连续梁施工方案汇总.docx
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连续梁施工方案汇总
秦淮新河特大桥连续梁
施工方案
1、编制依据及原则
1.1编制依据
(1)建标[1991]235号文发布的《铁路工程建设工期定额》(以下简称“工期定额”);
(2)铁道部铁建设[2005]160号文《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》;
(3)《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005;
(4)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005;
(5)铁道部铁建设[2005]160号文《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》;
(6)铁道第四勘察设计院北京至上海高速铁路(新建铁路南京枢纽及相关工程)设计的相关图纸;
(7)现场勘测调查资料,《京沪高速铁路设计暂行规定》(铁建设〔2004〕157号);
(8)《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁(双线)》;
(9)《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002);
1.2编制原则
(1)全面、充分响应施工合同,严格执行技术规范。
(2)实事求是,施工方案力求经济、适用、可行。
(3)推行全面质量管理,执行ISO9002质量管理标准和程序。
(4)采用项目法组织施工,推行标准化管理工程,做到安全、优质、文明、高效。
(5)坚持技术创新,推广和应用“四新”成果。
2、工程概况
2.1工程概况
本桥跨秦淮新河连续梁为60+100+60m单箱单室、变高度、变截面连续箱梁,全桥箱梁顶宽l2.Om,底宽6.70m,箱梁横截为单箱单室直腹板。
顶板厚40cm,腹板厚分别为60cm、80cm、100cm,底板厚由跨中的40cm按圆曲线变化至中支点梁根部的96.9cm,中支点处加厚到200cm;全桥共设7道横隔梁,分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。
中支点处两个支座下方对应设置厚度2.0m的中横隔梁,间距4.2m,边支点处设置厚l.5m的端横隔梁,跨中合龙段设置厚0.8m的中横隔板。
各横隔板均设进人孔。
桥面宽度:
防护墙内侧总宽8.8m,桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m,桥梁宽12m,桥梁建筑总宽12.28m。
梁全长为:
221.5m,计算跨度为:
60+100+60m,中点处梁高为:
7.85m,边支座中心线至梁端0.75m。
主梁沿纵向共分为59个梁段。
其中各中墩0号梁段长14m,合龙梁段长2.0m,边孔边直段长9.75m,其余梁段长分别为2.5m、3.Om、3.25m、3.5、4.Om。
主梁除0号梁段、15号边直段在支架上施工外,其余梁段均采用挂蓝悬臂浇筑,悬浇梁段最重1607KN。
主梁设纵向、横向和竖向三向预应力。
⑴、纵向预应力
纵向预应力采用12-φjl5.2Omm、19-φjl5.2Omm两种规格的钢索,配套使用OVM15-12、OVM15-19型锚具。
悬灌顶板索采用19-φjl5.2Omm钢索,腹板下弯索采用12-φjl5.2Ommmm钢索,其余悬灌底板索、后期底板索、后期顶板索均采用J19-φjl5.2Omm钢索。
纵向钢索均采用两端张拉。
钢索管道采用内径φl00mm、φ90mm金属波纹管成孔。
波纹管采用定位钢筋网定位,管道内采用抽真空压浆。
管道摩阻系数取0.23,管道偏差系数取0.0025。
⑵、横向预应力
主梁横向预应力采用4-φjl5.2Omm钢索,配套使用BMl5-4型、BMl5P-4型锚具,钢索管道采用内径(70×19)mm金属波纹管成孔。
横向钢索均采用单端张拉且锚固交错布值,顺桥向间距一般为50cm。
钢索管道均采用抽真空压浆。
⑶、竖向预应力
主梁竖向预应力采用直径为φ25mm的高强精轧螺纹钢筋,采用JIM-25型锚具,采用内径φ35mm铁皮管成孔。
竖向预应力筋顺桥向间距一般为0.5m,腹板厚0.8m、l.Om梁段,横桥向各腹板布置两根预应力筋;腹板厚0.6m梁端,横桥向腹板布置一根预应力筋。
竖向预应力筋均与梁顶张拉。
2.2主要工程数量
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
