数控折弯机及模具分类PPT格式课件下载.ppt
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"1,起重机械设备标准及规程,2011年7月27日,2,起重机械,建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程(JGJ196-2010)建筑施工升降机安装、使用、拆卸安全技术规程(JGJ215-2010)建筑起重机械安全评估技术规程(JGJ/T189-2009)省住建厅的两个重要文件:
@#@关于加强房建筑施工现场部分施工工艺和设备的使用管理的通知(鄂建2010119号)关于在房屋建筑和市政基础设施工程工地使用塔式起重机安全报警及现实记录装置的通知(鄂建办2011162号),3,起重机械,其它标准1、塔式起重机塔式起重机(GB/T5031-2008)塔式起重机安全规程(GB5114-2006)塔式起重机操作使用规程(JG/T100-1999)2、施工升降机施工升降机(GB/T10054-2005)施工升降机安全规程(GB10055-2007)3、物料提升机钢丝绳式货用施工升降机安全技术规范(DB42/365-2006),4,起重机械,一、建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程(JGJ196-2010)该标准于2010年7月1日起正式实施强制性条文9条下面具体就9条强条进行讲解,5,塔机组成,金属结构:
@#@塔身、塔帽、起重臂、平衡臂、回转支承架、底架、台车架等主要部件工作机构:
@#@起升机构、变幅机构、回转机构、大车运行机构、顶升机构等。
@#@驱动控制系统,6,塔机安全装置,1、起重量限制器2、起重力矩限制器3、行程限位器(行走、幅度、起升、回转)4、小车断绳保护装置5、小车断轴保护装置6、钢丝绳防脱绳装置7、风速仪8、夹轨器9、缓冲器、止挡装置10、清轨板11、顶升横梁防脱功能,7,起重机械,2.0.3塔式起重机安装、拆卸作业应配备下列人员:
@#@持有安全生产考核合格证书的项目负责人和安全负责人、机械管理人员;@#@具有建筑施工特种作业操作资格证书的建筑起重机械安装、拆卸工,起重司机,起重信号工,司索工等特种作业操作人员。
@#@,8,起重机械,2.0.9有下列情况之一的塔式起重机严禁使用:
@#@国家明令淘汰的产品;@#@如,井架简易塔式起重机、QTG20、QTG25、QTG30等型号的塔式起重机超过规定使用年限经评估不合格的产品;@#@不符合国家现行相关标准的产品;@#@没有完整安全技术档案的产品;@#@购销合同、制造许可证、产品合格证、制造监督检验证书、使用说明书、备案证明等原始资料;@#@定期检验报告、定期自行检查记录、定期维护保养记录、维修和技术改造记录,运行故障和生产安全事故记录、累计运转记录等运行资料:
@#@历次安装验收资料。
@#@,9,起重机械,2.0.14当多台塔式起重机在同一施工现场交叉作业时,应编制专项方案,并应采取防碰撞的安全措施,任意两台塔式起重机之间的最小架设距离应符合下列规定:
@#@,10,低位塔式起重机的起重臂与另一台塔式起重机的塔身之间的距离不得小于2m;@#@高位塔式起重机的最低位置的部件(或吊钩升至最高点或平衡重的最低部位)与低位塔式起重机中处于最高位置部件之间的垂直距离不得小于2m。
@#@,11,起重机械,2.0.16塔式起重机在安装前和使用过程中,发现有下列情况之一的,不得安装和使用:
@#@结构件上有可见裂纹和严重锈蚀的;@#@重要受力构件存在塑性变形的;@#@连接件存在严重磨损和塑性变形的;@#@钢丝绳达到报废标准的;@#@安全装置不齐全或失效的。
@#@,12,起重机械,3.4.12塔式起重机的安全装置必须齐全,并按照程序进行调试合格。
@#@3.4.13连接件及其防松、防脱件严禁用其它代用品代用。
@#@连接件及其防松、防脱件应使用力矩扳手或专用工具紧固连接螺栓。
@#@4.0.2塔式起重使用前,应对起重司机、起重信号工、司索工等作业人员进行安全技术交底。
@#@,13,起重机械,4.0.3塔式起重机的力矩限制器、重量限制器、变幅限位器、行走限位器、高度限位器等安全保护装置不得随意调整和拆除,严禁使用限位装置代替操纵机构。
@#@5.0.7拆卸时应先降节,后拆除附着装置。
@#@,14,起重机械,该标准与以往要求不同的地方主要是:
@#@增加了塔式起重机基础的设计。
@#@施工单位应根据地质勘查报告确认施工现场的基础承载力;@#@当施工现场无法满足塔式起重机使用说明书等规定的要求时,可自行设计基础,基本形式有三种:
@#@板式基础、桩基承台式混凝土基础组合式基础。
@#@,15,3.2塔式起重机基础的设计3.2.1塔式起重机的基础应按国家现行标准和使用说明书规定的要求进行设计和施工。
@#@施工单位应根据地质勘查报告确认施工现场的地基承载能力。
@#@3.2.2当施工现场无法满足塔式起重机说明书对基础的要求时,可自行设计基础,可采用下列常用的基础形式:
@#@,起重机械,16,1.板式基础。
@#@2.桩基承台式混凝土基础。
@#@3.组合式基础。
@#@3.2.3板式基础设计计算(图3.2.3)应符合下列规定:
@#@1.应进行抗倾覆稳定性和地基承载力验算。
@#@2.整体抗抗倾覆稳定性应满足(3.2.3-1)规定。
@#@,起重机械,17,起重机械,18,(3.2.1-1)式中:
@#@MK倾翻力矩(包括塔机自重、起重载荷、风载荷等引起的力矩)(KNm);@#@(通常在说明书中给出)Fvk相应于荷载效应标准组合时,作用于矩形基础顶面短边方向的水平荷载值(kN)(即说明书中给出的剪切力);@#@h基础的高度(m);@#@Fk塔机作用于基础顶面的竖向荷载标准值(kN);@#@Gk基础及其上土自重标准值(kN);@#@b矩形基础底面的短边长度(m);@#@,起重机械,19,3地基承载力应满足下式规定:
@#@(3.2.32)式中:
@#@pk相应于荷载效应标准组合时,基础底面处的平均压力值(kPa);@#@L矩形基础底面的长边长度(m);@#@fa修正后的地基承载力特征值(kPa)(岩土勘查报告给定值)。
@#@,起重机械,20,地基承载力计算尚应满足式(3.2.33)或式(3.2.34)的规定:
@#@式中:
@#@pkmax相应于荷载效应标准组合时,基础底面边缘的最大压力值(kpa)。
@#@W基础底面的抵抗矩(m3)(W=b3/6仅指正方形)a合力作用点至基础底面最大压力边缘的距离(m)(a=b/2-e),起重机械,21,4.基础底板的配筋,应按抗弯计算确定;@#@计算公式与配筋构造应符合现行国家标准混凝土结构设计规范GB50010的相关规定。
@#@(一般选取说明书中规定的钢筋配置图)条文说明中举例说明:
@#@如某型号的塔式起重作用在基础顶面的最不利荷载标准值为:
@#@弯矩Mk=2388kNm;@#@竖向力Fk=605kN,水平力Fvk=112kN。
@#@,起重机械,22,1)情况一:
@#@板式基础荷载偏心距eb/6。
@#@依据此条件设计一正方形混凝土基础。
@#@我们假设:
@#@边长b=7m,厚h=1.4m,基础埋深d=1.4m。
@#@则混凝土基础的自重标准值为:
@#@Gk=blh=1715.0kN(其中取25kN/m3)按本规程公式(3.2.3-2)计算作用在地基上的平均压应力:
@#@,起重机械,23,起重机械,将计算结果与修正后的地基承载力特征值fa(岩土勘查报告中给定值)相比较,如不满足地基承载力要求,则需重新调整基础尺寸直至满足为止。
@#@偏心距e按本规程公式(3.2.3-1)计算,即:
@#@,所以,应按本规程公式(3.2.3-3)计算作用在地基上的最大压力应为:
@#@,24,起重机械,将计算结果与修正后的地基承载力特征值1.2fa相比较,如不满足地基承载力要求,则需重新调整基础尺寸直至满足为止。
@#@2)情况二:
@#@板式基础荷载偏心距b/6eb/4。
@#@若正方形混凝土基础的边长b=6m,则混凝土基础的自重标准值为:
@#@Gk=blh=1260.0kN。
