M趸船制作项目监理工作实施细则Word文件下载.docx
- 文档编号:8551177
- 上传时间:2023-05-11
- 格式:DOCX
- 页数:18
- 大小:47.05KB
M趸船制作项目监理工作实施细则Word文件下载.docx
《M趸船制作项目监理工作实施细则Word文件下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《M趸船制作项目监理工作实施细则Word文件下载.docx(18页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
2.6做好一切前期应该做的准备工作,为正式生产奠定基础。
2.6.1监督、检查焊工的上岗考试过程,做好考试试板的检查和力学测试结果的复查工作。
2.6.2对考试合格的焊工要求进行岗前教育,并落实挂牌上岗。
2.6.3检查、复核船厂的《焊接工艺评定报告》。
第三章:
进场材料的检验
3.1钢材:
3.1.1本项目的设计用材为CCSA(既:
Q235A)类钢.,有6~10的板材、75*50*6的L、180*60*6的T型材和护栏、扶梯使用的管材,依照《规范》第一篇、第一章和《材料与焊接规范》的(1。
1。
3-1。
4)的规定,首先检查CCS标记是否存在,并要求船厂提交供货资料。
3.1.2T、L两种型材的允许公差分别为:
T(±
1、±
0.4、±
0.2)、L(±
0.5、±
0.2)。
3.1.3CCSA级板材厚度的公差标准9(《规范》3。
3。
2)见下表(减表):
板材厚度(tmm)
负偏差≤(mm)
5≤t∠8
0.3
8≤t∠15
0.5
3.1.4CCSA级板材的其他理化、脱氧方式指标按照本细则1。
2。
1条〈〈材料与焊接规范2006〉〉规定或合同要求执行。
3.1.5使用规范的被检测认可的1M钢直尺进行平整度检测,50M卷尺进行长宽检测,游标卡尺进行厚度检测。
3.1.6钢材表面依照《规范》3。
6。
1条之规定验收;
3.1.6.1平面缺陷修复后应小于规定公称厚度0.3MM,要求修复面光洁、平整;
表面无高度、大面积锈蚀。
如果有上叙情况必须经验船师的监督、许可决定是否验收。
3.1.7检查:
3.1.7.1主控检查;
数量
全部检查
品种
质量合格证书
规格
检验标记、CCSA、正火
性能
理化指标检验报告
3.1.7.2同时要求做好抽样检查工作,对所进场的各类钢材进行同批次、分类型抽样,检查脱氧方式、炉号桶样的化学成分、化学性能检测结果、轧制供货状态是否符合〈〈规范〉〉和合同要求。
3.1.8做好现场检测记录,查验相关的合格证书、质量保证书是否齐全、配套,并收集保存。
3.2焊接材料:
3.2.1本项目设计使用的焊接材料为“低氢碱性焊材”;
不论制造方使用那种规格的焊材都依照本细则1。
1条任用的〈〈材料与焊接规范2006〉〉的规定对力学、理化指标进行验收。
3.2.2要求焊条药剂无脱落、不偏心、无锈蚀,包装完整。
3.2.3要求焊丝有完整的包装、教好的光泽度。
3.2.4焊剂的检验和使用同样遵守3。
1条的要求。
3.2.5所有的焊材都要有CCS认可的标记、齐全的质量保证书、产品说明书。
3.3涂装材料及其他:
3.3.1涂装材料依照图纸设计要求(见图纸)执行;
3.3.2其他辅材遵照设计要求和本细则1。
1〈〈规范〉〉的规定.
