粉磨站工艺操作控制及维护.docx
- 文档编号:8732329
- 上传时间:2023-05-14
- 格式:DOCX
- 页数:43
- 大小:69.90KB
粉磨站工艺操作控制及维护.docx
《粉磨站工艺操作控制及维护.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《粉磨站工艺操作控制及维护.docx(43页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
粉磨站工艺操作控制及维护
生料粉磨工艺操作
1影响物料粉磨过程的主要因素
在生料粉磨过程中,影响粉磨效率及安全运转的因素非常多,诸如粉磨工艺流程,磨机规格形式,仓数及各仓长短,衬板、隔仓板型式,磨机转速,研磨体的种类和级配、装载量,原料的水分、粒度,易磨性,产品细度要求,以及分级设备的性能等等。
为了克服以上因素的不利影响,充分发挥磨机的粉磨效率,达到优质、高产、低消耗的目的,操作者就必须在实践中不断总结经验,掌握各因素之间的相互关系和规律,对粉磨操作会给予很大的帮助。
1.1入磨物料粒度和水份
入磨物料粒度、水分影响着粉磨过程,所以要严格控制。
减小物料的粒度和降低入磨物料的水份,不仅可以提高配料准确性,还能充分发挥磨机的粉磨能力,提高磨机产量,降低粉磨电耗。
对于小直径的磨机,磨内有效容积小,钢球的冲击力也弱,降低入磨物料粒度尤为重要。
磨机在粉磨物料时,由于研磨体之间、研磨体与物料、衬板、隔仓板之间的冲撞和摩擦,使得磨内温度很高,如果入磨物料水分太高,在磨内来不及烘干,形成的水蒸汽又不能及时排出时,必然会造成糊磨、包球和堵塞隔仓板等现象,不但降低了粉磨效率,而且还破坏了物料在磨内的平衡状态。
因而使生料成分产生波动。
所以应严格控制入磨物料的水分含量和波动。
石灰石的水分指标为≤1.0%,合格率≮80%。
粘土的水份指标为≤2.0%,合格率≮80%,对于烘干磨,水分可以适当放宽。
1.2物料的易磨性
物料的易磨性(对破碎机来讲是易碎性)是表示物料本身被粉磨(或粉碎)的难易程度,它是物料物理性质的一种表现。
一般以易磨性系数表示:
—被测物料经过粉磨T时间后的比表面积,m2/kg;
—工厂实验小磨将平潭标准砂粉磨T时间比表面积300
0.1m2/kg。
物料的易磨性Km值是一个相对值,它与物料的物理性质和化学成分有关。
如石灰石,由于它的结构不同,其易磨性相差很大。
易磨性系数越大,物料越容易粉磨,磨机产量也就越高。
对某一地区或工厂,石灰石的颜色往往可作为判断易磨性的参考,但并不表示各个地区的石灰石凡是颜色相同的,它们的易磨性系数就等值。
表7-2-1是三种不同硬度的石灰石的易磨性系数值。
表7-2-1
物料名称
相对易磨性系数
硬质石灰石
中硬质石灰石
软质石灰石
1.27
1.5
1.7
1.3出磨生料细度
生料粉磨要求产品细度细、颗粒均且而没有过粗的颗粒。
因为颗粒细小、均匀的生料,在煅烧时化学反应速度快且完全,但颗粒太细了对煅烧并没有明显的效果,反而增加了磨机的负担,降低了粉磨效率。
只要把细度控制在:
