、清除安装所需用的临时构件时,不得损坏母材,表面伤痕深度≥1mm时要焊补,残留痕迹打磨修整,使其圆滑过渡。
6.1.5不锈钢表面影响耐腐蚀性能的缺陷(如伤痕、刻槽等),必须修正打磨,打磨深度不超过钢板厚度的负偏差值。
6.2焊接方法及焊条选用
6.2.1焊接方法
6.2.1.1罐体及角缝、平台、梯子采用手工电弧焊。
6.2.1.2加热器按管对焊缝采用手工氩弧焊。
6.2.2焊条选用
6.2.2.1碳钢罐
A、焊条采用J422
B、焊丝采用H08MnA
6.2.2.2不锈钢罐
A、焊条:
碳钢采用J422焊丝采用H08MnA
B、304之间焊条采用A102焊丝采用HOCr18Ni10Ti
6.3焊接
6.3.1上岗焊工要持证上岗。
6.3.2施焊前,制订焊接工艺规程。
6.3.3焊条使用前按出厂说明书的规定烘干,并在使用过程中保持干燥,焊条药皮无脱落和显著裂纹。
6.3.4焊前将坡口面及坡口边缘内外侧≮10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,使其干燥,并检查清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。
6.3.5不锈钢焊前将坡口两侧20mm范围内的油垢等脏物清除干净,在100mm范围内涂上白垩粉,以防焊接飞溅玷污焊件表面。
6.3.6当焊接环境出现下列任一情况时,必需采取有效措施,否则不得施焊。
A、风速:
>
10米/秒
B、相对湿度>
90%
C、下雨
D、下雪
E、焊接环境温度不锈钢低于-5℃。
6.3.7不得在焊件表面引弧和试验电流。
不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
6.4底板的组装焊接
6.4.1底板铺设前涂刷有机硅涂料一道或环氧沥表漆一道。
6.4.2在基础上划出十字中心线,按排板图由中心线向两侧铺设中幅板和边缘板。
找正后用卡具或定位焊固定。
6.4.3弓形边缘板的连接按图纸施工。
对接缝要完全焊透,表面平整,垫板与对接的两块底板贴紧,其间隙不大于1mm,垫板厚度为4mm。
6.4.4中幅板搭在弓形边缘板上,实际搭接宽度不小于60mm。
中幅板间及采用搭接的边缘板间,实际搭接宽度不小于板厚的5倍,且不小于25mm。
搭接焊缝采用单面连续角焊缝,焊缝尺寸等于较薄板厚度,至少焊两遍。
6.4.5焊接顺序如下:
6.4.5.1中幅板:
先短后长,焊长缝时,焊工均匀对称分布,由中心向外分段退焊。
6.4.5.2边缘板对接焊缝,焊工对称分布隔缝跳焊,焊缝表面要光滑平整。
6.4.5.3边缘板搭接焊缝,由外向里分段退焊。
6.4.5.4边缘板与中幅板的搭接缝在环形角焊缝完后才能焊接。
焊前将其间的夹具松开或铲除定位焊点,焊工沿圆周均匀分布,分段跳焊。
6.4.5.5槽底焊毕,局部凹凸变形不大于变形长度的2%,且不大于50mm。
6.5壁板的组装焊接
6.5.1组装前,逐张复验弧度,凡不符合预制要求的需重新找圆,找圆时,防止产生锤痕。
6.5.2在已焊完对接缝的底板边缘板上划出最下一节壁板的组装圆周线,并沿其内测每一段距离临时点焊定位角钢。
6.5.3按排版图标出每张板的位置,对号吊装组对壁板,按设计和规范要求检查周长及椭圆度。
再在内壁下部每隔一段距离(约500mm)焊挡板及部分托板,以支撑胀圈。
6.5.4为保证壁板环缝间隙达到要求,点焊前在对口处插上厚度等于要求间隙的垫板,点好后抽出。
6.5.5施焊顺序及要求
6.5.5.1环焊缝在上下两圈壁板的纵焊缝全部焊完后焊接。
6.5.5.2环焊缝先内后外,注意防止过热。
6.5.5.3壁板与底板角焊缝,焊肉高度不小于边缘厚度。
不锈钢槽先焊内圈,内外圈焊缝不能同时焊接。
6.5.6组装尺寸要求
6.5.6.1内壁上任意点水平半径允许偏差±
13mm。
6.5.6.2壁板上口水平偏差≯3mm,每块壁板测两处。
6.5.6.3周长偏差≯组装圆周线长度的±
0.2/1000,每圈壁板测上、下两处。
6.5.6.4每圈壁板的垂直度偏差≯高度的3/1000,每块壁板测上、下两处。
6.5.6.5壁板的每块板,沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度≯13mm。
局部形状偏差沿所测长度逐渐变化,没有明显的凹凸。
6.6顶板的组装焊接
6.6.1包边角钢的焊接顺序:
先焊角钢对接焊,再焊角钢与壁板的对接缝。
6.6.2顶板焊接顺序
6.6.2.1先焊内侧的断续焊缝,后焊外部的连续焊缝。
6.6.2.2连续焊缝先焊环向短环缝,再焊径向长焊缝。
长缝由中心向外分段退焊。
6.6.2.3顶板与包边角钢间的环缝,焊工对称均匀分布,沿同一方向分段退焊。
6.6.3槽顶成型无明显凹凸,用样板测量,焊前间隙≯6mm,焊后间隙≯15mm。