3.4材料验收程序:
进场的钢材、焊材、油漆、其他辅材
钢材
尺寸规格
理化指标
焊材
力学性能
设计规范
油漆、辅材
图纸要求
合格
不合格
无条件验收,并做好检验验收记录,收集相关资料。
拒收。
并要求限期更换或报经设计变更获准后可以验收。
第四章:
现场制作过程巡检与监督
4.1下料的监督和检查;
4.1.1检查所用材料是否是与本项目要求用材。
4.1.2放样、下料程序是否符合工艺设计要求。
4.1.3检查余料的编号、登记、存放、管理情况。
4.1.4检验范围:
全部,检验方法:
巡视。
4.2拼装组立及焊接前的检查
4.2.1检验坡口、间隙、对接错边和固定焊是否符合〈〈规范〉〉第一篇、第四章和《材料与焊接规范》第五章、第一条的规定和设计工艺要求。
4.2.1.1焊接工艺坡口的大小应在40-60°
之间。
坡口周围无锈蚀、油污、氧化皮、杂质、飞溅清理干净,并保持干燥。
4.2.1.2固定点焊的焊点长度不小于30MM。
T型焊道要求两边不对称式固定,焊点不能过大。
4.2.1.3扶强板的两端应加大焊点封头。
4.2.1.4十(丁)字错位,角接、搭接和根部的间隙,对接错边允许误差(见下表):
MM
检查内容
精度标准
标准
允许
十字接头的错位
a为间隙,t为板厚
主要结构
a≤1/4t
a≤1/3t
次要结构
≤1/3t
A≤1/2t
角缝的间隙
a为间隙
a≤2.0
A≤3.0
搭接间隙
≤3.0
对接焊缝的错边
e为错边量t为板厚
e≤0.1t
且<3.0
e≤o.15t
≤0.2t
根部间隙
2.0—3.5
≤4.0
4.。
2禁止随意搭焊不规范的马脚、在船体母材上引弧。
4.2.3因天气潮湿、多风应做好防风、防潮工作,降低潮湿对受热焊道的氧化作用。
4.2.4引弧板的长度不小于100MM,与母材等厚度。
4.2.5制孔规范、光圆、匀称,有倒角,孔径误差±
1MM以内,孔距误差±
2MM以内。
4.2.6总组立拼装结束船体总长、宽、高要求误差≤±
4。
7检查焊接的过度孔为R15,流水孔为R20。
4.2.8检查范围不小于50%,检查方法使用规范的钢卷尺、卡具、30M卷尺和目测。
4.3焊接及焊缝的检查
4.3.1本项目设计要求的焊缝均为一级焊缝,K值为(4/4)。
4.3.2内助强纵板的两端包角三方围焊,小于300MM长的都要求连续焊接。
4.3.3肋板与板、板与构件的焊接都采用双面连续焊,。
4.3.4检查焊接顺序,对焊位空间教小的、肋板两端先进行施焊。
4.3.5全焊透焊缝反面要求清根处理,清根作业不能损伤母材。
4.4.焊缝外观要求;
4.4.1依照〈〈规范〉〉和CB999-82〈〈船体焊缝表面质量检验标准〉〉(见下表);
外观
焊缝均匀、无烧穿、无裂纹、无未融合、无夹杂、无弧坑、无焊瘤、无未焊满,100MM内的两侧的飞溅要少于5个,且飞溅的颗粒要小于1.5MM。
备注
焊道
平滑过渡,长度25MM的凸凹高低差小于2MM,多道焊间的最低处不大于1.5MM,不应高于2MM的单个焊瘤,
***设计要求全熔透焊接的焊缝应该100%做无损检测。
侧角
小于90度
高低差
小于0.5MM
K值差
≤±
0.5MM
咬边
局部小于0.5MM
单个缺陷
小于2MM(大于2MM的应进行修复)
气孔
角焊(气孔直径小于0.25板厚,且相邻的两孔间距小于2.5MM)
对接焊(气孔直径小于0.25间隙,且相邻的两孔间距小于2.5MM)
4.4.2上表中要求无损检测的焊缝应由按CCS《无损检测机构资格认证规定》取得资质的单位提供服务,由CCS《无损检测人员资格鉴定与认证规范》取得合格证书的人员执行。
4.4.3无损检测包括VT、PT、MT、UT、RT等。
4.4.3.1VT外观检测要求使用高倍数防放大镜进行。
4.4.3.2使用PT、MT、UT作业时要求操作人员做好工前准备,试剂、仪器检验和调试。
4.4.3.3使用RT作业时要求做好机械的调试、底片的管理和冲洗、识读判定工作。
4.4.4所有的外观和无损检测都要在焊接24小时后进行,并对焊件进行表面清理。
都要求使用CCS认可的器械和量、卡具。
4.4.5抽检无损过程,要求抽检率100%通过,一次性通过率不能小于90%。
如果一次性通过率小于90%的要求再增加50%的检测量。
4。
4.6对吃水线以下的外部焊缝的无损检测加大抽检力度,增加50%。
4.4.7针对所有的检查、抽检都必须作好检测位置、判定结果记录,并收集全部的无损工艺报告。
4.5其他检查
