NT房建管材管件作业指导书Word下载.docx
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3.28GB/T246-2007《金属管压扁试验方法》
3.29GB/T241-2007《金属管液压试验方法》
3.30GB/T3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》附录B
3.31GB/T3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》附录C
复合管
3.32CJ/T136-2007《给水衬塑复合钢管》6.3
电工导管
3.33JG3050-1998《建筑用绝缘电工套管及配件》
3.34GA305-2001《电气安装用阻燃PVC塑料平导管通用技术条件》
3.35GB/T13381.1-1992《电气安装用导管的技术要求通用要求》
3.36GB/T14823.1-1993《电气安装用导管特殊要求:
金属导管》
3.37GB/T14823.2-1993《电气安装用导管特殊要求:
刚性绝缘材料平导管》
3.38GB/T14823.4-1993《电气安装用导管特殊要求:
可弯曲自恢复绝缘材料导管》
4、职责
4.1本检测项目由办公室负责与委托单位填写检测委托单;
试验、报告编写由检测三科具体负责;
由办公室统一发放报告。
4.2原始记录和报告的格式使用统一表格,原始记录表格见表1,报告表格见附页1。
表格1
检测原始记录
检验编号:
规格型号
来样日期
生产厂家
试验日期
实验条件
送检数量
产品标准
样品状态
检验项目名称
检测数据
结果
注:
产品和试验基本信息页
(填写对应参数名称)
方法标准
设备编号
设备名称
运行情况
条件要求
(标准中要求的条件和要求)
(标准要求的结果表达方式)
(对应每次的检测过程数据)
(对应的检测结果)
公式
备注
(对应材料检测出现中异常或影响试验结果的可能性因素)
对应检测参数实验过程表,试验的原始记录表格主要变动为该部分。
备注里填写当次试验情况进行的说明。
5、检测环境条件要求
严格按照GB/T2918-1998标准一般要求执行,保证试验室环境的稳定性。
除非其它标准另有规定,应保证测量量具、试样的温度和周围环境均在温度(23±
2)℃、湿度(50±
10)%。
6、检验抽样和合格质量水平判定
根据各产品标准,按GB/T2828.1-2003,采用正常检验一次抽样方案,取一般检测水平Ⅰ,接收质量限(AQL)6.4或接收质量限(AQL)6.5,抽样方案见表2
在无其它标准规定下,在原始记录中记录对应检测参数条件和要求时,应通过样本大小确定检测次数。
表2
批量N
管材/km
管件/件
样本大小n/件
合格质量水平AQL
4.0
6.5
合格判定数
不合格判定数
≤90
5
1
2
91~150
8
151~280
13
3
281~500
20
4
501~1200
32
6
1201~3200
50
7
3201~10000
80
10
11
7、检测步骤
所有检测样品应按GB/T2918-1998《塑料试样状态调节和试验的标准环境》对其样品进行状态调节,或按产品标准中规定的调节环境进行调节,如无其它规定都应在实验室条件下调节24h后进行检测。
所有检测设备的测量范围和测量精度必须符合标准规范要求,并定期进行过计量检定和校核。
7.1外观、颜色
7.1.1检测依据和原理
根据各产品对验外观、颜色的要求,对样本中规定检测数量的试样进行观察,检查。
7.1.2检测设备
通过肉眼在自然通光的环境下进行目测。
7.1.3检测方法步骤
对应标准中对外观、颜色的条件要求逐一按检测次数进行检测。
7.1.4检测结果评定
按照产品标准和样本的检测数量对照质量评定表进行判定。
“符合”:
为满足标准中对外观、颜色的要求;
“不符合”:
为不满足标准中对外观、颜色的要求,并在备注里写明原因。
7.2不透光性
7.2.1检测依据
各产品标准中对不透光性的要求或按照GB/T21300-2007《塑料管材和管件不透光性的测定》执行。
7.2.2检测设备
要求正常视力、无色盲的检测人员目测。
或光电传感仪。
7.2.3检测步骤
一般方法:
取400mm长管段,将一端用不透光材料封严,在管子侧面有自然光的条件下,用手握住有光源方向的管壁,从管子开口端用肉眼观察试样的内表面,看不见手遮挡光源的影子为合格。
仪器检测(仲裁法):
见标准GB/T21300-2007
7.3规格尺寸
7.3.1检测依据
GB/T8806-2008《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》
