炉化学清洗参考方案.doc
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炉化学清洗参考方案.doc
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我厂1#炉停运时采用干式保护至今,由于停运时间较长,系统内部不可避免会锈蚀并产生大量金属氧化物,为使锅炉启动运行获得良好的水汽品质,减缓锅炉腐蚀,根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定,特制定本清洗方案。
本方案的制定1、没有具有专业的化学清洗资格人员参与,2、没有相关专业如(锅炉专工、汽机专工、生技部、检修部)技术人员参与,3、没有对现场主要设备内部氧化物分布、面积、氧化程度、等的检查分析故本方案只作参考.并根据系统内部实际氧化程度酌情删减。
1清洗的目的
锅炉清洗的主要目的是清除停运期间产生的金属氧化物等,确保机组顺利启动和安全经济运行。
2清洗范围及系统划分
2.1清洗范围
主要包括水冷壁、省煤器、汽包(一半)及下降管。
根据酸洗导则的要求,对过热器、再热器系统不进行化学清洗,仅在锅炉整体水压试验时以除盐水加联氨200-300mg/L,氨水调pH至10-10.5进行保护。
2.2清洗系统的划分
为了保证化学清洗范围内清洗效果尽可能一致,清洗流速控制在
0.2m/s-0.5m/s的范围内,采用以下几个循环回路:
1)省煤器→汽包→四周水冷壁
2)1号+2号集中下降管→汽包→3号+4号集中下降管
3)省煤器+3号+4号集中下降管→汽包→1号+2号集中下降管
(集中下降管无酸洗接口时可与对应的联箱封头处连接)
3组织与分工
化学清洗整个工作应在统一安排下进行,并成立由厂主管领导、运行部、检修部、生技部、具有酸洗技术资格证的单位组成的工作小组统一协调进行。
3.1检修部的职责
3.1.1临时系统的安装、冲洗、水压、升温试验。
3.1.2清洗期间的检修及设备维护工作。
3.1.3电源、照明、电话、液位讯号的安装和检修。
4运行部职责
4.1临时化验室、清洗平台防雨棚的搭设及电源、照明的安装。
4.2清洗药品的运送和及时加入。
4.3现场消防、医务和保卫值班。
4.4现场清洗实施指挥。
4.5锅炉化学清洗期间临时系统的操作。
4.6化验仪器、仪表、试剂及化验台的准备。
4.7清洗取样化验、留样化验及温度、压力的记录。
4.8清洗期间的供水、供汽、供电。
4.9锅炉化学清洗期间临时系统的操作。
5具有酸洗技术资格证的单位的职责
5.1小型试验。
5.2清洗方案和措施的编制。
5.3化学清洗技术指导。
5.4提供化验分析方法、化验人员培训及记录报表的准备。
5.5腐蚀指示试片的打磨、称量及标记悬挂等工作。
5.6清洗效果检查及测定。
5.7提交清洗总结报告。
6临时系统的安装
6.1安装说明
6.1.l临时系统进液管和省煤器进口管的连接处,选择在省煤器进口之前,给水操作平台后的主给水管上,视其方便位置和进液管接通,四周水冷壁在各集中下降管的酸洗接口与临时系统接通,或在各集中下降管对应的联箱封头处与临时系统接通。
6.1.2汽包内集中下降管口须装设直径为30mm的节流孔板(节流孔应用机床加工),孔板与下降管管口应结合严密,不得有超过2mm的缝隙,并应装设牢固(节流孔板不能直接与汽包焊接)。
汽包顶部在自用蒸汽管上装设排氢管(管径不小于80mm)并引至顶棚之外排至大气。
了
6.1.3汽包加装临时玻璃管液位计,其水侧接在远传液位计水侧管上,汽侧接在临时排氢管接口处;水位标尺以汽包中心线为零米,上下以间距100mm各标出5个点,共标出10个点。
6.1.4汽包到省煤器的再循环门要求开关灵活,清洗时关闭。
6.1.5汽包内事故放水管口应临时严密封死,清洗完毕后恢复原样。