4.5.1检查焊材的烘焙、保温情况(见下表);
烘焙温度、时间
保温
焊条
100—150度,2.5—3小时
4—5小时(过时再次烘焙)
焊剂
150度以上,1.5小时以上
5小时内用完
4.5.2检查焊材的烘焙记录,不定期抽检烘焙现场和保温筒的使用现状。
4.5.3巡回检查现场焊接参数,必须符合工艺设计要求,5-12MM的板材的线能量应控制在150A≤I≤185A,25V≤U≤28V,17CM/min≤速度≤20CM/min。
4.5.4制孔规范、光圆、匀称,有倒角,孔径误差±
1.5MM以内,孔距误差±
4.4.5船体表面平整,弦板、甲板凹凸±
2MM以内,舱内板±
3MM以内。
4.5.6现场安全检查必须是每一天的主要工作之一,它包括;
劳防用品的佩带、安全通道的开设和使用、起重设施的检查、焊接设备的使用等涉及安全生产的各个方面,并做好巡视记录。
对违反安全生产的人和事,应当即勒令其主管部门进行教育和整改。
第五章:
船体的密性检测
5.1依照《刚质船舶船体密性实验方法》CB257—88的规定对带船体的密性进行检测。
5.1.1检测方法可采用水压、气压、水气合压、高压水枪冲检和煤油涂检等形式进行。
但不管采用哪种方法,外界气温都应该在0度以上。
5.1.2水、气的压力参数(见下表);
水压实验
气压实验
灌水1.8M深以上
0.03Mpo∽0.05MPo
5.1.3煤油检测的技术参数(见下表);
焊缝厚度mm
实验时间min
水平焊缝
力直焊缝
≤6
20
30
7∽12
45
5.1.4采用气压法实验必须使用肥皂水作为试剂,采用煤油实验必须使用白垩粉作为试剂。
5.1.5实验前不允许涂装,并要求做好焊缝的外观处理工作。
第六章:
除锈与涂装的监督检验
6.1除锈、涂装(CB/Z231-87《船体涂装技术要求》)包括A:
钢材表面的预处理;
B:
涂装前的二次除锈和清理;
C:
涂层外观D:
涂层膜厚四个方面。
6.1.1A部分要求钢材应在车间内进行抛丸除锈质量要达到GB8923中St2.5级。
表面粗糙度应达到GB/T13288中级。
这一步骤要求在开工前进行,由制作方报检验收。
6.1.2B部分在焊接、火工矫正后进行,要求St2级。
采用抛丸的方法进行。
6.1.3C部分要求见下表:
涂装部位
涂装外观质量要求
上层表面和甲板上设施
无裂纹、皱纹、气孔、漏涂、色差、流挂、划痕和颗粒物
船体外板
无裂纹、气孔、漏涂和明显的流挂、色差
内舱
无漏涂、气孔、裂纹等
6.1.4D部分按GB/T227和设计技术图纸要求执行。
6.1.4.1依照CB/T3718-1995《船舶涂装膜厚检测要求》对漆膜进行检测,将所有的检测面分为若干个检测小组,再在每一个小组内测量若干个点的方法(见下式表);
(点数和组数的关系)
检测点数
20——50
50——100
100——250
250以上
分组数
5——7
6——10
7——12
10——20
6.1.4.2分组的组距按(公式S=(t1-t2)/n)计算;
式中t1.代表最高厚度、t2.代表最低厚度n.代表组数S代表组距;
单位都是微米。
从各组距中的点数和所测的总点数计算出膜的厚度。
6.1.5所有涂装都按照图纸DC601-022-06SM要求检验。
6.1.6涂的颜色由船主自定。
第七章:
电气、消防、救生设备安装和舾装的检验
7.1本船采用岸供电方式踩积电能,三相四线式380V穿管敷设,总装机容量75KVA。
7.2所有电器设备都必须符合CCS要求,依照《规范》、《规则》和Q/SWS46-003-2003〈〈船舶电气设备电缆接地工艺规范〉〉安装和验收。
7.3图纸设计要求电缆采用CEF90/DA型乙丙橡皮氯丁护套钢丝编织阻燃电缆,移动电缆采用CEFR/DA型电缆。
主配电板和消防、压载泵由厂制,检验时应查明类型、规格,检验时收集产品说明书、合格证明。
7.4缆线的敷设要求平直、整齐、不靠近易接触、易碰撞、易踩踏的方位。
7.4.1缆线贯通船体和甲板时要求安装贯通件,贯通件的安装开孔、焊接同样符合技术规范,且要求离开船体焊缝25MM。
贯通件一定要求采用双面焊接,焊角要大于4MM,贯通件的长度舱内不小于250MM。
7.4.2电缆敷设时需要弯曲的,弯曲程度要符合下表的要求;
电缆结构
电缆外径
(D)
最小弯曲内半径
绝缘材料
外护套
热塑料材料
和弹性材料
金属护套、铠装
任何
6D
其它保护层
≤25
4D
>25
矿物
硬金属护套
7.4.3电缆敷设需要组合捆绑的一定要用规范的扎带紧固,紧固要求见下表:
