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钻进过程中,回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态,以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中,破坏泥浆的配比;
每个工作循环严格控制钻进尺度,避免埋钻事故;
同时应适当控制回转斗的提升速度。
提升速度过快,泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过,冲刷孔壁,破坏泥皮,对孔壁的稳定不利,容易引起坍塌。
(3)成孔控制要点
a、钻机就位处护桩应设置在钻机两履带中央,防止施工中因钻机震动使护桩产生偏移;
护桩要做好醒目标记,装载机等施工设备应注意避免碰撞或破坏护桩。
作为钻进过程中的孔位检测依据,如发现护桩有异常应及时清除并重新施放,以免将错就错致使孔位发生偏移。
b、对于地下水位埋深较浅的场地,应对场地进行硬化处理,施工中如发现钻机履带持续下沉,应停止施工,这时要检查护筒是否因钻机产的测压力已发生了偏移。
c、一般地质情况下,护筒长度为3m,在地下水埋深浅的砂层地段,拟采用长护筒,护筒长度在6-10m左右。
d、钻进前先调整钻机的水平及垂直仪,然后伸缩钻杆,使钻头底部导向尖对准孔位中心,钻头自然放松,再根据护筒到钻头外壁的距离进行对为校核,严格控制孔位偏差在允许误差范围内。
e、钻进时缓慢旋转下放钻杆,开始钻进时即可向孔内注入泥浆。
开始钻进时应轻压慢进,适当延长钻进时间。
正常钻进时也应控制进尺速度,做到轻提慢放,要求每回进尺不超过0.5m。
f、钻进至砂层时要变档换速,利用液压缩进装置加压,要求轻压慢转,这样能维护孔壁稳定,减少钻头的磨损。
每钻进3-5回次应调整一次水平、垂直仪器,使气泡居中,能有效保证成孔的垂直度。
g、当钻头提升时应及时、同步向孔内补浆,以免孔内产生真空导致塌孔。
h、在接近终孔时(离桩底设计标高约2-3m)应采用封底捞砂钻头钻进,减少回次进尺量,将进尺量控制在30cm左右,逐渐把孔底的稠泥浆掏出。
达到终孔深度时,停滞20-30min,使泥浆中的悬浮物沉淀,用钻头捞出。
i、钻进过程中应认真填写钻进记录,详细记录地质情况、钻进速度、进尺量、泥浆性能指标等,如发现泥浆中含砂量突然增加,或泥浆面突然上升的情况应及时对钻进参数及泥浆参数进行调整,防止大范围的流砂或塌孔。
j、对于处在砂层处的群桩施工,应该在相邻孔混凝土灌注完毕并达到一定强度后再开始钻进施工。
其他旋挖钻成孔注意事项与冲击钻成孔注意事项雷同,这里不再重复。
4.2检孔
用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成,两端宜制作成锥形,锥形高度不宜小于检孔器半径,其外径等于设计孔径,长度宜为4-5倍的设计桩径,且不宜小于6m。
成孔后检查孔深、孔径,同时采用验孔仪检测桩孔以保证成孔倾斜率符合规范及设计要求。
钻孔灌注桩应符合下表规定:
桩基检测项目及允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
预面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
3
4.3清孔
清孔使用的泥浆宜为经泥浆净化器符合要求的泥浆。
清孔过程中应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆,保持孔内水位或泥浆标高。
清孔应符合下列标准:
(1)排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒。
(2)比重不大于1.1。
(3)含沙率小于2%。
(4)黏度为17-20s。
(5)沉渣厚度允许厚度:
摩擦桩不应大于300mm,柱桩不应大于100mm。
浇筑水下混凝土前必须再次检查孔底沉渣厚度。
当检查指标未达到要求时应进行二次清孔,严禁采用加大钻孔深度的方法代替清孔。
4.4钢筋笼制作与安装
4.4.1施工工艺
该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型,钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。
采用25T吊车为吊装工具,分段在井口吊制安装。
钢筋笼吊放具体分六步走:
第一步:
指挥转移到起吊位置,起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步:
检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后,开始同时平吊。
第三步:
钢筋笼吊至离地面0.3m-0.5m后,应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩,根据钢筋笼尾部距地面距离,随时指挥副钩配合起钩。
第四步:
钢筋笼吊起后,主钩匀速起钩,副钩配合使钢筋笼垂直于地面。
第五步:
指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲,然后远离起吊作业范围。
第六步:
指挥吊机吊笼入孔、定位,吊机走行应平稳,钢筋笼上应拉牵引绳。
4.4.2钢筋笼制作注意事项
(1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用;
钢筋笼制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形;
钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固;
严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。
钢筋表面应洁净,使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