7.3.2检测设备
7.3.2.1游标卡尺0~150mm精度0.01mm
0~300mm精度0.02mm
0~500mm精度0.02mm
7.3.2.2光学显微镜0~25mm精度0.001mm
7.3.2.3钢直尺0~500mm精度0.5mm
0~1000mm精度0.5mm
7.3.2.4钢卷尺0~7.5m精度1mm
7.3.2.5直径π尺Φ15~Φ55mm精度0.05mm
Φ50~Φ300mm精度0.01mm
Φ300~Φ600mm精度0.01mm
Φ600~Φ900mm精度0.02mm
Φ900~Φ1200mm精度0.01mm
7.3.2.6壁厚规0~10mm精度0.01mm
7.3.2.7微分筒0~25mm精度0.001mm
7.3.2.8直角尺
7.3.2测量要求
一般要求测量量具的准确度
7.3.3壁厚
7.3.3.1选择量具或仪器以及测量的相关步骤,使结果的准确度在下表3要求的范围内,除非其他标准另有规定,应使用光学显微镜、壁厚规或微分筒进行测量。
7.3.3.2最大和最小壁厚
在选定的被测截面上移动测量量具直至找出最大和最小壁厚,并记录测量值。
7.3.3.3平均壁厚
在每个选定的被测截面上,沿环向均匀间隔至少6点进行壁厚测量。
由测量值计算算术平均值,按上表的规定修约并记录结果作为平均壁厚,em
7.3.4直径
7.3.4.1选择量具或仪器以及相关的步骤测量试样在选定截面处的直径(外径或内径),使结果的准确度在下表4要求的范围内,除非其他标准另有规定。
7.3.4.2按表A.2选择被测截面,测量部件的直径。
7.3.4.3最大和最小直径
在选定的每个被测截面上移动测量量具,直至找出直径的极值并记录测量值。
7.3.4.4平均外径
平均外径de,m可用以下任意方法测定
A)用π尺直接测量;
B)按下表5的要求对每个选定截面上沿环向均匀间隔测量的一系列单个值计算算术平均值,按上表4的规定修约并记录结果作为平均外径de,m
7.3.4.5平均内径
使用符合7.3.4.1的量具,用以下任意方法测定:
A)按上表5的规定间隔测量一系列的单个值,对单个测量值计算算术平均值,按表4的规定修约并记录结果作为平均内径dim;
B)用内径π尺直接测量。
7.3.4.6中部直径
按7.3.3或7.3.4测定的未经修约的值,用式
(1)、式
(2)、式(3)任一公式计算中部直径dm:
dm=de.m-em……………………
(1)
dm=di,m+em……………………
(2)
dm=0.5(de,m+di,m)………………(3)
式中:
de,m——被测截面的平均外径;
di,m——被测截面的平均内径;
em——被测截面的壁厚
按表4的规定修约后记录结果。
该方法不适用于热塑性结构壁管材和管件。
7.3.5不圆度
根据7.3.3.4测定选定截面中直径的极值,测量结果的准确度应符合下表6的要求,按相关产品标准的规定计算不圆度。
7.3.6管材的长度
7.3.6.1选择测量的量具或仪器和相应的步骤,使测量结果的准确度符合下表7的要求,除非其他标准另有规定。
7.3.6.2用7.3.6.1规定的量具测量单根管材的总长或有效长度。
测定管材的总长时,应在内表面或外表面平行于管材的轴线处进行测量,且至少测量三处,均匀分布在管材的圆周上。
当有测量值计算算术平均值时,按上表7的规定修约并记录结果作为管材的总长。
用机械切割并能保证垂直切割的管材可以在一处测量。
如存在承口,用管材的总长度减去承口部分的深度(s),记录得到的结果作为管材的有效长度。
7.3.7管材和管件的断面垂直度
7.3.7.1选择测量管材和管件端面垂直度的量具或仪器以及相关的步骤,使测量评估的准确度在公称直径≤200mm时为0.5mm、公称直径>200mm时为1mm,除非其它标准另有规定。
7.3.7.2检测步骤
a)按7.3.4.4的规定测定部件的外径。
将部件放在一个水平的平板上,在部件和平板之间加垫必要的垫块以解决如承口或其他凸起部位等引起的部件轴线与平板表面不平行的问题。
按图1所示放置直角尺,使其位于部件的直径处并与部件接触。
旋转部件至直角尺与管材端面的间隙为最大是的位置。
如果直角尺与端面为一点接触,则测定并记录与该端面对面的另一点到另一点到直角尺间的最大距离L1
除其他标准另有规定外,应按式(4)计算不垂直度:
………………………………(4)
7.3.8弯曲度
7.3.8.1在生产后管材在常温下至少放置24h。
试样两端截面应与轴线垂直。
7.3.8.2用精度不小于0.5mm的量具测量,测量线为长度大于试验长度的细线。
7.3.8.3步骤:
将试样置于一平面上,使其滚动,当试样与平面呈最大间隙时,标记试样两端与平触点。
然后将试样滚动90°