钢绞线
t
226.5
2
Φ25Ⅳ级钢筋
t
38.3
3
钢筋
t
848
4
混凝土C60
m3
4382
3、组织机构及施工部署
3.1、施工组织机构
根据工程特点和工程量,按照招、投标文件对机构、人员的有关强制性标准,组建“中铁四局南京南铁路枢纽土建工程NJ-3标项目经理部二工区”。
工区设“五部二室”(即工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划财务部、工经部、工地实验室、综合办公室),从施工的总体安排,施工计划的协调、施工工期、工序搭接、协调、施工质量的监督控制及施工现场的安全文明管理各方面进行施工项目管理。
组织机构见施工组织管理机构框图(图1),组织机构主要成员见表2。
3.2、施工队伍布置及任务划分
二工区设在秦淮新河桥施工工地附近,施工营地采用自建彩钢板房屋作为驻地。
同时在周围硬化场地并搭设临房作为材料堆放和钢筋加工场地。
施工场地布置见后附图-01(京沪高速二工区平面布置图)。
连续梁施工设混凝土作业班组、钢筋作业班组、模板作业班组和预应力作业班组共4个作业班组,分别进行混凝土浇注、钢筋制安、挂篮和模板移动安装、预应力张拉压浆的施工。
图1、施工组织管理机构图
3.3、施工测量
3.3.1、测量制度管理
京沪高速跨秦淮新河特大桥施工测量工作,主要实行局指、经理部、工区三级分工负责制和复核制,在各级分工范围内的测量工作主要依靠自检复核。
在各级分工衔接上采取互检复核,实行监理验收制。
工区设立测量组,负责工程施工过程中主要施工阶段的放样复核测量、竣工测量、管理和指导工区测量组的工作等。
工区测量组配2名技术干部负责日常施工测量,并相应配备3名测工。
其主要任务是施工过程中的中线、标高、结构尺寸的施工放样和监测。
3.3.2、测量仪器设备
本桥配备TOPCON全站仪1套,测角中误差2″,标称精度2+2ppm;DSZ2型水准仪和50米钢卷尺各1套。
进场前均经过标定检验合格。
所有仪器均按照ISO9001质量体系之要求,编制测量仪器检定计划,建立测量仪器状态台帐,定期到标准计量所检测中心进行检定。
3.3.3、线路复测与地面控制测量
(1)交接桩、施工复测
对全站仪、水准仪等测量仪器进行校验,保证仪器具有良好的状态;根据工程师所提供的测设资料和测量标志(线路中心桩、水准点)进行复测,复测要与相邻标段接线相连,相互确认,复测成果与定测结果不符时,须重新确认,如确认定测结果有误,通知设计单位双方复测,予以确认;复测成果与定测结果相符或满足要求时,对工程师所交的桩撅设置保护桩,并及时将复测结果提交工程师。
(2)放样和施工过程中测量
测量前仔细审图,核对数据,并积极与设计单位联系,保证放线所用数据准确无误。
施工水准点根据基准水准点以便于施工使用又易于保护的原则,其间距不大于100m,往返测量闭合差符合规范要求。
以桥梁轴线控制桩及其护桩和施工水准点为依据进行测量放样。
严格按测量规程操作,认真执行检查、复核制度,仪器定期检校。
测量成果进行书面交底和现场交接,并在施工过程中加强监测、纠正。
针对不同的工作项目,分别采用精确方便的方法完成各项测量工作:
a 悬浇连续梁
成立专门测控小组,制定详细的测控方案,对悬浇过程中梁体的中线和标高进行动态观测,确保梁体的线型。
b 桥面系
检查梁的中线、标高准确无误后,将桥面中线控制点、水准点引到桥面,保证桥面标高准确、平顺。
3.4、内业资料
内业资料是整个施工过程的书面反映,在施工过程中,由工区组织专业人员,指导各工区规范填写。
按照“客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准”和“新验标”的规定,对施工实施过程控制,大量的内业资料是检验批的签认,使工程质量具有可追溯性。
检验批不合格,不准进入下道工序的施工。
4、施工方案
连续梁施工总体安排如下:
(1)、5#、6#主墩身完成后,在承台上搭设0#块现浇支架,支架采用螺旋钢管脚手架。
(2)、铺设底模、侧模,支架预压,采用0#块设计重量的120%进行支架预压。
(3)、0#块两端底模抛高,灌注0#块混凝土。
张拉纵、横向、竖向预应力束,完成0#块施工。
(5)、悬臂浇注1#~13#块。
同时进行边跨现浇段作业(在13#块施工完毕前完成)。
(6)、进行边跨合龙段、中跨合龙段施工。
施工顺序为搭设支架→现浇施工0#块→悬臂挂篮法施工1#块~13#块、在悬臂施工10#块前开始支架法现浇施工边跨13#块→边跨合龙→拆除边跨挂篮→中跨合龙段挂篮合龙→施工桥面系。
4.1、0#段施工
0#段长为14m,梁体高度7.85m,总混凝土量方:
566.2m3;梁段总重量:
1472t。