新型干法窑生料的0.08mm筛筛余细度多控制在12%~15%,普通干法回转窑生料的0.08mm筛筛余细度多控制在12%以下,立窑生料的0.08mm筛筛余细度多控制在10%以下,就足以满足煅烧的要求了。
1.4磨机各仓的长度(球磨机)
用隔仓板把生料磨分隔为几个仓室,根据各仓物料的情况合理地对研磨体进行分仓级配。
如中卸烘干磨分为烘干仓、粗磨仓、卸料仓、细磨仓等。
一个磨机应该分几个仓、每一个仓应该多长(隔仓板的位置在磨内可以移动),这主要视磨机的规格和产品的细度要求而定,磨机的仓数多,隔仓板就增多,将减少磨机有容积,通风阻力也会增加,并影响磨机的产量。
若仓数少,有效容积大,但研磨体级配不能适应磨内物料变化的要求。
各仓长度比例是否合理,也将影响粗磨与细磨能力的平衡,可能出现产品细度过粗或过细的现象。
磨机的仓数一般根据磨机的长度L和直径D之比来确定,即L/D=2.0~3.0,双仓;L/D>3.0,三仓或四仓。
1.5球料比和物料流速(球磨机)
球料比即磨内研磨体质量与瞬时存料量之比,它可大致反映仓内研磨体的装载量和级配是否与磨机的结构和粉磨操作相适应。
控制好合适的球料比和适当的磨内物料流速,是保持磨机粉磨效率高的重要条件。
球料比太小,则仓内的研磨体量过少(损耗的太多了),相对存料量过多,以致仓内缓冲作用大,粉磨效率低;球料比太大,表明存料量太少,研磨体间及研磨体与衬板间的无用功过剩,不仅产量低,而且单位电耗和金属磨耗高,机械故障也多。
只有合适的球料比,才能使研磨体的冲击研磨作用充分发挥,粉磨效率才高。
根据生产经验,开路磨适当的球料比为:
两仓磨,第一仓4~6,第二仓7~8;三仓磨:
第一仓4~5,第二仓5~6,第三7~8;四仓磨:
第一仓4~5,第二仓5~6,第三仓6~7,第四7~8。
闭路磨由于是循环粉磨,所以各仓的球料比均比开路磨小些。
1.6选粉效率和循环负荷率(球磨机)
闭路磨机的粉磨过程也受其配套设备的影响,选粉机的选粉效率就是一个重要的影响因素。
因为选粉机的任务就是把出磨物料中的合格细粉分离出来,改善磨机的粉磨条件,提高磨机的产质量。
选粉机的循环负荷率高,磨机的产量不一定高,因为它本身不起粉磨作用,也不能增加物料的比面积,所以选粉机的作用一定要同磨机的粉磨作用相匹配,立轴的转速、叶片的长度和片数、回风叶片的角度、循环风量大小等都要调解控制好才行。
1.7磨机的通风
磨机的通风往往与除尘联系在一起,其实它与磨机的产量还有直接关系,特别是立式磨和风扫磨机,产量完全掌握在风机的手中了。
粉磨中借助排风机的力量,将磨内的细粉气体抽出,经粗粉分离器、收尘器收集细粉后气体排入大气。
加强通风可将磨内微粉及时排出,减少过粉磨现象和缓冲作用,从而可提高粉磨效率;同时加强通风还能及时排出磨内烘干湿物料而产生的水蒸气,减少细粉粘附现象,防止糊球和篦孔堵塞,以保证磨机的正常操作。
此外又消除磨头冒灰,改善环境卫生,减少设备磨损。
2对出磨生料碳酸钙滴定值合格率及波动范围的要求
《水泥工艺技术》中讲到的熟料的三率值,是采用离线或在线钙铁分析仪对出磨生料质量做荧光分析而得出的结果。
这个结果快而准确,它为生料磨的生产控制提供了准确操作依据。
那么为什么还要用化学分析方法测定出磨生料碳酸钙滴定值呢?