,使奥妙面向操作者,用卷尺从试样一端贴外壁拉向另一端,测量其长度。
在试样两端标记点将测量线沿长度方向水平拉紧,测量线至管壁的最大垂直距离,即弦到弧的最大高度,如下图2
7.3.8.4结果处理
7.3.9其它尺寸的测量见标准GB/T8806-2008
7.4密度及表观密度
7.4.1检测依据
GB/T1033.1-2008《塑料非泡沫塑料密度的测定第1部分:
浸渍法、液体比重瓶法和滴定法》A法:
浸渍法
7.4.2仪器
7.4.2.1FA2104J密度天平0.0001g
7.4.2.2浸渍液用新鲜的蒸馏水或去离子水(23℃时纯水的密度为:
0.997535(g/cm³
))。
7.4.3试样
试样为除粉料以外的如何无气孔材料,试样尺寸应适宜,从而在样品和浸渍容器之间产生足够的间隙,质量应至少为1g。
当从较大的样品中切取试样时,应使用合适的设备以确保材料性能不发生变化。
试样表面光滑,无凹陷,以减少浸渍液中试样表面凹陷处可能存留的气泡,否则就会引入误差。
7.4.4操作步骤
7.4.4.1在空中称量由一直径不大于0.5mm的金属丝悬挂的试样的质量,试样质量不大于10g,精确到0.1mg;
试样质量大于10g,精确到1mg,并记录试样的质量。
7.4.4.2将用细金属丝悬挂的试样浸入放在固定支架上装满浸渍液、烧杯里,用细金属丝除出在试样上的气泡。
称量试样在浸渍液中的质量,精确到0.1mg。
7.4.5结果计算
按式6计算23℃时试样的密度:
7.4.6密度记录表格见下表8
表8
密度
GB/T8806-2008
密度天平
23℃时取水的密度为0.997535g/cm³
该材料的密度范围:
g/cm³
平均值g/cm²
样品序号
mS,A(mg)
mS,IL(mg)
mS+K,IL(mg)
ρS(mg)
7.5烘箱试验
7.5.1检测依据
GB/T8803-2001《注射成型硬质聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸盐三元共聚物(ASA)管件热烘箱试验方法》
7.5.2仪器设备
7.5.2.1烘箱范围:
室温~400℃精度±
2℃
7.5.2.2温度计精度为0.5℃。
7.5.3试样及制备
7.5.3.1试验为注射成型的管件,如管件带有弹性密封圈,试验前应去掉;
如管件由一种以上注射成型部件组合而成的,这些部件应彼此分开进行试验。
7.5.3.2试样数量应按产品标准的规定,同批同类产品至少取三个试样。
7.5.4试验步骤
7.5.4.1将烘箱升温,使其达到(150±
2)℃。
7.5.4.2试验前,应先测量试样壁厚,在管件主体上选取横却面,在圆周面上测量间隔均匀的至少六点的壁厚,计算算术平均值作为平均厚度e,精确到0.1mm.
7.5.4.3将试验放入烘箱内,使其中一承口向下直立,试样不得与其他试验和烘箱壁接触,不易放置平稳或受热软压后易倾倒的试样可用支架支撑。
7.5.4.4待烘箱温度回升至设定温度时开始计时,根据试样的平均壁厚确定试样在烘箱内恒温时间(见下表9)
表9
平均厚度emm
恒温时间tmin
e≤3.0
3.0<e≤10.0
10.0<e≤20.0
20.0<e≤30.0
30.0<e≤40.0
e>40.0
15
30
60
140
220
240
7.5.4.5恒温时间达到后,从烘箱中取出试样,小心不要损伤试样或使其变形。
7.5.4.6待试样在空气中冷却至室温,检查试样出现的缺陷,例如:
试样的开裂、脱层、壁内变化如(气泡等)和熔接缝开裂,并确定这些缺陷的尺寸是否在7.5.5规定的最小范围内。
7.5.5结果判定
试样的开裂、脱层、气泡和熔接缝开裂等缺陷,应满足下面要求:
——在注射点周围:
在以15倍壁厚为半径的范围内,开裂、脱层或气泡的深度应不大于该处壁厚的50%。
——对于隔膜式注浇口注射试样:
任一开裂、脱层或气泡应在距隔膜区域10倍壁厚的范围内且深度应不大于该壁厚的50%。
——对于环形浇口注射试样:
试样壁内任一开裂应在距离浇口10倍壁厚的范围内,如果开裂深入环形浇口的整个壁厚,其长度应不大于壁厚的50%
——对于有熔接缝的试样:
任一熔接处部分开裂深度应不大于壁厚的50%。
——对于注射试样的所有其他外表面,开裂与脱层深度应不大于壁厚的30%,试样壁内气泡长度应不大于壁厚的10倍。
判定时,需将试样缺陷处剖开进行测量,三个试样均通过判定为合格
7.6纵向回缩率
7.6.1检测依据
GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》方法B—烘箱试验
7.6.2试验装置
7.6.2.1烘箱:
除另有规定外,烘箱应恒温制在表10中规定的温度Tx内,并保证当试样置入后,烘箱内温度应在15min内重新回升到试验温度范围内。
