高支模专项施工方案Word文档下载推荐.docx
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3.1、模板及其支架的结构设计,力求做到结构要安全可靠,造价经济合理。
3.2、在规定的条件下和规定的使用期限内,能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3.3、选用材料时,力求做到常见通用、可周转利用,便于保养维修。
3.4、结构选型时,力求做到受力明确,构造措施到位,升降搭拆方便,便于检查验收;
3.5、综合以上几点,模板及模板支架的搭设,还必须符合JCJ59-2011检查标准要求,要符合省文明标化工地的有关标准。
3.6、结合以上模板及模板支架设计原则,同时结合本工程的实际情况,综合考虑了以往的施工经验,决定采用以下模板及其支架方案:
第四节、梁、板模板高支撑架的构造设计和施工方案
4.1.模板支架的构造要求:
4.1.1.梁模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆;
4.1.2.立杆之间必须按步距满设双向水平杆,确保两方向足够的设计刚度;
4.2.立杆步距的设计:
.本架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大,因此采用等步距设置,其步距为1.2m.
4.3.整体性构造层的设计:
4.3.1.本项支撑架高度为13.08m(2-P轴处梁下口标高,梁高1500,板厚120,板上口标高为14.7m)支撑架高度≤20m,因此可设置整体性单水平加强层;
4.3.2单水平加强层可以在每四步架体处,即4.8m、9.6m/处沿水平结构层设置两道水平剪刀撑,且须与立杆连接设置。
4.3.3在水平加强层四周和中部双向设置竖向剪刀撑并与立杆连接,使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层;
4.3.4.在任何情况下,高支撑架的顶部和底部(扫地杆的设置层)必须设水平加强层。
4.5.顶部支撑点的设计:
4.5.1.在立杆顶部设置顶托时,其距离支架顶层横杆的高度不得大于300mm;
4.5.2.顶部支撑点位于顶层横杆时,应靠近立杆,且不宜大于200mm;
4.5.3.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算,当设计荷载N≤12kN时,可用双扣件;
大于12kN时应用顶托方式。
4.6.支撑架搭设的要求:
4.6.1.严格按照设计尺寸搭设,立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置;
4.6.2.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求;
4.6.3.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的,每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m,钢管不能选用已经长期使用发生变形的;
4.6.4地基支座的设计要满足承载力的要求。
4.7、施工方案:
4.7.1、梁底模采用18厚胶合板,龙骨采用3根50×
100木枋,间距250mm;
4.7.2、梁侧模采用18厚胶合板,次龙骨采用6根50×
100木枋,间距250mm。
主龙骨采用48×
3.0标准钢管,间距500,设一道Φ12对拉螺杆,距底模距离为600,主龙骨钢管在梁上口用短钢管连接,形成环形抱箍;
4.7.3、梁模板支撑采用钢管脚手架,步距1.2米,梁底承重立杆横向间距1.0m,在梁底范围内中间加两根立杆,间距0.3m.(详平面图)。
梁底承重立杆横纵向间距为1.0m。
在纵向立杆间,即梁底中部加设一根带顶托的支撑杆(梁底钢管支撑架实为0.5一根)
4.7.4、梁与梁之间连接架步距1.2m,纵、横向间距1.0m。
架体按照4.3构造层设计要求设置双向垂直和水平方向剪刀撑;
4.7.5、架体基础土要分层夯实,架体范围(2-6~2-8/2-R~1/2-N)浇注100厚C20混凝土垫层,沿梁方向铺设50厚通长脚手板。
4.7..6、钢管排架搭设横平竖直,纵横连通,上下层支顶位置一致,连接件需连接牢固,水平拉撑连通;
4.7.7、根据梁跨度,决定顶板模板起拱大小:
按照2‰标准起拱;
4.7.8、立杆必须设置纵、横扫地杆。
第五节材料选择
按清水混凝土的要求进行模板设计,在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下,尽可能提高表面光洁度,阴阳角模板统一整齐。
梁模板(扣件钢管架)
面板采用18mm胶合面板50×
100木方(内楞)现场拼制,圆钢管48×
3.0(外楞)支撑,采用可回收m12对拉螺栓进行加固。
梁底采用50×
100木方支撑。
承重架采用扣件式钢管脚手架,由扣件、立杆、横杆、支座组成,采用φ48×
3.0钢管。
钢材强度等级Q235-A,钢管表面应平直光滑,不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯。
本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件,应符合建设部《钢管脚手扣件标准》JGJ22-85的要求,由有扣件生产许可证的生产厂家提供,不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷,扣件的规格应与钢管相匹配,贴和面应干整,活动部位灵活,夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。
钢管螺栓拧紧力矩达70N.m时不得破坏。