原因有三,一是荧光分析和化学分析需要做对比试验,二是分析仪的校正离不开化学分析,三是离线或在线钙铁分析仪出磨生料质量控制系统适用于新型干法生产厂的中控操作,全国还有大部分厂采用化学分析法测定碳酸钙滴定值来控制入磨原料配比。
用生料碳酸钙滴定值控制生料质量时,所测的结果实际上是碳酸钙和碳酸镁的合量。
当使用碳酸镁含量较少或碳酸镁含量较稳定的石灰石时,控制生料碳酸钙滴定值基本上可以达到稳定生料中氧化钙的目的。
但是,当使用石灰石的碳酸镁含量波动较大时,虽然测定的生料碳酸钙滴定值符合要求,但由于碳酸镁的波动,生料成分就不稳定,生料碳酸钙滴定值与饱和系数之间的对应关系就很差,在这种情况下,用测定生料中氧化钙和氧化镁的方法进行控制,才能达到控制目的。
出磨生料碳酸钙滴定值(或氧化钙含量)指标值的确定可根据配料计算配制小样,测定生料碳酸钙滴定值(或氧化钙含量)。
其控制指标范围为;CaO(TCaCO3)±0.3%(±0.5%),每小时必须测定一次,合格率要求达到60%以上。
生料中的碳酸钙滴定值常用(
)来表示,控制它(实际为钙镁合量。
因为生料中少量的碳酸镁无法分离出去)的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数
(
值)。
碳酸钙滴定值是由化验室的分析工取走试样,用酸碱滴定法测定的,取样点一般设在磨机出口或入生料库入口处,每隔一定的时间取样化验一次。
各厂根据CaO和MgO含量来确定
的控制指标,并允许它在一定范围内波动,其波动范围控制在
0.3%以内,合格率要达到60%以上。
如果波动较大,就要根据测定值及时调整配料,如
为77.90
0.15%适合格的,可在某一时刻的
为73.58%,这说明生料中的CaO少了,此时就要及时增加适量石灰石的喂入量(因为CaO主要来自石灰石),以达到稳定生料成分的目的。
磨机开车前的准备工作
不管是球磨机还是立式磨,启动时决不能莽撞,一定要慎之又慎,做好充分准备:
⑴安全意识、交接班程序及常用工具
①穿好上岗工作服、带全其它安全劳保用品;
②查看上一班生产记录,认真听取上一班的操作情况介绍;
③按生产要求准备好常用工具(减速机专用的扳手、铁锤、起子,);
⑵对粉磨系统的所有设备、设施进行全面检查
①设备内外部件应完好,安装正确,所有固定螺栓不应有松动现象。
②减速机润滑油罐储油是否充足、各进(回)阀门是否处于启动状态;轴瓦和各润滑油是否清洁,油量要适当,油循环系统及水冷却系统要畅通,无漏泄现象。
③通风系统和物料输送系统要畅通,无杂物堵塞,不得有泄漏之处。
通风系统应密封良好,调整物料和气流的阀门,锁风装置均要开闭灵活。
④安全和照明装置要齐全,信号系统完好。
除油温度计外,各仪表指针均应指在零位上。
⑤喂料装置是否完好,调控系统工程、计量系统应准确,否则应经校正核准后方能开机。
⑥检查卸料口锁风阀门、排风机风门、热风门是否处在正常的开启位置上;
⑦查看设备的主轴承冷却系统是否畅通查看设备的主轴承冷却水是否畅通;
⑧关闭各风机节流闸板,以减少启动负荷。
⑨查看控制仪表和安全装置是否合格、动作是否灵敏可靠;
⑩冬季开车,要根据情况对减速机油箱进行加油,使润滑油温达到20℃~25℃,以保证润滑油能够正常循环,并降低设备启动负荷。
磨机轴承可以在油箱加温后,开动油泵用温油加温。
⑶与其它岗位相互协调,相互配合
①了解生料的控制指标及配料方案。
根据生料库内的储料情况,按化验室要求将生料入库闸阀调整到指定库号位置。
②备足各种原料,并了解其水分、粒度及易磨性等情况。
③与电工,空压机站联系送电、送风、送气,并检查电压,风压是否符合要求。