6.1.6工业水源由锅炉工业水母管适当位置开口,接到清洗箱。
6.1.7除盐水源由进入主厂的除盐水母管适当位置开口,接到清洗箱。
6.1.8清洗平台电源柜动力电源接至厂用电系统,确保安全可靠,化学清洗开始后不允许断电。
6.1.9加热蒸汽流量10—15t/h,压力要求0.6—0.8MPa。
6.1.10浓酸的输送可用盐酸泵送入清洗箱。
6.1.11不参加清洗的设备与系统隔离。
6.1.11.1过热器内充满含联氨200—300mg/L、氨1.5mg/L、pH=9-10
的保护液(水压后存放)。
6.1.11.2锅炉汽水系统上的一次仪表和变送器应在清洗后安装。
6.1.11.3加药、排污、取样、疏水管道等凡与清洗系统连接的,均在一次门前进行有效隔离。
6.1.12废液的排放
排酸时加入石灰和NaOH中和,排钝化液加入DC-1、NaOH溶液进行处理。
6.2临时系统的安装要求
6.2.1临时系统的管路安装应考虑热补偿,管路系统应有大于2‰的坡度,管路坡度应有利于自流至排液母管,排液母管最低标高应在排液口。
6.2.2临时系统的管路必须采用无缝钢管,禁止采用有缝钢管,系统管路中的分叉管应采用Y型接法,不得采用F型接法。
6.2.3临时系统安装前,管道内不得有砂石和其它杂物,系统安装完毕,应做0.8MPa的水压试验,蒸汽管路应进行保温。
6.2.4管路中的焊口应符合中压焊接工艺规程要求,焊接前应打坡口,每个焊口都应保证焊接质量,确保介质严密不漏,焊口应尽量不靠近重要设备。
6.2.5化学清洗中凡与酸液接触的阀门内部不得有铜部件,工业水、除盐水、蒸汽允许使用铜芯阀门。
安装前阀门应解体捡查,组装时应确保部件连接的可靠性,并经过水压试验合格之后使用。
安装后的阀门应操作灵活,无卡涩现象。
6.2.6阀门的格兰和法兰垫子应用耐酸橡皮或石棉橡胶板制作,蒸汽阀门的格兰和法兰垫子必须用石棉橡胶板制作。
6.2.7化学清洗装置的地基要牢固,保证不下陷、倾斜,就位找正后进行检查。
7清洗前应具备的条件
7.1清洗临时系统按设计安装完毕,锅炉本体、加热蒸汽管的保温工作做完,锅炉具备封闭条件,人孔门、看火门、烟风档板、冷灰斗等全部关闭。
7.2工业水供给能力大于200t/h,并能连续供水4小时。
7.3汽源可靠,保证蒸汽压力在0.6—0.8MPa,流量10—15t/h。
7.4电源可靠,道路畅通,照明充足,通讯联络设施齐全(包括汽包对地面的电话及液位联络讯号,操作地点与值长、炉、机、化等的联络电话)。
7.5所有表计经校核无误,清洗泵经试运结束,正常可靠,临时系统
水压合格。
7.6操作、化验人员经过培训,操作熟练。
7.7清洗用的各种化学药品准备齐全。
保健、急救药品准备齐全。
7.7对影响安全的扶梯、孔、洞、沟道盖板、脚手架做妥善处理,现场应基本平整,必要时应搭设便道。
8化学清洗工艺过程
8.1除盐水冲洗:
出水基本澄清无杂物、压力为0.8MPa。
8.2升温试验
系统排空后上满除盐水,加热到80℃并循环1小时。
8.3碱洗
(0.4~0.5)%磷酸三钠+(0.1~0.2)%磷酸氢二钠,温度75~80℃循
环6~8小时。
8.4水冲洗
工业水和除盐水进行冲洗,冲洗终点:
pH<9.0。
8.5酸洗
(3~4)%盐酸+0.3%~0.4%缓蚀剂+0.1%氟化物+0.1%添加剂,温度50±5℃,时间4~6小时。
8.6废酸排放:
废酸排至污水处理池,在排放口处加入石灰1.5吨,片碱约4.0吨至污水处理池,废液的pH控制在6~9,由污水泵外排。
8.7水冲洗
除盐水进行冲洗,冲洗终点:
出口pH=4.0~4.5、电导率≤50us/cm,Fe2++Fe3+<5Omg/L。
8.8漂洗
0.2%柠檬酸,pH=3.5~4.0,温度75~80℃,时间1~2小时。
8.9钝化
漂洗液加氨水调pH=9~10,亚硝酸钠(1.0~1.5)%,温度50~60℃,时间4~6小时。
