液压油系统酸洗方案Word格式.doc
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2、化学清洗前的准备工作:
2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足,并安全可
靠,由甲方提供,确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕,应通过1.5倍的工作压力的水压试验,清洗泵
试运转无异常,方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通,废液处理的临时或正常设施安装完毕,并能有效
处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误,并按技术安全措施的要求备足各
种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL/T794.200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇
的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片,清洗系统测量装置应安装完毕,仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤
工艺程序:
水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗
一防锈处理一最后水冲洗一检查验收
3、1水冲洗:
先用工业水冲洗临时系统,在用水冲洗系统至出
水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3、2碱洗脱脂:
碱洗的目的除去管内油污,为下一步酸洗打好基础。
碱
洗时加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时,温度控制在80-90
℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时,每半小时记录一
3.2碱洗脱脂:
碱洗的目的除去管内油污,为下一步酸洗打好基础。
碱洗时,加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时,温度控制在80-90℃。
同时,每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后,脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗:
先将碱液排净后,用水冲洗至出水PH<
8.4,水
质透明。
3、4酸洗:
通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃,先在循环箱内
加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸,用氨水调PH
值3-3.5,维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
每小时分析一次酸浓度、
铁离子浓度(Fe3+、Fe2+),待酸浓度、铁离子浓度无明显变化时,便可停止
酸洗。
酸洗时严格控制Fe3+含量<
300mg/1为宜。
3、5水冲洗:
酸洗后如有条件可采用无油无尘的氮气顶酸,然后用清水
置换。
冲洗至出水PH4-4.5。
3、6漂洗:
为防止酸洗后活化的金属表面产生二次锈蚀,可采用稀柠檬
酸加缓蚀剂用氨水调PH3.5-4在80-90℃下漂洗2小时,Fe<
500mg/1时用氨
水调PH9—10,加入Na3P04、NaN02进行钝化处理。
3、7钝化防锈处理:
加入Na3P04、NaN02进行钝化处理6小时。
3、8最后水冲洗:
用氨水调PH值9-9.5的清水置换钝化液,系统冲洗至出水为浅黄色,全部放空。
最后用大流量水冲洗放空并干燥。
4、化学清洗后的工作:
4、1取出循环箱中的腐蚀试片,立即冲洗干净,用PH为9.5的氨水浸泡3分钟后取出放于干燥器中,待称重计算腐蚀速度。
4、2拆除临时配管及堵板。
4、3恢复系统。
5、化学清洗质量要求及质量检验:
5、1化学清洗过程中,应定时进行排空,以使药液充满系统,不产生气体。
5、2质量要求:
被清洗的金属表面应清洁,基本无残留氧化物和水垢,不出现二次浮锈,无点蚀,无金属粗晶析出的过洗现象,并在金属表面形成完整的钝化膜。
5、3腐蚀试片无点蚀,均匀腐蚀速度应小于6g/m2.h.。
6、化学清洗废液处理及排放:
6、1各阶段近中性的冲洗水可就地排入地沟。
6、2脱脂废液用盐酸中和至PH6-9后排入厂区污井。
6、3酸洗废液用NaOH中和至PH6-9后排入厂区污井。
7、化学清洗的安全措施:
7、1在清洗过程中,要严格按照安全操作规程进行施工,禁止与清洗无
关的人员逗留现场。
7、2与清洗无关的仪表和管线应可靠隔绝。
7、3直接接触化学品的人员和检修工,应穿防护服、胶皮靴、口罩和防
护眼睛防止酸碱液飞溅烧伤。
8.清洗后的保护工作:
因清洗后形成的钝化膜时临时膜,故在开工前需对清
洗后的管线进行保护,管线回装后,采用无油无尘的氮气进行氮封,维
持氮压0.5kg/cm2.
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