(2)钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时,其接头互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
(3)直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护,在其端头加带保护帽或用套筒拧紧,按规格分类堆放整齐。
(4)本工程钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形,沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑。
(5)本工程钢筋笼下放均以吊车下放为主,每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接,吊耳筋型号采用与主筋型号相同。
(6)制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上;
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
(7)钢筋笼每下放一节,应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置,特别是下放完毕时应重点检查。
如不符合设计及规范要求必须及时调整。
(8)钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后,定位方法采用四根钢筋制作成短撑(型号与主筋相同,长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定)支撑住预埋钢护并焊接。
以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。
(9)钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差见下表:
钢筋骨架检测项目及允许偏差
主筋间距(mm)
箍筋间距(mm)
骨架外径(mm)
倾斜率(%)
骨架保护层厚度(mm)
中心平面位置(mm)
顶端高程(mm)
底端高程(mm)
±
10
20
0.5
50
对于直径大于或等于16mm钢筋宜采用直螺纹接头连接,机械连接必须符合中华人民共和国行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)中I级接头要求。
I级接头不得采用通过剥除钢筋肋是钢筋头母材有效截面消除的剥肋滚扎直螺纹接头及直接滚扎直螺纹接头,宜采用通过把钢筋肋压入母材或把钢筋头镦粗使钢筋头母材有效截面增强的压圆(压肋)滚扎直螺纹接头及镦粗直螺纹接头。
压圆(压肋)滚扎直螺纹接头还必须符合《滚扎直螺纹钢筋连接接头》(JGJ163-2004)和《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》[DBJ13-63-2005(J10494-2005)]中I级接头要求;
镦粗直螺纹接头符合《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG/T3057-1999)中I级接头要求,套筒长度必须≥2d+10mm(d为钢筋直径)。
4.4.3钢筋笼吊放注意事项
(1)抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍,各抬棍受力要均匀,必须保证骨架不变形。
(2)单根扁担可采用工14型钢,严禁随意采用承载力不足器件。
(3)吊放钢筋笼入孔:
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
(4)顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同,对称分布,长度根据实际孔深设计算,确保钢筋笼顶面标高与设计相符。
(5)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净80mm配合规范要求严格控制。
钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫块,垫块强度等级不应低于桩身混凝土强度。
混凝土轮型垫块宜纵向间距不大于2m。
环向不少于4个,呈梅花形布置。
(6)在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除,以免阻止导管或串通下放。
割除的支撑注意回收利用。
(7)混凝土灌注前及灌注中,应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
(8)桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
4.5导管安装
导管采用φ300钢管,每节2-3m,配1-2节1-1.5m的短管。
导管吊装前先试拼,并进行水密性试验,试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
导管接口连接牢固,封闭严密,导管接头清洁无杂物,密封胶圈无破损老化,同时检查拼装后的垂直情况与密封性,根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管位于桩孔中央,并在浇筑前进行升降实验。
符合要求后,在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
4.6灌注水下混凝土
(1)准备工作
a、钻孔桩砼灌注是成桩的最后一环,在浇注砼之前,制定详尽的施工作业指导书,做好充分的准备工作。
b、提前向砼拌和站下发书面通知,提出数量、标号、质量要求、供应时间,做好砼准备工作。
c、砼浇注之前,必须准备好备用供电系统。
d、要求砼拌和站按二倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料。
e、备置首方料斗,容量不小于3.5m³
。
(2)砼浇注
a、砼浇注导管采用Φ300型快速接口管,按《铁路桥梁钻孔桩施工技术规范》TZ322-2010要求,在浇注前进行密封耐压试验,长度测量标码等工作。