④及时与上下工序取得联系,确保设备的正常启动。
⑤做好上述工作后,还要进一步与各岗位联系,无关人员不要靠近设备,确定无误后,发出启动信号,然后按顺序开车。
按顺序启动粉磨系统设备时应注意的事项
磨机的开车顺序是逆生产流程逐一开机,这一点在初级技能要求中已经把它理解掌握了。
但光掌握了开车要领还不够,有些注意事项决不能逃过我们的视线。
①中空轴带高压顶升装置(即动静压轴承)和用油泵润滑的磨机,应预先开启磨机及主轴承高压顶升装置和电动装置的润滑系统、冷却系统。
②采用绕线型异部电动机和减速机传动装置的磨机,在启动时注意不要太快,一般启动时间要在50秒以上,启动时的负荷一般不超过额定负荷的150%,带有辅助启动装置的磨机,可先转动辅助电动机,并先合上爪型离合器,当推动把合闸后,便可进行启动磨机的主电机。
③在启动下一台设备时,必须等前一段设备运转正常后,方可启动。
④喂料机开动后,喂料量要根据磨音,由少到多逐渐增加,直到正常。
一切正常后,停止高压顶升装置。
同时,采用自动控制喂料的磨机,要及时转入微机控制原料配比和喂料总量。
磨机主减速机停机时应注意的问题
①减速机正常停机应在取得有关单位及岗位的回答信号后按拟开车顺序停转减速机和磨机;
②减速机停稳后,停下油泵及所有的水冷却系统;
③意外停机时,要着重检查联轴节螺栓、胶块、胶圈、胶带和减速机的油量;
④冬季停车,要停冷却水;并将润滑系统储油箱下部的电热器合闸,使润滑油温提高而不冷凝。
粉磨操作控制的依据
①入磨物料的种类及其配合比例;入磨物料的粒度、硬度、水分、温度、堆积密度及其化学成分。
②产品的细度要求;磨机的计划产量。
③磨尾卸出物料的温度;磨尾排气管的温度及负压值;磨机主轴承的温度。
④闭路磨机的回料量及循环负荷率;工艺管理规程和操作规程的控制指标。
球磨机运转与不能继续运转的条件
磨机在生产过程中,常会发生设备超负荷或出现设备的严重缺陷等情况,以致造成磨机不能继续运转。
为保证磨机正常而持续运转,必须迅速采取措施调整负荷或停磨处理。
当下列情况出现时,磨机一般不能继续运转。
①磨机的电动机运转负荷超过额定电流值;选粉机和提升机等辅机设备的电动机运转负荷超过额定电流值。
②各电动机的温度超过规定值;磨机主轴承及传动轴承的温度超过规定值。
③各喂料仓的配合原料出现一种或一种以上断料而不能及时供应。
喂料装置及下料斗因大块料或异物卡死,短时间无法处理好;收尘设备发生故障而停止通风收尘;各辅机设备和输送设备发生故障。
④边缘传动的磨机大小齿轮啮合声音不正常,特别是发生较大振动时;减速机发生异常声音或振动较大。
⑤大小轴承地脚、轴承盖螺栓严重松动;润滑油圈不转动且拨动无效;或输油泵发生故障、油管堵塞,致使润滑系统失去作用;冷却水压因故陡然下降而不通。
⑥磨机衬板、挡环、隔仓板等因螺栓折断而脱落。
处理好磨机不能继续运转的情况后才能恢复生产。
此外,对于整个粉磨系统的安全防护罩及其它安全设施要保证完好,供水及供油系统的密封,室内照明等都应尽量完善。
粉磨过程的自动控制
随着水泥生产设备、生产技术的不断升级,要求操作、维护、管理水准也越来越高,各种先进的自动化检测手段被广泛地应用于水泥生料干法粉磨过程之中,实现了粉磨系统工作状况的自动控制,大大提高了粉磨效果。
1出磨生料质量控制
水泥生产工艺技术的提升,对出磨物料各种化学成分的分析精度和速度的要求也越来越高,化学分析方法已满足不了快速测定的要求了,用于生产控制的荧光分析正逐步取代化学分析。
X荧光分析仪由光源、衍射晶体、探测器三个基本部件组成,它采用的是核物理技术,测定出磨生料时不需要对样品进行液化,只需将样品压片后就可以进行测定了。