@#@按本规程公式(3.2.3-2)计算作用在地基上的平均压应力:
@#@,25,起重机械,将计算结果与修正后的地基承载力特征值fa相比较,如不满足地基承载力要求,则需重新调整基础尺寸直至满足为止。
@#@偏心距e按本规程公式(3.2.3-1)计算,即:
@#@,所以,应按本规程公式(3.2.3-4)计算作用在地基上的最大压力应为:
@#@,26,起重机械,将计算结果与修正后的地基承载力特征值1.2fa(fa为岩土勘查报告给定值)相比较,如不满足地基承载力要求,则需重新调整基础尺寸直至满足为止。
@#@回到规程3.2.4桩基承台式混凝土基础的设计计算应符合下列规定:
@#@1.应对桩基单桩竖向抗压和抗拔承载力、桩身混凝土强度进行验算、承台(图324)的抗弯、抗剪、抗冲应按现行行业标准建筑桩基技术规范JGJ94的规定进行验算。
@#@,27,2.桩基单桩竖向承载力计算应符合下式公式规定:
@#@QKRa(3.2.4-1)QKmax1.2Ra(3.2.4-2)式中:
@#@QK荷载效应标准组合下,基桩的平均竖向力(KN);@#@QKmax荷载效应标准组合下,桩顶最大竖向力(KN);@#@Ra单桩竖向承载力特征值(KN)(施工现场提供)。
@#@,起重机械,28,3.桩基单桩的抗拔极限承载力与桩身混凝土强度应按现行行业标准建筑桩基技术规范JGJ94的相关规定进行计算。
@#@,起重机械,29,4.承台的抗弯,抗剪,抗冲切计算应按现行行业标准建筑桩基技术规范JGJ94的相关规定进行。
@#@5.当桩端持力层下有软弱下卧层时还应对下卧层地基强度进行验算。
@#@6.桩中心距不宜小于桩身直径的3倍。
@#@,起重机械,30,条文举例说明:
@#@由于塔式起重机是360旋转的,所以在计算时应根据不同的计算对象确定起重臂的最不利位置。
@#@如在计算桩基单桩桩顶最大竖向力时,塔式起重机起重臂平面投影在承台的斜对角处是最不利的;@#@在验算承台的抗弯、抗剪、抗冲切时,塔式起重机起重臂平面投影在垂直承台平面的宽度方向或长度方向时是最不利的。
@#@同时,荷载均应按现行国家标准建筑结构荷载规范GB50009的规定取基本组合。
@#@,起重机械,31,起重机械,图3.2.6塔式起重臂最不利位置平面图,32,如某型号塔式起重机作用在承台顶曲的最不利荷载标准值为:
@#@弯矩Mk=2388kNm,竖向力Fk=605kN,水平力Fvk=112kN。
@#@承台边长b=4.9m,承台厚h=1.4m,则混凝土承台的自重标准值为:
@#@Gk=blh=840.35kN,其中取25kN/m3。
@#@,起重机械,33,4根圆形桩基对称布置,桩径d=700mm,桩中心距c=3.5m,则:
@#@1)在验算单桩承载力时,单桩的平均竖向力为:
@#@单桩桩顶所受的最大压力与最大拔力分别为:
@#@,起重机械,34,起重机械,其中,F、Fv、M、G均取基本组合值,即:
@#@F=1.4Fk=847kN;@#@Fv=1.4Fvk=156.8kNM=1.4Mk=3343.2kN;@#@G=12.Gk=1008.4kN,35,将计算结果分别按本规程第3.2.4条第2、3款的规定,与单桩抗压、抗拔载力特征值进行对比,如不满足要求,则需重新进行设计计算直至满足为止。
@#@2)当计算承台抗弯、抗剪和杭冲切时,则需首先计算单桩桩顶所受的压力:
@#@单桩桩顶所受的压力:
@#@,起重机械,36,然后再按本规程第3.2.4条第4款的规定进行承台的抗弯、抗剪和抗冲切计算。
@#@关于组合式基础从略,这里不作详细介绍。
@#@3.3塔式起重机附着装置的设计3.3.1当塔式起重机作附着使用时,附着装置的设置和自由端高度等应符合使用说明书的规定;@#@,起重机械,37,3.3.2当附着水平距离、附着间距等不满足使用说明书要求时应进行设计计算,绘制制作图和编写相关说明。
@#@3.3.3附着装置的构件和预埋件应由原制造厂家或由具有相应能力的企业制作。
@#@3.3.4附着装置设计时,应对支承处的建筑主体结构进行验算。
@#@,起重机械,38,四、塔式起重机的附着锚固自升式塔式起重机能通过增加塔身标准节以提升高度,当达到允许的自由高度需要继续向上增高时,必须使用锚固装置,使塔身附着于建筑物结构上,以增强其抗弯、抗扭能力,并保持其额定起重能力。
@#@1、锚固装置:
@#@自升式塔式起重机的锚固装置由附着框架、附着杆和预埋支座组成。
@#@如图7-15所示。
@#@,起重机械,39,起重机械,40,
(1)附着框架:
@#@附着框架套装在塔身标准节处,一般采用钢板焊成箱型断面结构,由两个对开的半环拼装而成。
@#@附着框架安装在塔身上后,必须用楔块、调节螺栓或其它装置使之与塔身紧密连接。
@#@为了防止附着框架装置的松脱,常用钢管将附着框架放在塔身结构的腹杆上。
@#@
(2)附着杆与支座:
@#@附着杆采用角钢或槽钢等型材组焊成格构式杆件,受力不大的附着杆也可直接用钢管焊成。
@#@为了适应塔身中心,起重机械,41,到附着建筑物之间距离变化的需要,附着杆应制成可调节长度的伸缩式结构,如距离过大时,还要设计专用附着杆。
@#@附着杆的两端都焊有耳板,一端铰接在附着框架上,另一端铰接在埋设于建筑物结构中的预埋支座的耳板上。
@#@在埋设支座处应采取增设支撑、增加配筋加固措施,以提高局部强度。
@#@由若干附着杆组成的系统为附着杆系,常用的附着杆系有三杆式和四杆式两种,其布置方式如图7-16所示。
@#@,起重机械,42,起重机械,43,2、附着锚固工艺程序:
@#@
(1)在建筑物附着点上,预埋附着杆支座,预埋处应适当加固要求安全可靠。
@#@
(2)吊装附着框架A、将一侧的附着框架吊至塔身的附着点处(应使附着框架水平吊起)先用铁丝将其固定在塔身上。
@#@B、将另一侧附着框架吊起就位,然后将两外侧框架联接在一体。
@#@,起重机械,44,C、附着框架在塔身轴向固定可用铁丝或其它固定方式,侧向固定靠每个框架自身的固定装置,在确定框架处于水平位置之后再行固定。
@#@(3)吊装附着杆A、将附着杆在地面上装配到所需长度。
@#@B、将附着杆吊至附着点处,先对准附着框的销轴孔,打入连联销轴,然后再在建筑物预埋支座处,旋转调整螺杆,对准销轴孔打入连接销轴。
@#@,起重机械,45,(4)调整塔身垂直度A、对于可移动式平衡重,可将平衡重向塔身中心方向移动至前后力矩处于平衡位置,对于固定式平衡重,可吊起一重量适当的重物,移动起重小车至前后力矩处于平衡位置。
@#@B、用经纬仪在横向和纵向两个方向对塔身进行观测,通过调整附着杆的调整螺杆,使塔身处于垂直位置后,用锁紧螺母固定。
@#@,起重机械,46,C、将平衡重退回原位,或将起重小车所吊重物卸下,使塔机进入正常工作状态。
@#@3、附着锚固的技术要求。
@#@
(1)基本要求A、认真领会说明书中关于附着锚固的要求,明确建筑物锚固处所承受的载荷。
@#@B、由于塔机与建筑物的间距难以一致,而附着杆的长度有一定限制的,超限时应重新设计,增大其截面。
@#@,起重机械,47,C、由于建筑物表面结构各不相同,因此附着杆与建筑物墙面的夹角不一定与设计角度相同,如角度有变化时,应重新验算附着杆的应力及稳定性。
@#@D、要求施工单位必须保证建筑物锚固点处结构的强度,应能承受最大的支撑载荷,并应考虑交变载荷作用下有受拉、受压两种载荷。
@#@E、无论是轨行式或固定式塔机,附着时,其基准面必须水平调整。
@#@轨行式的要固定牢靠,不得有任何位移。
@#@,起重机械,48,F、附着锚固前,应在塔身锚固点处架设临时性安装平台,以保证安全作业。
@#@
(2)F0/23B型塔式起重机附着锚固的技术要求。
@#@A、固定式的塔身高度为59.8m超过止高度时,应进行附着锚固。
@#@B、塔身中心至建筑物外墙面设计距离为5.45m,如距离有变化附着杆规格应另行设计。
@#@,起重机械,49,C、第一道锚固装置距地面为30-40m,最多可安装12个塔身标准节,第一道锚固装置距第二道锚固装置应为8-9个塔身标准节。
@#@D、采用三杆式附着杆系,两边附着杆与建筑物墙面的夹角为45-75,上、下两道附着杆布置应交叉错开。