8.10亚硝酸钠废液排放
亚硝酸钠废液排放,同时在排放口加入片碱1.5吨,并同时加入DC-1药剂3.5吨,排至污水处理池,由污水泵排走。
8.11清洗效果鉴定
8.11.1对受热面进行割管捡查,按部颁标准进行评定。
水冷壁和省煤器各取一节带焊口的管样,取样时不能使用电、火焊割,应用锯弓锯。
管样应刨成两半,刨开时不能用油或水冷却,应慢慢干刨。
管样内表面不能用手模,不能沾上水和油污(看监视管,如能确定清洗效果良好,可不进行割管检查)。
8.12检修部在清洗后应做的工作
8.12.1钝化液排完后应立即打开汽包人孔门,拆除锅炉和临时系统的联接,使炉管通风,利用炉膛余热加速烘干。
8.12.2尽早割取水冷壁和省煤器管样。
8.12.3对汽包内沉积物进行彻底清理(沉积物多时应收集称重)。
8.12.4对下联箱进行检查,有沉积物应进行清理。
9化学清洗监督
在清洗回路中安装一监视管,管内分别放入两组腐蚀指示片,控
制其管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相似。
清洗过程中化验记录项目和内容见表1。
表1化学清洗内容及监督项目
序
内容
监督项目
控制标准
取样时间
运行时间
1
升温试验
温度
80℃
30min
3~4h
2
碱洗
Na3PO4
Na2HPO4
温度
0.4~0.5%
0.1~0.2%
75~80℃
60min
6~8h
3
冲洗
pH
<9.0
30min
4~5h
4
酸洗
HCl
Fe3+,Fe2+
温度
3—4%
50±5℃
30min
4~6h
5
冲洗
pH
全Fe
电导率
4.0~4.5
<50mg/L
≤50us/cm
20min
3~4h
6
漂洗
柠檬酸
pH
温度
Fe3++Fe2+
0.2%
3.5~4.0
75~80℃
<300mg/L
20min
1~2h
7
钝化
NaNO2
PH
温度
1~1.5%
9~10
50~60℃
60min
4~6h
10安全注意事项
10.1清洗现场应通道畅通,照明充足,并设有红色围栏,张贴标语如“酸洗危险”“严禁烟火”“闲人免进”等。
10.2清洗前操作人员应进行操作演习,化验人员应进行培训和考核。
10.3清洗期间禁止在系统上进行其他工作,尤其不能在清洗区域进行明火操作和进行电焊,锅炉顶部严禁电火焊和吸烟,防止氢气爆炸。
10.4清洗现场必须有带胶皮管的冲洗水龙头、毛巾、肥皂等。
准备粉状石灰500公斤,以作泄漏时中和用。
10.5清洗泵电源应安全可靠,马达要有防淋措施,清洗箱附近不得摆放药品,以防受淋,药品分类堆放防止混杂。
10.6清洗期间要有钳工、焊工、电气、热工检修人员值班。
10.7接触浓酸、浓碱人员和配合化学清洗人员,应视情况穿耐酸工作服、胶靴、带胶皮手套、防护眼镜和口罩等。
10.8在化学清洗期间阀门的操作不应关的太死和开的过头,以免门芯脱落或卡死。
10.9清洗期间应有现场医务人员值班,以便及时处理受伤人员。
10.10现场应备有必要的消防器材,并有人值班。
10.11所有值班人员应坚守工作岗位,服从统一指挥。
10.12酸洗系统在运行中,由于电气或机械故障而使清洗泵突然停运,
应立即关闭回液门,以防止锅炉里的介质流入酸洗箱,同时关闭清洗泵的进口阀门。
10.13系统在运行中,清洗箱和汽包液位维持不住,而清洗箱排液阀门不漏,应检查排液总阀门是否泄漏。
如果泄漏严重,应立即停泵,同时关闭四周水冷壁的回液阀门,以防止锅炉本体里的介质倒流。
11附录
化学清洗所需药品清单及药品适用浓度,须有系统内部氧化程度计算决定.
化学清洗所需主要设备、材料,实际操作前与检修部协商决定.
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- 化学 清洗 参考 方案