6.7附件的安装
6.7.1贮槽上被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均打磨至与母材齐平。
6.7.2安装开孔接管,与罐体轴线平行衙垂直,偏斜≯1/100法兰外径(直径不足100mm,按100mm计算),且≯3mm。
6.7.3配件安装前,根据设计要求和产品说明书进行试验和检查。
6.7.4加热器安装,保证施工图要求的均匀坡度,并经水压试验合格。
6.7.5不锈钢槽需焊碳钢构件时,必须先焊不锈钢垫板。
6.7.6所有配件及附属设备的开孔、接管、保温钉、支座和垫板,在贮槽总体试验前安装完毕,并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。
试验完毕后不堵讯号孔。
7.1焊缝检验
7.1.1所有焊缝在检验和总体试验合格前,严禁涂刷油漆。
7.1.2全部焊缝进行外观检查,并符合下列规定:
7.1.2.1焊缝表面质量符合III级焊缝要求。
7.1.2.2焊缝表面无气孔、夹渣、熔合性飞溅等。
7.1.2.3对接接头焊缝咬边深度<
0.5mm,长度≯10%焊缝总长度,且每段咬边连续长度<
10%焊缝总长度,且每段咬边连续长度<
100mm。
7.1.2.4对接接头焊缝表面加强高≯0.2焊缝宽度+1mm,且最大为5mm。
7.1.2.5角焊缝的焊脚尺寸要符合设计规定,外形平滑过度,其咬边深度≤0.5mm。
7.2焊缝无损探伤检查
7.2.1槽壁焊缝射线探伤数量如施工图没有要求,按如下要求进行
纵焊缝
基本检查
每一焊工的每种形式和板厚,在最初3米的任意位置取一个拍片部位。
以后从每30米及其余部分内任取一个拍片部位。
其中25%的拍片部位(每台罐至少二处)位于纵、环缝交叉点上。
补充检查
底圈
全部纵焊缝中任取一点拍片。
其余
横焊缝
每一焊工的每种形式和板厚的焊缝,在最初3米的任意位置取一个拍片部位。
以后每30米及其余部分内任意取一个拍片部位。
7.2.2弓形边缘板对接焊缝在焊完第一层后,进行渗透探伤。
每条对接缝外端射线探伤,拍一张片。
7.2.3射线探伤结果不低于III级标准。
7.2.4槽底三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝,沿三个方向各200mm范围内渗透探伤。
7.2.5边缘板与槽壁角焊缝内侧表面100%渗透探伤。
7.3若发现不合格者,对被查焊工所焊焊缝按原比例加倍探伤,如仍不合格,则100%检查。
7.4对不合格焊缝,要进行返修。
返修前进行质量分析,订出措施。
返修后按原定方法探伤。
同一部位焊缝返修次数一般不超过两次,否则,需经施工技术总负责人批准,并将情况记入交工资料。
7.5品间腐蚀试验
7.5.1对不锈钢罐按GBJ428-90之要求。
7.5.2品间腐蚀试验应满足GB4334要求。
7.6中间验收
7.6.1清除一切杂物,除净焊缝上的铁锈,进行外观检查。
7.6.2槽底焊缝做真空试漏,真空度不低于53kpa。
7.6.3贮槽底圈水平半径偏差
7.6.3.1筒体高度允许偏差按设计图纸,如没有说明按±
5/1000筒体设计高度。
7.6.3.2槽壁底圈水平半径偏差为±
13mm,每块壁板应测两处。
7.6.3.3槽壁垂直度偏差≯3/1000高度,均匀八处,每处测点为每圈壁板的上口和底圈板的下口。
7.6.3.4槽壁内表面局部凹凸度偏差≯13mm。
7.6.3.5槽底局部凹凸度偏差≯2%变形长度,且不大于50mm。
7.6.3.6拱顶局部凹凸度偏差≯15mm。
7.6.4中间验收在充水试验以前进行。
7.7酸洗
7.7.1不锈钢罐体组装完后应进行酸洗处理采用擦拭法脱脂。
7.7.2不锈钢罐选用洁净棉纱,人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦,由上至下分层进行,至少两次。
焊缝涂上酸洗膏过10分钟后立即擦干。
7.7.3凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌,否则不得参与施工作业。
7.7.4清洗完的废液排放到指定的下水道内。
7.8总体试验
7.8.1充水试验
7.8.1.1槽壁的严密性和强度。
7.8.1.2槽顶的严密性、强度和稳定性。
7.8.1.3贮槽基础沉降量。
7.8.2充水试验条件
7.8.2.1水温不低于5℃。
7.8.2.2充水高度为最高操作液位。
7.8.2.3充水试验必须始终在监视下进行,并与土建专业密切配合,掌握基础沉降情况。
7.8.2.4充水时,将透光孔打开。
7.8.2.5若有渗漏,立即放水,补焊后,再继续试验。
7.8.2.6与槽体相连的工
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