@#@,起重机械,50,E、附着框架应安装在塔身标准节中部,连接螺栓应紧固,各铰点销轴应用定位压板或用开口销防脱。
@#@F、附着支座埋设处应有足够的强度,保证受力后不产生变形松动。
@#@,起重机械,51,五、塔式起重机顶升加节程序控制近年来,建筑起重机械因在顶升加节过程中违规违章操作,以致造成生产安全事故,对人民的生命财政造成了极大的损失。
@#@如2007年3月25日武汉市东西湖京珠港湾工地塔吊在顶升加节过程中发生跨塌,致使当场砸死1人事故,就是因为安装队伍无资质,安装人员无证操作,安装人员严重不够等原因造成;@#@再如2008年12月27日在长沙上海城工地发生一施工升降机导轨架折断而使,起重机械,52,运行中的吊笼从空中坠落造成18人死亡的重大恶性事故,就是因为加节后上极限限位开关撞板未安装,操作人员班前未检查就盲目开机,使用单位与监理单位对施工升降机顶升加节这个重要环节缺乏监督与检查验收手续而造成的事故。
@#@为此,笔者认为,规范建筑起重机械顶升加节的程序控制,加强参建各方对建筑起重机械的管理显得尤为重要,以下分两个方面对塔式起重机顶升加节程序控制进行阐述。
@#@,起重机械,53,一、塔式起重机顶升加节安全技术要求1、塔机顶升工作的基本程序塔机的上部结构中有一个顶升套架,套在塔身标准节外面,高度约为2.5个塔身标准节高,在其上前侧开了一个很大的引进窗口,可以引进一节标准节。
@#@在顶升时,由起重吊钩吊起标准节送进引进梁,在上部重量平衡后,开动液压系统,顶起塔身上部结构,然后操作套架上的爬爪支撑上部重量,收回活塞杆,再次顶升,这样2-3次工作循环可加一节标准节。
@#@,起重机械,54,起重机械,具体步骤如下:
@#@1、油缸一端铰接在顶升套架上、一端铰接在顶升横梁上,横梁横支在塔身上的顶升耳座上。
@#@油缸伸出,通过顶升横梁顶起塔机的上部分。
@#@2、用套架上的制动靴将顶起的塔机固定在塔身的顶升耳座上。
@#@3、然后将顶升横梁脱离耳座,收缩活塞杆,提起横梁。
@#@4、再次将横梁固定在上面一对耳座上。
@#@5、依次重复获得标准节引入套架所需空间后,引入标准节,完成顶升。
@#@,55,起重机械,2、顶升程序中的技术管理要求1、调整平衡问题:
@#@顶升组件(油缸和套架)工作的要求是使被顶升部分的重心在油缸的轴心线上。
@#@一般情况下两者并不重合。
@#@因此在进行顶升前必须进行配平。
@#@常用办法是调节起重臂牵引小车的位置进行配平。
@#@要特别强调的是:
@#@在提升套架时,绝对禁止转动起重臂。
@#@,56,起重机械,2、检查液压系统:
@#@油缸顶升时,需承受上部数十吨的压力,因此液压系统内压力很高,按QTZ80塔机所使用的泵站,其额定压力有20Mpa,额定顶升力为50t。
@#@在此特别要强调的是过载溢流阀的调整,其安全压力,为正常工作压力的110,上述泵站即是22Mpa。
@#@溢流阀的正确设定,可以避免顶升过程中遇到意外阻力而强行顶升引发事故。
@#@,57,起重机械,3、顶升作业过程,是多人在多个部位工作,必须协调一致,统一指挥。
@#@要注意塔机移动中出现的卡阻,及时发现异常。
@#@一般顶升作业时,除塔司外塔机上共需5名工作人员,一个人专门负责顶升油缸操作,一人负责顶升横梁的安拆。
@#@其余3个人负责观察塔机移动状况和及时引入标准节并打入连接销或拧紧连接螺栓。
@#@人员不足容易顾此失彼引发倒塔事故。
@#@4、遇4级以上大风或其它恶劣天气禁止顶升作业。
@#@,58,起重机械,59,二、塔式起重机顶升加节安全管理要求1、资质要求及作业人员要求:
@#@1)资质要求:
@#@塔机顶升加节单位必须具备相应的企业资质,企业资质的类别应为“起重设备安装工程专业承包”企业资质级别分为三级:
@#@其中一级:
@#@承接各类起重机械安拆。
@#@二级:
@#@承接塔机100t以下,起重机120t以下及龙门吊安拆。
@#@三级:
@#@塔机80t以下,起重机60t以下及龙门,起重机械,60,吊安装拆。
@#@塔机顶升加节单位必须在资质范围内承接安装与拆卸任务。
@#@塔机顶升加节单位必须取得安全生产许可证,且必须在有效期范围内。
@#@2)作业人员要求作业人员必须持证上岗,特种作业人员操作证必须是统一由建设部印制,由各地省建设厅颁发的证件,且必须在有效期内。
@#@项升作业的人员不得少于8人,且分,起重机械,61,工要明确,设总指挥1人,操作司机1人,液压机组操作1人,扁担横梁撑脚处1人,地面指挥1人,工作平台上3人,总指挥位置就站在工作平台上。
@#@每次顶升加节之前,顶升加节作业人员到达现场后,应由项目部安全管理人员与项目总监根据所提供的特种作业人员证件逐一对作业人员进行核对,核对无误后方可进行作业,人员与证件核对不上必须清退出场,严禁上岗作业。
@#@,起重机械,62,2、顶升加节方案及应急救援预案。
@#@1)塔机顶升加节必须要有顶升加节方案,方案可以单独编制也可以是在塔机安装方案中单独有一章节说明顶升加节的步骤、方法与要求,方案必须经项目经理部与总监理工程师审核签字同意后方能实施。
@#@2)应急救援预案应对塔机顶升加节时出现的紧急状况进行详细描述,要有组织机构,各种救援方法与手段,应急物资与应急设备的准备等。
@#@,63,3、顶升加节完毕后联合验收要求1)塔机顶升加节完毕必须经过联合验收后方可投入使用。
@#@以往对塔吊安装完毕后有一个联合验收手续,每次顶升加节后都未办理验收手续,但以往的经验与教训告诫我们,每次顶升加节后的检查验收非常必要,是确保塔机安全生产的一个重要环节,必须坚持这一做法。
@#@,起重机械,64,2)塔机顶升加节完毕后的联合验收由建设方、监理方、施工单位与安装单位共同进行,分别对塔机顶升加节后的安全装置、附墙牢固、塔机垂直度、结构联接等进行检查验收,验收合格后,四方在共同验收记录上签字完毕后该台设备方可使用,否则严禁使用。
@#@,起重机械,65,二、建筑施工升降机安装、使用、拆卸安全技术规程(JGJ215-2010),该标准于2011年1月1日起正式实施适用范围:
@#@本规程适用于房屋建筑工程、市政工程所用的齿轮齿条式、钢丝绳式人货两用施工升降机、不适用于电梯、矿井提升机、升降平台。
@#@,起重机械,66,强制性条文,4.1.6有下列情况之一的施工升降机不得安装使用:
@#@1.属国家明令淘汰或禁止使用的;@#@2.超过由安全技术标准或制造厂家规定使用年限的3.经检验达不到安全技术标准规定的;@#@4.无完整安全技术档案的;@#@5.无齐全有效的安全保护装置的。
@#@,起重机械,67,4.2.10安装作业时必须将按钮盒或操作盒移至吊笼顶部操作,当导轨架或附墙架上有人员作业时,严禁开动施工升降机。
@#@5.2.2严禁施工升降机使用超过有效标定期的防坠安全器。
@#@5.2.10严禁用行程限位开关作为停止运行的控制开关。
@#@5.3.9严禁在施工升降机运行中进行保养、维修作业。
@#@,起重机械,68,重要条文:
@#@,4.2.16层站应为独立受力体系,不得搭设在施工升降机附墙架的立杆上。
@#@5.2.22施工升降机每3个月应进行一次1.25倍额定载重量的超载试验,确保制动器性能安全可靠。
@#@5.3.6施工升降机使用期间,每3个月应进行不少于一次的额定载重量坠落试验,坠落试验的方法、时间间隔及评定标准应符合使用说明书和现行国家标准施工升降机GB/T10054的有关要求。
@#@,起重机械,69,龙门架及井架物料提升机安全技术规范(JGJ88-2010),该标准于2011年2月1日起开始实施适用范围:
@#@建筑工程和市政工程新使用的以卷扬机或曳引机为动力、吊笼沿导轨垂直运行的物料提升机的设计、制作、安装、拆除及使用。
@#@不适用于电梯、矿井提升机及升降平台。
@#@,起重机械,70,强制性条文:
@#@,5.1.5钢丝绳在卷筒上应整齐排列,端部应与卷筒压紧,装置连接牢固。
@#@当吊笼处于最低位置时,卷筒上的钢丝绳不应少于3圈。
@#@5.1.7物料提升机严禁使用摩擦式卷扬机。