当被测物料受X光源发出的X射线照射时,样品中各元素被激发,产生各自特征的次级X射线,其强度与各元素的含量成正比,探测各元素X射线的强度,即可得到这些被测元素的含量值。
在水泥生料质量控制中,将多元素分析仪、离线钙铁分析仪或在线钙铁分析仪等荧光分析仪与出磨物料的取样系统、配料控制微机、配料电子皮带秤一起构成生料配料控制系统。
⑴离线钙铁分析仪的生料成分配料控制系统
多元素分析仪、离线钙铁分析仪是离线分析方式,分析仪器与配料微机联机,采用间断控制。
在每个控制周期内,由人工取样、人工制样,送入仪器进行分析。
将生料中的CaO和Fe
O
含量分析的结果,自动输送到配料微机。
按预定的控制策略进行数据处理、运算出新的配比,输出控制信号,调整各原料给料秤的流量设定值。
考虑到离线钙铁分析仪的分析速度和粉磨系统特性,控制周期一般为0.5-1h。
⑵在线钙铁分析仪的生料成分配料控制系统
在线钙铁分析仪与定时取样分析方式工作的离线钙铁分析仪不同的是,仪器直接安装在水泥生产线
上,连续自动取样、自动制样,连续分析出磨生料的钙铁含量,自动回到生产料流中去,见图1-10-94(b)。
分析结果联机传送给配料计算机,经数据处理后,与控制目标比较。
采用定值、倾向、累计等控制策略,计算出新的配比,约每5min输出新的控制信号,自动调整定量给料秤的下料量,使出磨生料的CaCO
和Fe
O
的成分稳定在要求的范围内。
在生料磨配料控制系统中采用荧光分析法测定出磨生料成分,速度快,准确度高。
通过计算机反馈信息调节生料磨各种原料的配比,以提高出磨生料的合格率或减少生料成分的标准偏差,大大提高了出磨生料的质量。
2原料配料控制
采用电子皮带秤—X荧光分析仪—电子计算机来调节生料磨的喂料配比,保证生料达到规定的化学成分,这就是自动控制在磨机运行时入磨物料调整(实则生料配料)中的应用。
这个控制系统分为:
待磨各种原料进行取样分析(一般在磨机出口取样)和由分析得到的化学成分计算出各种原料的要求配比两个阶段。
计算公式是线性的,很容易由计算机算出,得到的各种原料成分是取样值的平均值。
在某些情况下,即使不可能取得最理想的配比,但也比较接近。
怎样采用计算机进行对入磨原料控制和配比调整,使生料质量达到目标值呢?
①对取样器采集的样品,一般是间隔测量分析,同时考虑到原料在喂料机上的输送时间、在磨内的粉磨时间、制样、分析所用的时间,那么一次配料的时间周期大致为30~60min,生料配料程序控制就按照这个时间来定期启动。
②配料计算中所用的生料目标率值,一般是熟料的率值,这主要是考虑了煤灰掺入的影响。
③采用修正控制加分控制的方法。
由于给定的原料成分是某一段时间的平均值,入磨原料成分是在时刻波动的,这就使给定值与实际值出现了偏差,如果偏差是由于原料中所含比例最大的氧化物的波动而引起的,如石灰石中的
、砂岩中的
、页岩中的
和铁粉中的
等,那么修正的要素就是这些原料中含量最多的那种氧化物;若偏差是由于几种原料中配合比例最大的那种原料的化学成分的波动引起的,或者是几种原料中的某一种原料化学成分波动最大而引起的,这样须根据两次取样间的原料配比及出磨生料中几种氧化物的含量计算下一周其所需的原料新配比。
不要忘了煤灰的影响,计算时要考虑进去。
④消除累计偏差。
对原料成分进行修正计算后,还不能消除每一次生料率值的瞬时值之间的微小偏差。
需在每次新配比计算中考虑前几周期进入均化库的生料率值将其消除,使平均值与设定的目标值趋于一致。
⑤出磨生料偏差的校正。