如使用旧扣件时,扣件必须取样送有相关国家资质的试验单位,进行扣件抗滑力等试验,试验结果满足设计要求后方可在施工中使用。
第六节模板安装
6.1、模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕后准备模板安装。
安装柱模前,要清除杂物,焊接或修整模板的定位预埋件,做好测量放线工作,抹好模板下的找平砂浆。
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体,模板在现场拼装时,要控制好相邻板面之间拼缝,两板接头处要加设卡子,以防漏浆,拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固,以保持模板的整体性。
拼装的精度要求如下:
6.1.1、两块模板之间拼缝≤1
6.1.2、相邻模板之间高低差≤1
6.1.3、模板平整度≤2
6.1.4、模板平面尺寸偏差±
3
6.2、模板定位
轴线投测根据建筑物的主轴线弹出控制线,并以该控制线为起点,引出每道细部轴线,根据轴线位置放出细部截面位置尺寸线、模板500(mm)控制线,以便于模板的安装和校正。
当混凝土浇筑完毕,模板拆除以后,开始引测楼层500mm标高控制线,并根据该500mm线将板底的控制线直接引测到墙、柱上。
6.3、模板安装要求
6.3.1梁、柱、板模板安装顺序及技术要点
①模板安装顺序
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模
②技术要点
安装柱模前,要对柱体接茬处凿毛,用空压机清除柱体内的杂物,做好测量放线工作。
为防止柱体模板根部出现漏浆"
烂根"
现象,柱模安装前,在底板上根据放线尺寸贴海绵条,做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
一
第七节模板拆除
7..1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度,符合设计要求的百分率后,由技术人员发放拆模通知书后,方可拆模。
7..2、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。
在拆除侧模时,混凝土强度要达到1.2MPa(依据拆模试块强度而定),保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。
混凝土的底模,其混凝土强度必须符合下表规定后方可拆除。
7..3、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反,先支的模板后拆,后支的先拆。
第八节模板技术措施
8.1、进场模板质量标准
模板要求:
8.1.1技术性能必须符合相关质量标准(通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验)。
8.1.2外观质量检查标准(通过观察检验)
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
不得有板边缺损、起毛。
每平方米单板脱胶不大于0.001m2。
每平方米污染面积不大于0.005m2
8.1.3规格尺寸标准
厚度检测方法:
用钢卷尺在距板边20mm处,长短边分别测3点、1点,取8点平均值;
各测点与平均值差为偏差。
长、宽检测方法:
用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点,取平均值。
对角线差检测方法:
用钢卷尺测量两对角线之差。
翘曲度检测方法:
用钢直尺量对角线长度,并用楔形塞尺(或钢卷尺)量钢直尺与板面间最大弦高,后者与前者的比值为翘曲度。
8.2、模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)及相关规范要求。
即"
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"
。
8.2.1主控项目
8.2.1.1安装现浇结构的上层模板及其支架时,下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力,或加设支架;
上下层支架的立柱应对准,并铺设垫板。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
对照模板设计文件和施工技术方案观察。
8.2.1.2在涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
观察。
8.2.2一般项目
8.2.2.1模板安装应满足下列要求:
模板的接缝不应漏浆;
在浇筑混凝土前,木模板应浇水湿润,但模板内不应有积水;
模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂;
浇筑混凝土前,模板内的杂物应清理干净;
观察。
8.2.2.2对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按2‰要求起拱。
按规范要求的检验批(在同一检验批内,对梁,应抽查构件数量的10%,且不应少于3件;
对板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间。
)检验方法:
水准仪或拉线、钢尺检查。
8.2.2.3固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏,且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定;
按规范要求的检验批(对梁、柱,应抽查构件数量的10%,且不应少于3件;
对墙和板,应按有代表性的自然间抽查10%,且不得小于3间)。
钢尺检查。
8.2.3现浇结构模板安装的偏差应符合表1的规定。