@#@(皮带传动的卷扬机)6.1.1当载荷达到额定起重量的90%时,起重量限制器应发出警示信号;@#@当载荷达到额定起重量的110%时,起重量限制器应切断上升主电路电源。
@#@6.1.2当吊笼提升钢丝绳断绳时,防坠安全器应制停带有额定起重量的吊笼,且不应造成结构损坏,自升平台应采用渐进式防坠安全器。
@#@,起重机械,71,8.3.2当物料提升机安装高度大于或等于30m时,不得使用缆风绳。
@#@9.1.1安装、拆除物料提升机的单位应具备下列条件:
@#@1、安装、拆除单位应具有起重机械安拆资质及安全生产许可证。
@#@2、安装、拆除作业人员必须经专门培训,取得特种作业资格证。
@#@,起重机械,72,11.0.2物料提升机必须由取得特种作业操作证的人员操作。
@#@11.0.3物料提升机严禁载人。
@#@除了以上介绍的8条强条外,还有以下重要内容特介绍如下:
@#@3.0.3用于物料提升机的材料、钢丝绳及配套零件产品应有出场合格证。
@#@起重量限制器、防坠安全器应经型式检验合格。
@#@(目前,有些物料提升机安装使用自制的非标安,起重机械,73,全装置,不能确保灵敏可靠。
@#@所以本条款规定起重机重量限制器、防坠安全器应为正式产品,并必须经型式检验合格。
@#@)3.0.5具有自升(降)功能的物料提升机应安装自升平台、并应符合下列规定:
@#@1.兼做天梁的自升平台在物料提升机正常工作状态时,应与导轨架刚性连接。
@#@2.自升平台的导向滚轮应足够的刚度,并应有防止脱轨的防护装置。
@#@,起重机械,74,起重机械,75,起重机械,76,4.1.10物料提升机自由端高度不宜大于6m;@#@附墙架间距不宜大于6m。
@#@5.4.1钢丝绳的选用应符合现行国家标准钢丝绳GB/T8918的规定。
@#@钢丝绳的维护、";i:
1;s:
10879:
"质量术语大全,SGMDY质量部,QD,术语解释目录,GCA-1GCASCORE-5GCAPPH-6WDPV-7SPA-8GDS-9S&@#@R-10PCR-11FTQ-12DRL-13DR-14,SOS/JIS-15CPIP-16SIL-17PTR-18PRR-19PAA-20EWO-21CVIS-22PDI-23IPTV-24CPV-25,QD,术语解释,GCA1,GlobalCustomerAudit全球顾客评审规范模拟顾客的眼光,对可售车辆的质量状况进行评定。
@#@GCA规范仅适合于全球GM系统所有汽车制造厂,它规定了车辆抽样方案、设施要求、评审项目、评定方法、判定标准等。
@#@在规定的时间内对每辆车进行下述项目的评审:
@#@静态评审外观、油漆、配合、功能动态评审起动、加速、制动、异响、风噪、操纵性等雨淋试验8分钟水密封试验电器评审电器、空调等功能,QD,-1-,术语解释,GCA2,GCA最小抽样方案日产量日最小评审数量75020取样要求所有被GCA抽出的车辆必须:
@#@1.可销售的车辆2.随机性3.由评审员本人取样.,QD,-2-,术语解释,GCA3,GCA缺陷分类与缩写1Paint(P)2Metal(M)3BodyFit(BF)4InteriorTrim(IT)5ExteriorTrim(ET)6Electrical(E)7Waterleak(W)8Noise(N)9Underbody/Underhood(UB/UH)10Driveability(D),QD,-3-,术语解释,GCA4,GCA工作流程(时间:
@#@130min),车辆取样5min,静态评审30min,发动机仓检查5min,动态评审50min,8分钟雨淋试验15min,底盘检查8min,大灯光束、冷媒测试8min,电器4min,报告整理5min,QD,-4-,术语解释,GCASCORE,根据缺陷的严重程度,分别赋予不同的扣分值。
@#@GCA扣分值一般分为以下4种:
@#@0.5:
@#@零部件外观1.0:
@#@在外观上的GDS或PDI外观10:
@#@功能、电器、噪音、漏水和可靠性/索贴问题50:
@#@半路抛锚,违反法规和安全凡是扣分值为0.5或1.0分的缺陷通称为非优先级问题(NP)凡是扣分值为10分或50分的缺陷通称为优先级问题(P),QD,-5-,AUDIT术语解释,GCAPPH,ProblemPerVehilce每100辆车出现的缺陷数量,PPH和SCORE均是评价车辆质量水平的重要指标。
@#@EXAMPLE:
@#@GCA共检查6辆车,发现的缺陷总数为60个,则PPH值为:
@#@100X60/61000Score表示缺陷的严重程度PPH表示缺陷的数量,QD,-6-,术语解释,WDPV,WeightedDiscrepanciesPerVehicle平均每辆车不符合项与权重乘积的总和(平均每辆车扣分值)DiscrepancyXFactor=totalamountofinspectedunits例:
@#@113辆车GCA评审结果为,则:
@#@WDPV=(93X0,5+107X1+14X10+0X50)/1132.06,QD,-7-,术语解释,SPA发运前检查Shippingpriorityaudit,发运前对高关注问题检查目的:
@#@同GDS评审标准比GDS严格。
@#@目前GM系统已经用SPA代替了GDS。
@#@SGM计划今年开始取消GDS。
@#@样本容量:
@#@由制造厂自定。
@#@评审内容:
@#@与GDS基本相同评审时间:
@#@根据车型不同约为20MIN所有SPA问题均为A类缺陷,责任部门需前后重新检查车辆。
@#@,QD,-8-,术语解释,GDS全球交付审查GlobalDeliverySurvey,目的:
@#@提供一种统一方法用于在已发运给分销商车辆上辩别那些可能导致立即保修的高可视不符合项。
@#@缺陷信息报告总装厂便于立即采取控制措施及解决措施。
@#@样本容量:
@#@由制造厂自定。
@#@现为20辆评审内容:
@#@静态评审和动态评审评审时间:
@#@根据车型不同约为20MIN所有GDS问题均为A类缺陷,责任部门需前后重新检查车辆。
@#@,QD,-9-,术语解释,S&@#@RSqueak&@#@Rattle,Squeak&@#@Rattle(车辆行驶时摩擦、振动噪音,泛指异响)目的:
@#@通过发现、消除和预防整车噪声提高用户的满意水平。
@#@样本容量:
@#@由制造厂自定。
@#@现为20辆评审区域:
@#@碎石路、扭曲路、橡胶块路、条形路等评审时间:
@#@约为20MIN评审方式:
@#@模拟顾客满意程度。
@#@GMUTS值小于6,即为缺陷所有S&@#@R问题均为A类缺陷,责任部门需前后重新检查车辆。
@#@,QD,-10-,术语解释,PCR问题交流报告ProblemCommunicationReport,PCR报告是对一个问题所有相关事实因素的综合陈述,它有助于我们说明问题的WhoWhatWhenWhereWhy五个方面。
@#@它为记录问题的解决措施提供了书面格式。
@#@公司级PCR发布:
@#@AUDITPCR发布原则:
@#@出现下述缺陷,进行PCR发布GCA优先级问题GCA高频次的非优先级问题GDSA类缺陷S&@#@R异响PCR主要内容问题定义和描述当场控制办法根本原因分析解决办法验证方法和结果PCR跟踪GCA对PCR跟踪3周(15个工作日),若3周内缺陷未发生,自动进行关闭,否则PCR重新开启,QD,-11-,FTQ:
@#@第一次通过此质检工位的车辆数第一次需返修的车辆数/第一次通过此质检工位的车辆数。
@#@,FTQ一次质量合格率FirstTimeQuality,术语解释,QD,-12-,DRL:
@#@所有通过此质检工位车辆的缺陷总数/第一次通过总装报交工位的车辆数。
@#@,DRL一次生产通过率损失DirectRunLoss,术语解释,QD,-13-,DR
(1)等于板链报交、DVT、排放、雨淋和CARE报交5个岗位的FTQ相乘。
@#@DR
(2)等于板链报交、DVT和CARE报交3个岗位的FTQ相乘。
@#@,DR生产质量综合指数DirectRun,术语解释,QD,-14-,SOS:
@#@Standardizedoperationsheets标准作业单JIS:
@#@JobInstructionsheets作业指导书1.工段长负责确保作业现场有最新版本的作业文件。
@#@2.班长/工段长负责其所辖范围内所需作业文件的编制。
@#@包括文件的起草及其分发后的更新。
@#@3.组员负责按作业文件的规定实施装配作业和/或验证工作。
@#@4.SOS/JIS的最后主版文件至少保存一年作为更改历史记录。
@#@,SOS和JIS,术语解释,QD,-15-,术语解释,CPIP现行产品改进程序CurrentProductImprovementProcess,CPIP的目标是通过两种方法实现业务计划制定的目标:
@#@
(1)问题优先级定义
(2)从问题确定、根本原因分析到短期措施和长期措施实施、反馈、预防和最终验证的跟踪过程。
@#@业务计划着重于满足顾客期望。
@#@,QD,-16-,术语解释,SIL单一问题清单SingleIssuesList,SIL是经PCRDATABANK系统汇总按照问题优先级排序的清单。
@#@它包括了PCRDATABANK内的所有从问题定义到解决的状态。
@#@,SIL是最严重质量问题的最终汇总和整体状态的跟踪,QD,-17-,术语解释,PTR生产试运行ProductionTrialRun,PTR:
@#@新零件或更改过的零件投入到制造系统前的受控的先期试生产。
@#@,PTR过程:
@#@申请人填写PTR通知单,由PC&@#@L物料控制工程师签发PTR通知单,采购PTR零件,与车间确定PTR时间,制造车间的工程师决定PTR的零件数量,并且提供生产现场的实施准备,质量工程师和制造工程师共同跟踪PTR的实施过程,由质量工程师评估结果(要考虑制造车间的意见),出具PTR报告。
@#@,QD,-18-,术语解释,PRR问题交流与解决程序ProblemResolutionReport,质量工程师为QPRR的发布者.,供应商质量工程师为MMPR&@#@R的发布者,负责将质量部发来的QPRR和SQE在现场发现的质量问题汇总后向供应商发出MMPR&@#@R,并且负责对纠正措施的跟踪和验证。
@#@,国产化零件供应商应在接到通知24小时内递交如何处理此问题的初步答复(书面),并在10个工作日内提供最终答复(书面)。
@#@CKD件供应商应在接到通知48小时内递交如何处理此问题的初步答复(书面),并在10个工作日内提供最终答复,SQE应在供应商纠正措施更改生效期后,验证其有效性并在PR&@#@R(问题反馈)上签署意见。
@#@最后由PR&@#@R的发布人作出是否关闭PR&@#@R的结论,并在PR&@#@R(问题反馈)结案栏上签署意见,QD,-19-,术语解释,PAA生产行动授权ProductionActionAuthorization,PAA是一种授权进行临时性的有时间或数量限定的生产行为,主要用于:
@#@临时性零件替换放宽技术要求偏差使用过时零件回用特别项目/订单对现有零件进行返工工程或制造试装,PAA的申请、审批和通告及归档都在PAAONLINE系统中完成,PAA的最长有效时间是90天。
@#@,QD,-20-,术语解释,EWO工程更改ENGINEERINGWORKORDER,EWO工程更改在WO-online电子系统中进行更改申请、交流、审批、发布和归档。
@#@,泛亚工程师提出产品更改申请后由相关专业工程师及产品数据编写工程师将对其再次进行技术和综合评审和数据输入,在系统中提交各相关部门会签,并且需在每周EWO例会上,由工程更改评审委员会(由泛亚、SGM各功能部门的代表组成)负责,对成本、质量、工具、工艺、供应商、产品、进度、目标断点及准备状况等方面的更改情况进行认可。
@#@EWO批准后发布相关部门实施,QD,-21-,术语解释,CVIS整车检验标准COMPLETEVEHICLEINSPECTIONSTANDARD,CVIS整车检验标准整车质量标准的唯一来源,各制造车间知晓并理解整车检验标准,将其体现在装配操作的SOS/JIS中,CVIS由质量部的质量工程编制、控制、发放,质量部的整车质量(VQ)知晓并理解整车检验标准,将其体现在检验操作的SOS/JIS中,QD,-22-,术语解释,PDI发运前检查PRE-DELIVERYINSPECTION,目的各VDC/VSC(车辆发运仓储中心)通过PDI检查发现质量问题,快速反馈至相关部门,利于质量问题的早期发现和解决,QD,流程1.SGM质量部编制整车发运前检查程序,并负责全国各地VDC/VSCPDI活动的开展和监控2.各VDC/VSC按照规定的程序开展PDI活动并按质损标准判定各类缺陷,及时反馈信息至SGM质量部3.SGM质量部负责定期收集各地PDI信息,统计分析后反馈至相关部门并跟踪问题的解决状态4.DY质量部负责SCAR的PDI问题初步调查分析,将信息反馈至相关责任部门解决,并跟踪解决状态,-23-,术语解释,IPTV千辆车故障率INCIDENTSPERTHOUSANDVEHICLES,QD,定义:
@#@是某一制造月生产的已销售车在使用了一定时间(如2个月,6个月,12个月)后,统计该时段内所发生的质量抱怨次数的千分比。
@#@,公式:
@#@IPTV60=,060天内发生的抱怨次数,某制造月生产的车子在市场上服务满60天的车辆数,1000,-24-,术语解释,CPV每辆车索赔费用COSTPERVEHICLE,定义:
@#@每辆车索赔费用,是以某一制造月生产的已销售车在使用了一定时间(如2个月,6个月,12个月)后,统计该时段内发生的质量抱怨维修所产生的总费用平均到每辆已销售车上的费用。
@#@,QD,公式:
@#@CPV60=,060天内发生的质量抱怨维修总费用,某制造月生产的车子在市场上服务满60天的车辆数,-25-,";i:
2;s:
19096:
"2023/5/13,1,数控系统参数,数控系统正确的运行,必须保证各种参数的正确设定,不正确的参数设置与更改,可能造成严重的后果。
@#@因此必须理解参数的功能和熟悉设定值按功能和重要性划分了参数的不同级别,数控装置设置了三种级别(数控厂家、机床厂家、用户)的权限,允许用户修改不同级别的参数。
@#@通过权限口令的限制,对重要参数进行保护,防止因误操作而引起故障和事故。
@#@查看参数和备份参数不需要口令。
@#@,2023/5/13,2,参数的分类:
@#@,2023/5/13,3,系统参数,l插补周期值:
@#@2、4、【8】、16;@#@l刀具寿命管理使能值:
@#@【0】、1;@#@l移动轴脉冲当量分母(分子为1um)值:
@#@0、【1】、2、3、65535;@#@说明:
@#@用以确定移动轴内部脉冲当量,即内部运算的最小单位为1um/此值。
@#@例如,若此值设为2,则系统内部脉冲当量为:
@#@1/2um。
@#@l旋转轴脉冲当量分母(分子为1/1000度)值:
@#@0、【1】、2、3、65535;@#@说明:
@#@用以确定旋转轴内部脉冲当量,即内部运算的最小单位为1度/(1000X此值)。
@#@例如,若此值设为2,则系统内部脉冲当量为:
@#@1/(1000*2)度。
@#@,2023/5/13,4,通道参数:
@#@,l通道名称值:
@#@字母或数字的组合,最多8位字符。
@#@说明:
@#@用于区别不同的通道。
@#@l通道使能值:
@#@0、1。
@#@对于通道0,其出厂值为【1】;@#@对于其他通道,其出厂值为【0】;@#@说明:
@#@所选通道是否有效。
@#@0:
@#@无效;@#@1:
@#@有效以下的参数是指定分配给某通道的有效逻辑轴名(X、Y、Z、A、B、C、U、V、W)、以及与之对应的实际轴号(0-15)。
@#@实际轴号在系统中最多只能分配一次。
@#@,2023/5/13,5,lX轴轴号值:
@#@-1、【0】、1、2、3、15说明:
@#@分配到本通道的逻辑轴X的实际轴轴号,-1为无效。
@#@lY轴轴号值:
@#@-1、0、【1】、2、3、15说明:
@#@分配到本通道的逻辑轴Y的实际轴轴号,-1为无效。
@#@lZ轴轴号值:
@#@-1、0、1、【2】、3、15说明:
@#@分配到本通道的逻辑轴Z的实际轴轴号,-1为无效。