范围:
室温0~400℃精度:
±
2℃。
7.6.2.2划线器:
保证两标线间距为100mm。
7.6.2.3温度计:
精度为0.5℃。
7.6.3试样制备
7.6.3.1如无其它规定应取(200±
20)mm长的管段为试样。
7.6.3.2使用划线器,在试样上划两条相距100mm的圆周标线,并使其一标线距任一端至少10mm。
7.6.3.3从一根管材上截取三个试样,对于公称直径大于或等于400mm的管材,可沿轴向均与切成4片进行试验。
7.6.4预处理
按照GB/T2918规定,试样在(23±
2)℃下至少放置2h。
7.6.5试验步骤
7.6.5.1在(23±
2)℃下,测量标线间距Lo,精确到0.25mm。
7.6.5.2将烘箱温度调节至表中的规定TR。
7.6.5.3把试样放入烘箱,使样品不触及烘箱底和壁。
若悬挂点应在距标线最远的一端。
若把试样平放,则应放于垫有一层滑石粉的平板上,切片试样,应使凸面朝下放置。
7.6.5.4把试样放入烘箱内保持表10所规定的时间,这个时间应从烘箱温度回升到规定温度(7.6.2.1)时算起。
7.6.5.5从烘箱中取出试样,平放于一光滑平面上,待完全冷却至(23±
2)℃时,在试样表面沿母线测量标线间最大或最小距离Li,精确至0.25mm。
注;
切片试样,每一管段所切的四片应作为一个试样,测得LI,切切片在测量时,应避开切口边缘的影响。
7.6.6结果表示
7.6.6.3材料的纵向回缩率,如无其它规范规定应符合表11要求。
7.6.7下表12为纵向回缩率检测原始记录表
表12
纵向回缩率
GB/T6671-2001方法B—烘箱法
平均值
数显温控仪
℃min,要求RLi≤%
Lo(mm)
Li(mm)
RLi(%)
7.7拉伸屈服强度和断裂伸长率
7.7.1标准依据
7.7.1.1GB/T8804.1-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定第1部分:
7.7.1.2GB/T8804.2-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定第2部分:
硬聚抓乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)和高抗冲聚氯乙烯(PVC-HI)管材》
7.7.1.3GB/T8804.3-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定第3部分:
7.7.2检测设备
7.7.2.1微机电子万能试验机范围:
400mm宽×
1200mm高精度:
距离为0.01mm,力值1级。
7.7.2.2量具精度0.01mm
7.7.2.3制样机
7.7.3样品制备
7.7.3.1从管材上取样条时不应加热或压平,样条的纵向平行于管材的轴线取样位置应符合7.7.3.2或7.7.3.3的要求。
7.7.3.2公称外径小于或等于63mm的管材取长度约150mm的管段。
以一条任意直线为参靠线,沿圆周方向取样。
除特殊情况外,每个样品应取三个样条,以便获得三个试样(见表13)。
7.7.3.3公称外径大于63mm的管材取长度为150mm的管段。
如图3所示沿管段周边均与取样条。
除另有规定为外,应按表13中的要求根据管材的公称外径把管段沿圆周边分成一系列样条,每块样条制取样1片。
7.7.3.4试样的选择时,根据不同材料制品标准的要求,选择采用冲裁或机械加工方法从样条中间部位制取试样。
7.7.3.5标线是从中心点近似等距离划两条标线,标线间距离应精确到1%。
划标线时不得以任何方式刮伤、冲击或施工压于试样。
以避免试样受损伤。
标线不应对被测试样产生不良影响,标注的线条应尽可能窄。
7.7.3.5试样数量除相关标准另有规定外,试样应根据管材的公称外径按照表13中所列书目进行裁切。
7.7.4状态调节
除生产检验或相关标准另有规定外,试样应在管材生产15h之后测试。
试验前根据试样厚度,应将试样置于23℃±
2℃的环境中进行状态调节,时间不少于表14规定。
7.7.5状态步骤
试验速度和管材的材质和壁厚有关。
按产品标准或GB/T8804.2或GB/T8804.3的要求确定试验速度。
7.7.6试验步骤
7.7.6.1试验应在温度23℃±
2℃坏境下按下列步骤进行。
7.7.6.2测量试样标距间中部的宽度和最小厚度,精确到0.01mm,计算最小裁面积。
7.7.6.3将试样安装在拉力试验机上并使其轴线与拉伸应力的方向一致,使夹具松紧适宜以防止试样滑脱。
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