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1:
(检验方法:
检查同条件养护试块强度试验值。
检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
)
8.2.4模板垂直度控制
8.2.4.1对模板垂直度严格控制,在模板安装就位前,必须对每一块模板线进行复测,无误后,方可模板安装。
8.2.4.2模板拼装配合,工长及质检员逐一检查模板垂直度,确保垂直度不超过3mm,平整度不超过2mm;
8.2.4.3模板就位前,检查顶模棍位置、间距是否满足要求。
8.2.5顶板模板标高控制
每层顶板抄测标高控制点,测量抄出混凝土墙上的500线,根据层高2800mm及板厚,沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。
8.2.6模板的变形控制
8.2.8..1柱模支设前,竖向子筋上,焊接顶模棍(柱厚每边减少1mm)。
8.2.8..2浇筑混凝土时,做分层尺竿,并配好照明,分层浇筑,层高控制在500以内,严防振捣不实或过振,使模板变形。
8.2.8..3模板支立后,拉水平、竖向通线,保证混凝土浇筑时易观察模板变形,跑位;
8.2.8..4浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动;
8.2.8..5模板支立完毕后,禁止模板与脚手架拉结。
8.2.8..6模板的拼缝、接头
模板拼缝、接头不密实时,用塑料密封条堵塞;
钢模板如发生变形时,及时修整。
8.3与安装配合
合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合,合模通知书发放后方可合模。
8.4混凝土浇筑时,所有墙板全长、全高拉通线,边浇筑边校正墙板垂直度,每次浇筑时,均派专人专职检查模板,发现问题及时解决。
8.5为提高模板周转、安装效率,事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号,以便定位使用。
拆除后的模板按编号整理、堆放。
安装操作人员应采取定段、定编号负责制。
8.6、其他注意事项
在模板工程施工过程上中,严格按照模板工程质量控制程序施工,另外对于一些质量通病制定预防措施,防患于未然,以保证模板工程的施工质量。
严格执行交底制度,操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
8.8..1胶合板选统一规格,面板平整光洁、防水性能好的。
8.8..2进场木方先压刨平直统一尺寸,并码放整齐,木方下口要垫平。
8.8..3模板配板后四边弹线刨平,以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。
8.8..4柱模板安装基层找平,并粘贴海绵条,模板下端与事先做好的定位基准靠紧,以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆,在外墙继续安装模板前,要设置模板支撑垫带,并校正其平直。
8.8..5柱模板的对拉螺栓孔平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶。
内墙穿墙螺栓套硬塑料管,塑料管长度比墙厚少2~3mm。
8.8..6支柱所设的水平撑与剪刀撑,按构造与整体稳定性布置。
第九节安全、环保文明施工措施
9.1拆模时操作人员必须挂好、系好安全带。
9.2支模前必须搭好相关脚手架(见本工程脚手架方案及相关方案、相关安全操作规程等)。
9.3在拆墙模前不准将脚手架拆除,用塔吊拆时与起重工配合;
拆除顶板模板前划定安全区域和安全通道,将非安全通道用钢管、安全网封闭,挂"
禁止通行"
安全标志,操作人员不得在此区域,必须在铺好跳板的操作架上操作。
9.4浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。
浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模,随时检查支撑是否变形、松动,并组织及时恢复。
经常检查支设模板吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动,发现问题及时组织处理。
9.5木工机械必须严格使用倒顺开关和专用开关箱,一次线不得超过3m,外壳接保护零线,且绝缘良好。
电锯和电刨必须接用漏电保护器,锯片不得有裂纹(使用前检查,使用中随时检查);
且电锯必须具备皮带防护罩、锯片防护罩、分料器和护手装置。
使用木工多用机械时严禁电锯和电刨同时使用;
使用木工机械严禁戴手套;
长度小于50cm或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯;
两人操作时相互配合,不得硬拉硬拽;
机械停用时断电加锁。
9.6用塔吊吊运模板时,必须由起重工指挥,严格遵守相关安全操作规程。
模板安装就位前需有缆绳牵拉,防止模板旋转不善撞伤人;
垂直吊运必须采取两个以上的吊点,且必须使用卡环吊运。
不允许一次吊运二块模板
9.7模板堆放时,使模板向下倾斜30°
,不得将模板堆放在施工层上,防止模板在风荷载下倾覆。
9.8环保与文明施工
夜间22:
00~6:
00之间现场停止模板加工和其他模板作业。
现场模板加工垃圾及时清理,并存放进指定垃圾站。
做到工完场清。
整个模板堆放场地与施工现场要达到整齐有序、干净无污染、低噪声、低扬尘、低能耗的整体效果。
第十节梁模板及支撑计算书
10.1、参数信息
10.1.1.模板支撑及构造参数
梁截面宽度B(mm):
550;
梁截面高度D(mm):
1500;
混凝土板厚度(mm):
120;
立杆沿梁跨度方向间距La(m):
1.00;