@#@,2023/5/13,6,lA轴轴号(0-15有效,-1无效)lB轴轴号(0-15有效,-1无效)lC轴轴号(0-15有效,-1无效)lU轴轴号(0-15有效,-1无效)lV轴轴号(0-15有效,-1无效)lW轴轴号(0-15有效,-1无效)值:
@#@【-1】、0、1、2、3、15。
@#@若数控装置设置为四坐标系统,则A、B、C、U、V、W中某轴的轴号的出厂值为【3】;@#@说明:
@#@分配到本通道的逻辑轴的实际轴轴号,-1为无效。
@#@,2023/5/13,7,l主轴编码器部件号值:
@#@【-1】、0、1、2、31说明:
@#@指定主轴编码器部件号,以便在硬件配置参数中找到相应编号的的硬件设备。
@#@若没有安装主轴编码器,则设置为-1。
@#@l主轴编码器每转脉冲数值:
@#@-3276832767,出厂值为【0】;@#@说明:
@#@主轴每旋转一周,编码器反馈到数控装置的脉冲数。
@#@l移动轴拐角误差(脉冲当量),2023/5/13,8,l旋转轴拐角误差(脉冲当量)值:
@#@065535,出厂值为【20】;@#@说明:
@#@缺省。
@#@l通道内部参数值:
@#@-3276832767,出厂值为【0】;@#@说明:
@#@缺省。
@#@,2023/5/13,9,轴参数:
@#@,l轴名称轴的逻辑轴名,与通道参数中相同轴号逻辑轴的轴名相同。
@#@一般直线轴用X、Y、Z、U、V、W等命名,旋转轴用A、B、C等命名。
@#@l所属通道号该实际轴在通道参数中,指定的所属于的通道号(0-3)。
@#@例如:
@#@在通道参数中,通道0中的X轴轴号设为0,则轴0的轴名称应设为X,所属通道号设为0。
@#@,2023/5/13,10,l轴类型值:
@#@0、【1】、2、3说明:
@#@0:
@#@未安装;@#@1:
@#@移动轴;@#@2:
@#@旋转轴,坐标值不受角度限制,即可以超过360度,也可以小于0度;@#@3:
@#@坐标范围只能在0到360度之间,2023/5/13,11,l外部脉冲当量分子(um)和外部脉冲当量分母值:
@#@-3276832767,出厂值为【1】;@#@说明:
@#@两者的商为坐标轴的实际脉冲当量,即每个位置单位,所对应的实际坐标轴移动的距离或旋转的角度,即系统电子齿轮比.移动轴外部脉冲当量分子的单位为微米;@#@旋转轴外部脉冲当量分子的单位为0.001。
@#@外部脉冲当量分母无单位。
@#@,2023/5/13,12,通过设置外部脉冲当量分子和外部脉冲当量分母,可实现改变电子齿轮比的目的。
@#@也可通过改变电子齿轮比的符号,达到改变电机旋转方向的目的。
@#@例:
@#@10000线编码器的伺服电机,丝杠为6毫米,齿轮减速比为2:
@#@3。
@#@电机每转一圈,机床运动6毫米*2/3=4毫米,即4000个内部脉冲当量,4000/10000=2/5,2023/5/13,13,l正软极限位置机床厂家单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@-21474836482147483647,出厂值为【8000000】;@#@说明:
@#@软件规定的正方向极限软件保护位置。
@#@只有在机床回参考点后,此参数才有效。
@#@l负软极限位置机床厂家单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@-21474836482147483647,出厂值为【-8000000】;@#@,2023/5/13,14,l回参考点方式值:
@#@0、1、2、3、5、6,出厂值为【0】或【2】;@#@说明:
@#@0-无1-单向回参考点方式:
@#@以规定的方向(回参考点方向)和回参考点快移速度寻找参考点,压下参考点开关后,以回参考点定位速度继续移动,接收到的第一个Z脉冲的位置(或步进电机A相第一次输出的位置)加上参考点偏差即为参考点位置。
@#@2-双向回参考点方式:
@#@3-Z脉冲方式:
@#@5-内部(对本公司伺服有效):
@#@伺服驱动装置单向回参考点(参考点开关接在伺服驱动装置)。
@#@6-内部(对本公司伺服有效):
@#@伺服驱动装置双向回参考点(参考点开关接在伺服驱动装置)。
@#@,2023/5/13,15,l回参考点方向值:
@#@-、【+】说明:
@#@发出回参考点指令后,坐标轴寻找参考点的初始移动方向。
@#@若发出回参考点指令时,坐标轴已经压下了参考点开关,则初始移动方向与回参考点方式有关。
@#@l参考点位置单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@-21474836482147483647,出厂值为【0】说明:
@#@设置参考点在机床坐标系中的坐标位置,一般将机床坐标系的零点定为参考点位置。
@#@因此通常将其设置为0。
@#@,2023/5/13,16,l参考点开关偏差单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@-3276832767,出厂值为【0】说明:
@#@回参考点时,坐标轴找到Z脉冲后,并不作为参考点,而是继续走过一个参考点开关偏差值,才将其坐标设置为参考点。
@#@l回参考点快移速度(毫米/分)单位:
@#@毫米/分或度/分值:
@#@065535,出厂值为【500】说明:
@#@回参考点时,在压下参考点开关前的快速移动速度。
@#@注意:
@#@该值必须小于最高快移速度。
@#@,2023/5/13,17,l回参考点定位速度(毫米/分)单位:
@#@毫米分或度分l单向定位偏移值(内部脉冲当量)单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@-3276832767,出厂值为【1000】说明:
@#@工作台G60单向定位时,在接近定位点从快移速度转换为定位速度时,减速点与定位点之间的偏差(即减速移动的位移值)。
@#@单向定位偏移值0:
@#@正向定位;@#@单向定位偏移值0:
@#@负向定位。
@#@,2023/5/13,18,l最高快移速度(毫米/分)单位:
@#@毫米/分或度/分l最高加工速度(毫米/分)单位:
@#@毫米/分或度/分l快移加减速时间常数(毫秒)单位:
@#@毫秒值:
@#@0800,出厂值为【100】说明:
@#@G00快移定位(不加工)时,从0加速到1米/分或从1米/分减速到0的时间。
@#@时间常数越大,加减速越慢。
@#@注意:
@#@根据电机转动惯量、负载转动惯量、驱动器加速能力确定,一般在32250之间选取。
@#@例如:
@#@14NM电机带负载时,一般设为64左右。
@#@,2023/5/13,19,l快移加减速捷度时间常数(毫秒)单位:
@#@毫秒值:
@#@0150,出厂值为【64】说明:
@#@本参数设置在快移过程中加速度的变化速率。
@#@一般设置为32、64、100等。
@#@时间常数越大,加速度变化越平缓。
@#@注意:
@#@根据电机转动惯量、负载转动惯量、驱动器加速能力确定,一般在20150之间。
@#@,2023/5/13,20,l加工加减速时间常数单位:
@#@毫秒值:
@#@0800,出厂值为【150】说明:
@#@加工过程(G01、G02)时,从0加速到1米/分或从1米/分减速到0的时间。
@#@即加减速时速度的时间常数,时间常数越大,速度变化越平缓。
@#@l加工加减速捷度时间常数(毫秒)单位:
@#@毫秒值:
@#@0150,出厂值为【100】说明:
@#@本参数设置在加工过程中加速度的变化速率。
@#@一般设置为32、64、100等。
@#@时间常数越大,加速度变化越平缓。
@#@,2023/5/13,21,l定位允差单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@0255,出厂值为【20】说明:
@#@坐标轴定位时,所允许的最大偏差。
@#@若采用步进电机,该值建议设为电机每步对应的内部脉冲当量的整数倍。
@#@l伺服单元型号值:
@#@41、42、45、46、49,出厂值为【46】说明:
@#@系统据此参数,确定伺服驱动装置的类型及驱动程序。