b、钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊,清孔完成后,应立即下放钢筋笼,接着下放导管。
c、在浇注砼前再次检查孔度沉渣厚度,如不满足,则立即利用导管进行二次清孔。
d、下导管口离孔底0.2-0.4m,第一批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度(≥1.0m)。
e、根据导管长度,推算和控制埋管深度。
导管最大埋深不大于6m,最小埋深不小于2m。
f、桩顶标高的确定:
灌注桩顶要比设计桩顶标高多浇注1m,以确保桩顶质量。
g、当灌注的混凝土面距钢筋笼骨架底部1m左右时,应降低灌注速度。
当混凝土面上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使导管底口高于骨架底部2m以上,然后恢复正常灌注速度。
h、为确保初灌埋深度≥0.8m,初灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度,初灌导管悬管高度等数据,按下式计算确定。
V=π×
d2×
h1÷
4+π×
D2×
HC÷
4
式中:
V—初灌砼量(m3);
d—导管内径(m);
D—桩孔直径(m);
h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡,导管内混凝土高度(m),h1=Hw×
ra/rc;
Hc钻孔初灌需要砼面主孔底高度(m)(如初灌注悬管高度为0.5m);
ra—孔内泥浆重度(KN/m3);
rc—混凝土拌和物重度(KN/m3);
Hw—孔内液面至初灌需要的混凝土距离。
i、做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。
4.7钻孔灌注桩施工中常见问题、处理方法及预防措施
常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
(1)坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
1)坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑥清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
⑦清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑧吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2)坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,且选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
(2)钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
1)偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;
或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。
③扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲,接头不正。
2)预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
④当在岩层变化处等情况时,应通过扣除浮力,按钻头自重的80%减压钻进预防孔倾斜。
(3)掉钻
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
1)掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
2)预防措施
①开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
3)处理方法
①掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先将泥浆比重循环小些,人工配合用高压风管吹松下面的沉渣,如果不行就用高压射水的方式将埋锤的沉渣吸掉,再不行还可水下放炮把沉渣轰松清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
②处理掉钻时,处理人员还可以进入有防护设施的钻孔内,进入前应探明孔内无有害气体和备齐防毒、防溺等安全设施后,方可进入。
③还可以利用偏心钩打捞法进行处理掉钻。
(4)糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中,糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法:
对正反循环回转钻,可清除泥包,调节泥浆的相对密度和粘度,适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻锥;
严重糊钻,应停钻,清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
(5)扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种:
一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔;
另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次;
或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
(6)声测管堵塞
1)原因
①声测管接头连接方式不当。
②接头位置如果连接不紧密,法兰螺丝未全部拧紧时,两个法兰之间就可能存在空隙,施工过程中混凝土浆体就易渗入,形成滞凝的浆体,堵塞管道。