校正不宜过急,过急(如1个周期)会造成新磨制的生料成分大幅度波动,校正也不宜太迟(如10个周期),可能会使满库偏差校正不过来。
故在配料控制设计中应根据均化库的型式及容量,选用连续控制法,在3~5个周期内使生料的平均成分达到设定目标值。
⑥计算所得的各种原料新配比,由计算机通过电子定量皮带秤自动调节,也可由操作员根据打印的配比报告,用手动操作进行调节。
磨机的负荷控制
“负荷”一词在这里指的是磨内瞬时存料量。
磨机在运行中要根据情况变化随时调节总喂料量,使粉磨过程经常处于最佳稳定状态。
假如被粉磨物料的水分、硬度发生变化了,可能会出现满磨或堵磨等不正常情况,此时可以采用“电耳”信号、提升机功率及选粉机回粉信号,输入计算机用数学模型进行分析控制或极值控制方法进行调节。
“电耳”实际是一个放大器。
可以取代人的耳朵监听磨音来判断磨内的粉磨情况,由一个声电转换器和一个电子放大器以及控制执行部分组成,由声电转换器接收磨音,把声音信号转换成电信号,由电子放大器把电信号放大后送到操作控制室的仪表显示出来,根据显示的参数变化,随产品指标的变动而调整喂料量。
也可以把监听到的磨音经放大器把电信号放大后送到控制部分,来自动调解喂料机的喂料量,这就实现了喂料量自动控制,图7-2-1是电耳控制系统,声电转换器(象是一个喇叭)安装在磨机筒体附近,通常设在具磨头1m左右,用来接收粗磨仓的磨音。
磨音减弱时,说明磨内存料量多,应减少喂料量(即配合原料),反之需增加喂料量。
电子皮带秤喂料兼计量,它由直流电动机拖动,通过皮带速度和传感器的信号求得喂料量,用调节电机转速的方法改变喂料量。
图7-2-1电耳控制喂料量
热风温度控制
磨机系统热风温度控制的目的,是为了控制出磨生料水分的目标值。
风温的控制采用的是单回路自动调节系统,根据入磨原料水分及出磨生料水分的测定值,调节入磨热风量,或通过改变热风入口管道上的冷风门,来调节入磨热风温度。
这两种烘干作业的控制方法,后一种更有利于稳定磨机系统的操作。
对于烘干磨与选粉机同时粉磨、选粉烘干的系统、带有预烘干设备的烘干粉磨系统,两种方法都可采用。
也就是说,用调节整个设备系统的排风机风门或冷风掺入量的方法,来控制磨机、选粉机、预烘干塔的热风进入量或改变热风温度,使烘干机粉磨作业保持良好的运行状态。
系统压力控制
磨机系统各处的压力是不一样的,这就形成了压差。
磨机进出口压差的变化是反映磨内负荷量最有代表性的数据。
在系统通风量没有改变的情况下,粉磨或选粉状况发生了变化,风压会敏感的反映出来。
如烘干磨的部分隔仓板篦孔堵塞、立式磨的料床增厚,仪表会显示压差增大。
通过磨机系统压力的控制,检测各部位的通风情况,来判断磨内的粉磨状况。
一般情况下,在压差变化不大时,可适当调节排风机的风门(减少或增加通风量),以保持磨机系统的正常通风,满足烘干粉磨的需要。
但压差变化过大时,还是要从可能出现的几种不正常的情况来考虑,认真分析,找出原因,采取相应对策尽快处理。
磨机“饱磨”、“包球”的处理
“饱磨”就是“满磨”或“闷磨”,是磨机运行中常见的一种不正常现象。
是磨机进出物料失去平衡,
在短时间内磨内存料过多所致。
“包球”又称“糊球”,粉磨作业中不太常见(多发生在水泥磨上)。
⑴造成“饱磨”的原因及处理办法
“饱磨”不太严重时,表现的“症状”是磨音由清晰转为低沉,出磨物料量减少,中卸磨的进出口风压增大;一般是先减少喂料量,如果效果不明显,则需停止喂料,待磨音正常后,再逐渐加料至正常操作。
但“饱磨”严重时则听不见磨音了,主电机的电流降低为正常的70%,出磨物料量显著减少。
更严重者磨头返料,磨尾干脆不卸料了。
排风管道一点气流也没有。
磨内到底情况怎样了呢?