电缆外径
紧固材料间距
超过
不超过
非铠装电缆
铠装电缆
8
200
250
13
300
350
400
7.5电器设备要求在船体横向倾斜10°
纵向倾斜5°
;
应急电器要求在船体横向倾斜15°
纵向倾斜10°
时能正常工作。
7.6检验所有电器都应在下列温度环境下工作;
封闭处
0~40°
外甲板
-25~40°
极限限温度为50°
7.7所有电器、电缆都应安装接地保护装置和外壳保护,安装作业人员必须要有作业资质。
7.7.1接地必须都是纯铜或抗腐蚀的金属材料,专制的接地产品。
接地导体的截面积Q与电缆的截面积S的关系为:
当S≤25m㎡时,Q≥25m㎡,当S﹥25m㎡时,Q≥40m㎡。
7.7.2船舶上的所有电气的外保护等级为IP20级。
7.8本船的舾装包括低舱的压载放泄螺塞、钢质直梯、缆桩、甲板栏杆、聚氨酯护舷、船用人孔盖板、钢质小型舱口盖板、舱底泵一台等部分。
除直梯、甲板栏杆外其他都成品采购安装,对外购产品要求质量确认和检验其合格证书。
7.8.1直梯间距300MM,允许间距误差±
7.8.2甲板栏杆要求接点光滑,横平竖直。
横杆间距误差±
2MM,立杆间距允许误差±
3MM。
7.9消防、救生设备按设计图纸要求外购,手提式干粉灭火器4只、带索消防桶2只、玻璃钢水龙带箱A形2个、消防水带∮50*10M2根、高压水枪∮16的2只、消防/压载水泵一台(流量36立方米/小时、扬程0.3Mpa、5.5KW)、救生圈4只(带索2只)。
底舱泵所有规格要求见图纸,验收参照消防泵。
全部设施检查规格、数量、型号、产品合格证书。
7.10检查全船消防、救生、通道、梯口标示。
7.10.1消防、救生设备的放置按图纸设计要求全部检验。
第八章:
甲板敷设的检查
8.1甲板的敷设和布局见图纸DC601-022-08〈〈木甲板敷设图〉〉,检验时主要在木板条的平整、平行、加固工作上。
8.1.1纵向用宽、高为50*50MM的木板条安装在宽、高52*52MM、厚度为10MM的钢质U型槽内。
U型槽用电焊固定在钢甲板上,焊接规格为两边不对应式10*(100)的间断焊,焊角3MM。
每两根木板条的间距为640MM,四根纵条为一组,整个甲板分为30组,组组相连。
相连处两纵木板条间距30MM。
要求各条间尺寸误差小于5MM。
8.1.2甲板面横向分A、B、C三个部分。
8.1.2.1A部分每一纵组使用一根长、宽、厚为2000*100*30MM的木板条固定在纵向木板条上,固定采用规格12*R8的不锈钢紧固件4件,每根纵条中心一个固定点,总共30根。
8.1.2.2B部分每一纵组使用54根长、宽、厚2000*145*30MM的木板条,分为9个单元,每个单元用6根木板条,横向纵板条上,每条间距5MM,固定规格与A部分相同,
8.1.2.3C部分每一纵组使用两根长、宽、厚2000*145*30MM的木板条,敷设、固定方法与B部分相同,横向列板的间隙误差应小于±
1MM
8.2甲板的涂装颜色由船主自定。
第九章:
其他附件的检查
9.1检查左右船舷的载重线和水尺标记安装位置、尺寸大小、焊接情况。
其规格为白色涂装在扁钢上,焊接固定在船体上,焊角1—2MM。
9.1.1依《规则》第五篇附则的规定水尺要求从龙骨底缘量起,从空船实际吃水线下面200MM处划起。
9.1.2吃水线的线粗20MM、字高为100MM、字宽为60MM。
9.2检查系固装置,系固件用材为∮70、50的两种圆钢弯曲制作,弯曲内半径分别为62.5MM、105MM(允许误差分别为3MM、5MM)。
采用塞焊方式焊接。
要求焊满,做无损检测。
9.3搁板的检查主要是焊接部分,控制端点焊接的焊角为6MM(允许误差0.4MM),销口转动灵活,连接材厚为12MM。
拱度半径为5200MM,允许误差10MM。
9.4检查透气管的用材(∮40-48)壁厚4.5MM的无缝钢管,外露高度300MM鹅颈式设计。
9.5检查测深管的布局安装,依照CB/T3665-1996《管式测位计》的规定要求执行。
第十章:
附则
10.1本细则仅依照本工程图纸为主体,综合各GB、CB而制定,不详之处按照《规范》、《规则》和图纸要求规定执行。
10.2本细则在本项目总体验收结束之日同时废止。
10.3整个船舶的制造检验过程见下流程图:
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 趸船 制作 项目 监理 工作 实施细则