立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):
0.10;
立杆步距h(m):
1.20;
板底承重立杆横向间距或排距Lb(m):
1.0;
梁支撑架搭设高度H(m):
14.80;
梁两侧立杆间距(m):
0.33;
承重架支撑形式:
梁底支撑小楞平行梁截面方向;
梁底增加承重立杆根数:
1;
采用的钢管类型为Φ48×
3.0;
立杆承重连接方式:
双扣件,考虑扣件质量及保养情况,取扣件抗滑承载力折减系数:
0.80;
10.1.2.荷载参数
模板自重(kN/m2):
0.35;
钢筋自重(kN/m3):
1.50;
施工均布荷载标准值(kN/m2):
2.5;
新浇混凝土侧压力标准值(kN/m2):
19.0;
倾倒混凝土侧压力(kN/m2):
2.0;
振捣混凝土荷载标准值(kN/m2):
10.1.3.材料参数
木材品种:
云南杉木;
木材弹性模量E(N/mm2):
10000.0;
木材抗弯强度设计值fm(N/mm2):
木材抗剪强度设计值fv(N/mm2):
1.7;
面板类型:
胶合面板;
面板弹性模量E(N/mm2):
9500.0;
面板抗弯强度设计值fm(N/mm2):
13.0;
10.1.4.梁底模板参数
梁底方木截面宽度b(mm):
50.0;
梁底方木截面高度h(mm):
100.0;
梁底模板支撑的间距(mm):
300.0;
面板厚度(mm):
10.1.5.梁侧模板参数
次楞间距(mm):
350,主楞竖向根数:
4;
主楞间距为:
110mm,110mm,110mm;
穿梁螺栓水平间距(mm):
500;
穿梁螺栓直径(mm):
m12;
主楞龙骨材料:
钢管;
截面类型为圆钢管48×
次楞龙骨材料:
木楞,宽度50mm,高度100mm;
10.2、梁模板荷载标准值计算
10.2.1.梁侧模板荷载
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载;
挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
按《施工手册》,新浇混凝土作用于模板的最大侧压力,按下列公式计算,并取其中的
其中γ--混凝土的重力密度,取24.000kN/m3;
t--新浇混凝土的初凝时间,可按现场实际值取,输入0时系统按200/(T+15)计算,得9..714h;
T--混凝土的入模温度,取20.000℃;
V--混凝土的浇筑速度,取1.500m/h;
H--混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度,取0.750m;
β1--外加剂影响修正系数,取1.200;
β2--混凝土坍落度影响修正系数,取1.150。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F;
分别计算得50.994kN/m2、19.000kN/m2,取较小值19.000kN/m2作为本工程计算荷载。
10.3、梁侧模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
面板计算简图(单位:
mm)
10.3.1.强度计算
跨中弯矩计算公式如下:
其中,W--面板的净截面抵抗矩,W=100×
2.1×
2.1/6=73.5cm3;
M--面板的最大弯距(N·
mm);
σ--面板的弯曲应力计算值(N/mm2)
[f]--面板的抗弯强度设计值(N/mm2);
按以下公式计算面板跨中弯矩:
其中,q--作用在模板上的侧压力,包括:
新浇混凝土侧压力设计值:
q1=1.2×
1×
18×
0.9=19.44kN/m;
倾倒混凝土侧压力设计值:
q2=1.4×
2×
0.9=2.52kN/m;
q=q1+q2=19.440+2.520=21.960kN/m;
计算跨度(内楞间距):
l=350mm;
面板的最大弯距M=0.125×
21.96×
3502=3.36×
105N·
mm;
经计算得到,面板的受弯应力计算值:
σ=3.36×
105/9.35×
104=4.575N/mm2;
面板的抗弯强度设计值:
[f]=13N/mm2;
面板的受弯应力计算值σ=4.575N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2,满足要求!
10.3.2.挠度验算
q--作用在模板上的侧压力线荷载标准值:
q=21.96N/mm;
l--计算跨度(内楞间距):
E--面板材质的弹性模量:
E=9500N/mm2;
I--面板的截面惯性矩:
I=100×
1.8×
1.8/12=49.6cm4;
面板的最大挠度计算值:
ν=5×
3504/(384×
9500×
4.86×
105)=0.929mm;
面板的最大容许挠度值:
[ν]=l/250=350/250=1.4mm;
面板的最大挠度计算值ν=0.929mm小于面板的最大容许挠度值[ν]=1.4mm,满足要求!
10.4、梁侧模板内外楞的计算
10.4.1.内楞计算
内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载,按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中,龙骨采用木楞,截面宽度60mm,截面高度80mm,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=6×
82×
2/6=128cm3;
I=6×
83×
2/12=512cm4;
内楞计算简图
(1).内楞强度验算
强度验算计算公式如下:
其中,σ--内楞弯曲应力计算值(N/mm2);
M--内楞的最大弯距(N·
W--内楞的净截面抵抗矩;
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