不得不停磨,打开磨门,拿着手电筒照一照,所看到的是隔仓板篦缝被物料堵塞,研磨体、衬板和隔仓板上粘附着厚厚的物料。
仓内特别是第一仓约90%的有效空间被研磨体和物料所占据着,分析原因可能是:
①喂料过多或入磨物料粒度过大、硬度大而未能及时调整喂料量。
②入磨物料水分过大,通风不良,造成隔仓板堵塞,物料流速降低,使磨内存料过多,对钢球产生严重的缓冲作用,降低研磨体的效能。
③碎球卡在隔仓板篦缝隙中。
④钢球级配不恰当。
当第一仓小球过多时冲击力不足,或钢球消耗后未能及时补充;隔仓板磨坏,研磨体串仓而造成级配失调,因而使粉磨能力降低。
⑤闭路磨机的选粉效率低,回料过多,增加了磨机的负荷。
如果“饱磨”太严重了,那就只有清仓解决:
把磨内的料、球倒干净,清除隔仓板上的堵塞物,重新配球。
⑵造成“包球”的原因及处理办法
“包球”的征象是磨音低沉,有时发出“呜呜”的响声,出磨气体水汽大,物料较潮湿,研磨体表面粘上一层细粉,磨机粉磨能力减弱,以致造成磨尾排大量粗颗粒物料。
产生“包球”的原因及其解决的办法:
①若因入磨物料水分太大,使细粉粘附在研磨体的表面,则应加强对物料的烘干,改用干料或临时加入少量干煤(立窑生产的黑生料粉磨),使之逐渐消除包球。
②若因通风不良,磨内水汽不能及时排出,导致磨内物料过湿而包球。
应及时清扫风管,改善通风。
⑶“饱磨”和“包球”的区别
“饱磨”和“包球”的表面现象没有太大的区别,听起来都是磨音发闷,仪表显示电流下降,磨机产量大减。
但“饱磨”和“包球”又不完全一样,“饱磨”时,出磨物料比较潮湿,除尘器易结露;“包球”时出磨物料和气体温度较高,磨尾筛(出料端)冒水蒸汽,产品中有薄片状物料,同时磨机出口大瓦温度很高(仪表显示有时达80℃)。
用生石灰处理“饱磨”
“饱磨”要认真查明其原因。
若是入磨物料水分过大引起的“饱磨”,我们可用生石灰代替石灰石,配出磨机正常生产0.5~1h的入磨物料,同时停磨,打开磨门,排除一部分磨内积料,让料球有一定的活动空间,然后关好磨门,启动磨机。
把配好的料人工从磨头徐徐喂入,约20min后会有物料从磨尾排出,半小时后排料会大增,1.5h后磨内湿料基本排完。
这时你注意观察,磨机的运转电流和磨音趋于正常了。
但不要一下子使喂料达到正常值,因为这时仓内粘附的物料还没完全脱落,喂料量只能逐渐加大,约8h后才能恢复正常喂料量。
这方法不错。
生石灰怎么就成了解决“饱磨”的灵丹妙药了呢?
原来生石灰可以很好的吸收磨内物料中的水分,形成的Ca(OH)2又可作为石灰石原料磨制生料,生石灰吸水反映式为:
CaO+H2O=Ca(OH)2+Q↑
按照物质守恒定律可算出,每100kg纯生石灰可吸水32.14kg,吸水后产生的热量也很大,足以把多余的水分蒸发出来,随气流排走。
球磨机“跑粗”的处理
在长径比较小的双仓开路磨机上,有时出磨生料明显偏粗而又难以控制,这就是“跑粗”。
是什么原因呢?
有可能是研磨体级配不合理,致使粗磨仓能力过强、细磨仓能力不足。
解决的办法是适当加大细磨仓的填充率,以增强对物料的提升能力和研磨能力,再进料端前一、二圈的衬板上,每隔一块加焊一根
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 粉磨站 工艺 操作 控制 维护
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)