③下完钢筋笼后,声测管没有注入净水,混凝土浆体或污水如果渗入声测管,硬化后形成很难疏通的堵塞。
④钢筋笼下放滞后,声测管上部端口未及时封闭或者封闭不完全,致使泥浆、杂物等漏入引起堵管现象。
⑤声测管露出地面过高,搬移钻机时碰掉声测管盖子或将其弄断,又没来得及采取措施封堵就有泥浆、杂物等渗入,导致堵管。
⑥破桩头时,剥出声测管后将声测管帽子弄折或者将声测管截断后未及时封堵,导致有混凝土碎块等杂物掉入,导致卡管。
2)处理方法
①当声测管堵塞0—4m时,若声测管中注水充分,浆体等呈流塑状,用高压水泵冲洗干净即可;
若声测管中没注水,浆体硬化,准备若干不等长的(1m、2m、3m…)钢筋和40cm长的錾子各一根,大锤一个,按深度递进的方式先后用40cm錾子和钢筋冲击堵塞部分,往复数次冲击后,用水泵将碎状物冲洗出来即可。
②当声测管堵塞4—20m时,用实心钢柱制作1m和50cm长的大錾子各一个,直径32mm,前端加工成尖锥形并硬化处理,后有圆孔,穿100m直径4mm钢丝绳并扎紧固定,钢丝绳缠绕在转轮上,用来冲击堵管处,每次冲击20分钟左右,再用水泵将碎状物冲洗出来,再接着冲击,反复进行。
③灌注水下砼前以及桩基检测前都应保证声测管上口已用木塞塞紧。
(7)钻孔漏浆
1)漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。
③护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆。
④水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆。
2)处理办法
①凡属于第一种情况的,可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②属于护筒漏浆的,应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重,可由潜水工用棉絮堵塞,封闭接缝。
如漏水严重,应挖出护筒,修理完善后重新埋设。
(8)断桩的预防与处理措施
1)断桩原因
①导管原因:
a、在砼灌注过程中,导管口不慎挂住钢筋笼或在浇注过程抽拔导管引起导管接头断裂,使导管脱离砼面引起断桩。
b、灌注首批砼时,导管埋入砼中,导管下端为封闭状态,导管上部四周要承受井孔内泥浆压力,另外,导管下端封闭,导管内原有空气无法排出,因而要承受砼下落时引起的气压,水压或气压过大,都可能将导管压扁或接头漏水、漏气,导致断桩。
因此,导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试压。
c、在灌注过程中,未能及时提管、拆管,导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。
因此,要求测量人员及时探测,控制最大埋深不大于6m。
②砼质量原因:
水下砼坍落度一般要求为18-22cm,因此要求砼应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无明显离析,灌注时保持足够的流动性,否则容易卡管,引起断桩。
因此,在施工过程中应经常检查砂石料的继配,控制好水灰比,保证混凝土有良好的和易性。
③初灌砼两过少引起的断桩:
砼的初灌量应保证导管埋深不小于1m,因为埋深深度过小,不能保证砼完全埋住导管,可能会使导管进泥或进水,灌注过程将不能继续。
因此,砼灌注前,应先计算初灌量,使导管埋深不小于1m。
④导管埋深过小引起的断桩:
a、在灌注后期,砼表面的泥浆沉淀增厚,有时甚至有少量坍土,若导管埋深太小,特别在灌注过程中,在探测砼表面深度不准确的情况下,容易造成导管提漏、进水,造成夹层、断桩。
因此在灌注后期,导管最小埋深不宜小于2m。
b、在砼浇注过程中,应经常测定已灌注砼表面高程,做好详细记录,据此推算导管已埋深多少盒是否需要提升导管。
探测应精确,否则易将泥浆坍土误认为砼表面,导致导管埋深过小,出现提漏形成断桩。
探测器一般使用测锤,因此,要求测锤应重一些,一般不小于4Kg。
①材料方面:
集料粒径应不大于导管内径的1/6-1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。
拌合前,应检查水泥是否结块;
控制砼的坍落度在18-22cm范围内,砼拌合物应有良好的和易性。
在运输和灌注过程中,砼不应有离析、泌水现象。
②砼灌注方面:
a、制作钢筋笼时,要使焊口及套筒平顺,保证不形成错台,以防钢筋笼卡住导管。
b、根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径,尽量采用大直径导管。
导管的连接采用丝扣式,下管要记好每节导管的长度。
c、为保证首批砼灌注的埋置深度,可在几辆运输车一起到达后保证首批砼量后进行灌注,过程中要保证连续灌注。
在灌注前应检查砼的均匀性和坍落度等,合格后方可灌注。
d、下导管时,其底口距孔底的距离应不大于40-50cm。
同时灌注前现场要有备用设备如发电机等,保证连续灌注。
e、灌注过程中,一般控制导管埋深在2-6m范围内为宜,要适时提拔导管,不要使其埋置过深。
f、若采用泵送砼,严格控制每一盘联的和易性及坍落度,不合格坚决不用;
严格控制外加剂掺量及搅拌时间,以使搅拌均匀,夏季施工输送管采取覆盖翻晒等措施降低温度。
3)断桩常见处理方法
①二次成孔法:
灌注过程中,孔内砼灌注高度不大时,发生了断桩后如果能提出钢筋笼,可迅速提出然后重新钻孔,清孔后下笼,再重新灌注砼;
若孔内砼灌注高度很高时,中断时间过长可采取。
②接桩法:
a、湿接法:
主要适用于在灌注过程中因严重睹管造成断桩,且已灌砼还未初凝时,在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌砼顶面位置,并准确计算漏斗和导管容积,将导管下沉到已灌砼顶面以上大约10cm处,加球胆。
继续灌注时观察漏斗内砼顶面位置,当漏斗内砼下落填满导管的瞬间(此时漏斗内砼顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定),
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