@#@在硬件配置参数中,部件标识的设置量应与此参数相对应。
@#@,2023/5/13,22,l伺服单元部件号值:
@#@-131,出厂值为【0】说明:
@#@根据此部件号,系统在硬件配置参数中确定该轴指向的部件,并由所指向的部件,对应到具体的外部接口和接口板卡驱动程序。
@#@注意:
@#@数控装置有四个进给轴接口(XS30XS33或XS40XS43)。
@#@在硬件配置参数中,一般安排为部件0部件3,且一一对应。
@#@所以轴0伺服驱动装置的部件号一般设为0,即对应外部轴控制接口XS30或XS40(X轴)。
@#@,2023/5/13,23,l位置环开环增益单位:
@#@0.01/秒值:
@#@065535,出厂值为【3000】说明:
@#@用于设置伺服位置环增益。
@#@本参数应根据机械惯性大小和需要的伺服刚性选择,设置值越大增益越高,刚性越高,相同速度下位置动态误差越小。
@#@但太大会造成位置超调甚至不稳定。
@#@请在1-10000(单位:
@#@0.01/秒)范围内选择,一般可选择3000。
@#@注意:
@#@此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
@#@l位置环前馈系数单位:
@#@1/10000值:
@#@065535,出厂值为【0】说明:
@#@用于设置伺服位置环前馈系数。
@#@若此参数设置不合理,容易导致振荡和超调。
@#@因此建议将此参数设置为0。
@#@注意:
@#@此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
@#@,2023/5/13,24,l速度环比例系数值:
@#@065535,出厂值为【2000】说明:
@#@本参数设定速度环调节器的比例增益,设定值越大,增益越高,刚性越大,但太大会造成震荡甚至不稳定。
@#@一般情况下,可选择3000-7000,原则是负载惯量越大,设定值越大。
@#@注意:
@#@此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
@#@l速度环积分时间常数值:
@#@065535,出厂值为【100】。
@#@说明:
@#@本参数设定速度环调节器的积分时间常数,设定值越小,积分速度越快,刚性越大,但太小会造成震荡甚至不稳定。
@#@一般情况下,可选择20-50,原则是负载惯量越大,设定值越大。
@#@注意:
@#@此参数对脉冲接口式驱动单元无效。
@#@,2023/5/13,25,l最大力矩值单位:
@#@驱动额定电流/255值:
@#@0255,出厂值为【150】l最大额定力矩单位:
@#@驱动额定电流/255值:
@#@0255,出厂值为【100】l最大跟踪误差单位:
@#@内部脉冲当量值:
@#@065535,出厂值为【12000】说明:
@#@本参数用于“跟踪误差过大”报警,设置为0时无“跟踪误差过大报警”功能。
@#@使用时应根据最高速度和伺服环路滞后性能合理选取,一般有关可按下式选取:
@#@(近似公式)最高速度*(10000-位置环前馈系数*0.7)/位置环比例系数/3单位:
@#@最大跟踪误差:
@#@微米,最高速度:
@#@毫米/分,位置环前馈系数:
@#@1/10000,位置环比例系数:
@#@0.011/秒。
@#@,2023/5/13,26,l电机每转脉冲数值:
@#@065535,出厂值为【2500】说明:
@#@所使用的电机旋转一周,数控装置所接收到的脉冲数。
@#@即由伺服驱动装置或伺服电机反馈到数控装置的脉冲数,一般为伺服电机位置编码器的实际脉冲数。
@#@l伺服内部参数(P0P5)值:
@#@065535,出厂值为【0】说明:
@#@以上6种伺服内部参数对不同的使用情况,有不同的定义。
@#@下面分别介绍其含义:
@#@,2023/5/13,27,HSV-11型伺服:
@#@P0:
@#@电机极对数。
@#@(1FT6电机:
@#@3;@#@SZT电机:
@#@2)P2:
@#@反馈信息0:
@#@表示实际位置显示有效;@#@1:
@#@表示指令位置显示有效;@#@5:
@#@表示负载电流显示有效。
@#@P1、P3、P4、P5暂未使用。
@#@步进电机:
@#@P0:
@#@步进电机拍数。
@#@例如,2相步进电机拍数为4,则该参数设为4。
@#@,2023/5/13,28,模拟式伺服:
@#@P0:
@#@对应于1000rpm时D/A的输出的数字值;@#@P1:
@#@D/A最小输出时,对应的数字值;@#@P2:
@#@D/A最大输出时,对应的数字值;@#@P3:
@#@位置环延时时间常数;@#@P4:
@#@位置环零漂补偿间隔时间。
@#@单位:
@#@毫秒脉冲式伺服:
@#@P1:
@#@反馈电子齿轮分子P2:
@#@反馈电子齿轮分母P1/P2=数控装置指令/伺服倍频后的内部指令。
@#@用于对数控装置指令进行倍频处理的脉冲式伺服。
@#@,2023/5/13,29,轴补偿参数,反向间隙单位:
@#@内部脉冲当量。
@#@说明:
@#@一般设置为机床常用工作区的测量值。
@#@如果采用双向螺距补偿则此值可以设为0。
@#@螺补类型说明:
@#@0:
@#@无;@#@1:
@#@单向;@#@2:
@#@双向;@#@3:
@#@单向扩展;@#@4:
@#@双向扩展。
@#@补偿点数值:
@#@0127(05000)。
@#@说明:
@#@螺距误差补偿的补偿点数。
@#@单向补偿时,最多可补128点;@#@双向补偿最多可补64点;@#@扩展方式下,所有轴总点数可达5000点。
@#@参考点偏差号值:
@#@0127(05000),说明:
@#@参考点在偏差表中的位置。
@#@排列原则:
@#@按照各补偿点在坐标轴的位置从负向往正向排列,由0开始编号。
@#@,2023/5/13,30,补偿间隔单位:
@#@内部脉冲当量。
@#@值:
@#@04294967295,出厂值为【0】说明:
@#@指两个相邻补偿点之间的距离。
@#@偏差值单位:
@#@内部脉冲当量。
@#@值:
@#@-3276832767,出厂值为【0】说明:
@#@绝对式补偿。
@#@偏差值=指令机床坐标值-实际机床坐标值,2023/5/13,31,硬件配置参数,2023/5/13,32,l部件*型号(*:
@#@031)值:
@#@065535,出厂值为【0】或【5301】说明:
@#@指定接口板卡的型号。
@#@在HNC-21数控装置中,设为5301。
@#@l标识值:
@#@0,13,15,31,32,41,42,45,46,49。
@#@说明:
@#@标识外部设备的型号。
@#@具体见表3.7.1。
@#@l地址值:
@#@065535,出厂值为【0】说明:
@#@指定外部设备占用的地址,在HNC-21数控装置中,应设为0。
@#@l配置0l配置1值:
@#@0255。
@#@出厂值为【】说明:
@#@区别HNC-21数控装置中相同类型的接口;@#@调整所接外部设备的功能,具体见表3.7.1。
@#@,硬件配置参数,2023/5/13,33,PMC系统参数l开关量输入总组数单位:
@#@字节。
@#@每字节代表8位开关量输入。
@#@值:
@#@065535,出厂值为【46】说明:
@#@开关量输入总字节数。
@#@其中:
@#@第04字节,所代表的40位为HNC-21数控装置自带的基本外部开关量输入;@#@第529字节,为预留扩展的开关量输入;@#@第3045字节,为HNC-21编程键盘和机床操作面板上各按键的开关量输入。
@#@l开关量输出总组数单位:
@#@字节。
@#@每字节代表8位开关量输出。
@#@值:
@#@065535,出厂值为【38】说明:
@#@开关量输出总字节数。
@#@其中:
@#@第03字节代表的32位为HNC-21数控装置自带的基本外部开关量输出;@#@第427字节,为预留扩展的开关量输出;@#@第28、29字节所代表16位,为主轴D/A的数字量输出;@#@第3037字节为HNC-21编程键盘和机床操作面板上各按键指示灯等的开关量输出。
@#@,2023/5/13,34,l输入模块*部件号(*:
@#@07)值:
@#@-1、031说明:
@#@*号输入模块所指向的输入接口在硬件配置参数中的部件号。
@#@-1为未安装。
@#@输入模块通常有两个:
@#@面板(控制面板与NC键盘)开关量输入、外部开关量输入。
@#@l输入模块*组数(*:
@#@07)单位:
@#@字节值:
@#@0127说明:
@#@输入接口所包含的开关量输入的字节数,0为未安装。
@#@输入模块通常有两个:
@#@面板(控制面板与NC键盘)开关量输入有16组、外部开关量输入有30组(其中有25组为远程输入预留)。
@#@,2023/5/13,35,l输出模块*部件号(*:
@#@07)数控厂家值:
@#@-1、031说明:
@#@*号输出模块所指向的输出接口在硬件配置参数中的部件号。
@#@-1为未安装。
@#@输出模块通常有三个:
@#@面板(控制面板与NC键盘)按键指示灯输出、主轴D/A指令数字量输出、外部开关量输出。
@#@l输出模块*组数(*:
@#@07)数控厂家单位:
@#@字节值:
@#@0127说明:
@#@输出接口包含的开关量输出的字节数,0为未安装。
@#@输出模块通常有三个:
@#@面板(控制面板与NC键盘)按键指示灯输出有8组、主轴D/A指令数字量输出有2组、外部开关量输出有28组。
@#@(其中有24组为远程输出预留)。
@#@,2023/5/13,36,PMC用户参数P0P99值:
@#@-3276832767,出厂值为【0】说明:
@#@在PLC编程中调用,并由PLC程序定义其含义。
@#@用以实现不改PLC源程序,而通过改用户参数的方法来调整一些PLC控制的过程参数,来适应现场要求。
@#@例如:
@#@润滑开时间、润滑停时间、主轴最低转速、主轴定向速度等。
@#@,2023/5/13,37,DNC参数选择串口号(1,2)值:
@#@【1】1,2说明:
@#@DNC通讯时的所用串口号。
@#@数据传输波特率值:
@#@【9600】30038400说明:
@#@DNC通讯时的波特率,应该与PC计算机上的设置相同。
@#@收发数据位长度值:
@#@【8】5,6,7,8说明:
@#@DNC通讯时的数据位长度。
@#@,2023/5/13,38,数据传输停止位(1,2)值:
@#@【1】1,2说明:
@#@DNC通讯时的停止位数。
@#@奇偶校验位(1:
@#@无校验;@#@2:
@#@奇校验;@#@3:
@#@偶校验)值:
@#@【1】1,2,3说明:
@#@DNC通讯时是否需要校验。
@#@,";i:
3;s:
4336:
"起重机械安全技术,一、起重机械分类掌握(P20,107),1轻小起重设备一般只有一个升降机构千斤顶、电动或手拉葫芦、绞车、滑车,2起重机除起升运动外还有其他运动桥架类型起重机臂架类型起重机,3升降机常见有垂直升降机、电梯等,桥架起重机结构特点:
@#@桥形结构梁,主要承载构件取物装置悬挂在起重小车上,小车沿主梁运行,运动特点:
@#@三个工作机构的组合运动起升机构升降运动小车运行机构沿小车主梁运行大车运行机构整机沿水平的运动,臂架起重机结构特点:
@#@主要受力构件悬伸、可旋转的臂架支承装置轮、履带、轨道运动特点:
@#@起升机构运行机构旋转机构变幅机构,三、起重伤害事故,1.起重作业特点(P21,P107)与一人一机在较小范围内的固定作业比较从安全角度看重物提升到空中特殊的结构形式四大机构的组合运动较大范围的移动作业多人配合起重机和起重作业方式本身就存在着诸多危险因素,2.起重伤害事故形式(P133,148)1重物坠落2夹挤碰撞碾压3起重机结构破坏起重机倾翻起重机滑动移位结构垮塌4触电5高处跌落6其他伤害,起重机易损零部件安全技术
(一)卷绕系统1钢丝绳安全技术(P20)2滑轮(略)3卷筒(略),来自中国最大的资料库下载,钢丝绳的类型按钢丝绳的捻向分类股、绳的捻向是否一致交互捻(交绕绳)同向捻(顺绕绳),按钢丝的接触状态分类点接触、线接触、面接触钢丝绳,钢丝绳的报废标准:
@#@
(1)断丝情况:
@#@断丝的性质与数量1)钢丝绳报废断丝数,注:
@#@表中断丝数指细钢丝,粗钢丝每根相当1.7根细钢丝一个节距是指每股钢丝绳缠绕一周的轴向距离,
(2)钢丝绳表面锈蚀或磨损的影响1)断丝数折减:
@#@根据锈蚀或磨损程度,将上表断丝数折减并按折减后的报废,2)危险品吊运:
@#@炽热金属或危险品取一般钢丝绳报废断丝数的一半其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减,(3)过热:
@#@(4)变形观察判断,吊钩的危险断面和受力分析水平断面:
@#@拉+弯垂直断面:
@#@剪+拉+弯钩柄螺纹根部断面:
@#@拉,锻钩检查报废:
@#@1裂纹2危险断面磨损达原尺寸的10%3危险断面或吊钩颈部产生塑性变形4不允许焊接制造,不允许补焊修复吊钩板钩检查报废1裂纹2片钩衬套磨损达原尺寸的50%时,应更换衬套片钩心轴磨损达原尺寸的5%时,应更换心轴吊钩的负荷试验,
(二)取物装置吊钩(P23)分类:
@#@锻钩、板钩,(四)制动器的种类和用途1.制动器的作用支持作用:
@#@静止物体保持静止状态停止作用:
@#@迅速停止机构运动(在一定时间或一定行程内)落重作用:
@#@制动力=重力平衡运动体以稳定的速度下降,2.制动器的种类根据构造:
@#@1)带式制动器2)块式制动器3)盘式与圆锥式制动器按操作情况分类1)常闭式制动器2)常开式制动器3)综合式,(七)起重机的安全防护装置熟悉(P107)
(1)桥架类型起重机的安全防护装置,
(2)流动式起重机的安全装置,起重机械的安全管理(P133)1起重机械的安全管理措施了解(l)安全管理制度
(2)技术档案(3)定期检验制度检验周期:
@#@在用起重机械2年电梯和载人升降机1年(4)作业人员培训教育,2高处作业的安全防护主要危险人员从高处坠落高处坠物对下面人员打击伤害涉及高处作业人员起重司机正常操作高处设备的维护和检修安全检测需要防护位置高度2m的一切合理作业点的临边进入高处作业点的配套设施通道走台、休息/中间转向/高处作业平台、楼梯安全防护措施栏杆:
@#@扶手高度1050mm、横杆和立柱、拦脚板走道、平台宽度、防滑性能结构和尺寸根据人体参数确定满足强度、刚度要求,3起重作业安全操作技术
(1)吊运前的准备
(2)起重司机通用操作要求(3)司索工安全操作要求(4)操作中的不当行为(5)司机不应操作的情况(十不吊),";i:
4;s:
1445:
"数控折弯机及模具介绍,数控折弯机关键机床参数定义,喉口深度开启高度X轴行程R轴行程吨位,Thedifferentbendingmethods不同的折弯方式,Coining成型折弯,Thebendingangleisdevidedbytheupperandlowertool折弯角度由上下模具角度确定,影响折弯机精度的主要因素,折弯机工作台的挠度变形折弯机活动梁的挠度变形机架侧板喉口部分变形板材厚度变化及反弹温度变化对机械结构的影响,数控折弯机,.,EP电液同步全数控折弯机工作原理,EP系列电液同步全数控折弯机工作范围,EP系列折弯机工作范围:
@#@折弯压力:
@#@50t-1000t折弯长度:
@#@1600-12000mm控制轴数:
@#@3+1轴-8+1轴并可根据用户的要求通过控制软件实现双机联动,EP系列电液同步全数控折弯机标准配置,CybelecDNC880或ModEva12数控系统数控Wila挠度补偿系统滑动门后部安全防护装置两个前滑动托料架上下刀模一套,EP折弯机弯机后挡规,EP折弯机后挡规控制轴定义,EP系列折弯机模具,折弯力计算公式,内R角计算公式,EP系列折弯机模具,t板厚F折弯力V下模开口宽度b折弯最小边长ri内径Rm材料抗拉强度,模具知识,三种典型上模,折弯机使用的上刀主要由以上三种类型,其中直型刀的机械性能及强度最好,而鹅颈刀能满足一些特殊形状的折弯,小弯刀兼有以上两种特性。
@#@,";}
- 配套讲稿:
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