0#段结构复杂,预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错,砼数量大,必须精心施工;砼按底板、腹板、顶板一次性浇注成形,详见0#块施工工艺流程图。
4.1.1、0#段支架体系
(1)支架搭设平台
0#段主墩承台平面尺寸为Φ17.4m*4m(直径*承台高);0#段长14m,底宽6.7m,顶板宽12m,故在承台上预埋钢管桩,搭设钢管桩支架,进行0#段支架现浇施工。
(2)支架搭设方式
0#段支架受力支柱拟采用φ529×8mm钢管桩,钢管桩共计14根,墩身每侧分别布置7根,沿桥梁轴线方向设置为4排,靠0#段梁段边缘位置(远离墩身侧)布置4根,靠近墩身侧布置3根。
为增加钢管立柱的整体稳定性,加大安全储备,将离墩身较近的钢管桩顶部与主墩墩身固结。
靠近0#端梁端的钢管桩顶横桥向设置两根36a工字钢作分配梁,靠近墩身侧的钢管桩顶横桥向采用两根25a的工字钢作分配梁。
工字钢顶铺设I25a作传力纵梁,纵梁上铺横桥向铺设10*10的方木,方木间距20cm,方木上铺15mm厚的胶合板作为底模面板。
支架具体形式见附图
支架立面图
支架侧面图
3.2.1支架搭设
(1)在承台混凝土灌注时,提前预埋钢管桩预埋件。
预埋件由预埋钢板(1000mm*1000mm*14mm)及U形筋组成。
(2)安装Ф529钢管立柱,并采用三角缀板(200mm*200mm*8mm)与承台上预埋钢板焊接相连,同时安装钢管立柱间[20剪刀撑;
安装钢管桩,顶面抄平,同时安装管桩之间连接系,使之与墩身牢固的连为一体。
(3)安装两根
25a及两根I36a作为横向分配梁,横放在Ф529的钢管桩上,0#段底板共分三部分,一部分纵坡为零,长度8米,另外两部分底板纵坡6.57%,长度3.0米(两端)。
因此,底板纵梁相应地有三部分组成,组成方式如图,纵梁的横向间距为40cm×2+70cm×7+40cm×2。
纵梁一部分担在墩身上,一部分担在横向分配梁上,纵梁上铺10cm×10cm的方木,间距20cm,方木上铺15mm厚的胶合板。
翼缘板位置采用贝雷片梁作为纵梁,上铺设I20a作分配梁,然后进行碗扣件搭设。
平面图
侧面图
翼缘板位置碗扣件搭设
(4)支架预压
由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素,会引起支架下沉,因此支架搭设完成后,对其进行施工前的预压,以确定其强度、刚度及稳定性,并消除非弹性变形,测出数据做好记录。
预压方法采用砂袋按照梁段自重(1415.5t)的60%、100%、120%分三次加载,每级加载完毕1h后进行支架的变形观测,测点布置在支架跨度的两端、
、
、
处(L为跨长),横桥向根据截面的结构形式,将测点布置在边跨截面的底、顶板中间位置和腹板中间位置。
支架预压荷载全部加载完成后,每6h测量一次每个测点变形值,最后两次沉落量观测平均值不大于2mm时,方可卸除预压荷载。
预压荷载卸除时,应按加载预压时的分次分级逐步卸载,并在卸载的过程中做好沉降量观测,分级卸载观测点应与加载时沉落量观测点相同。
根据加、卸载实测数据,绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线,计算支架的弹性变形,以此作为预拱度设置的依据。
0﹟段支架承受整个0﹟段砼的重量,在预压前计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况,其中顶板砼重量直接传送到底板上。
腹板和隔墙处荷载比较集中,砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放,以便能真正模拟砼荷载,达到预压的目的。
预压后支架已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。
预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量,因此,支架顶部的标高值最后调整为:
设计标高值+设计预拱值+预压弹性变形量。
4.1.2、支座安装
0#段底模安装前,进行球型支座(GTQZ)安装;支座安装前检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓;另外,凿毛支承垫石表面,清除锚栓孔中的杂物,安装灌浆用模板,并用水将支承垫石表面浸湿;支座就位,用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间应留20~30mm空隙;仔细检查支座中心位置及标高后,用高强度无收缩材料灌浆,灌浆材料抗压强度不得低于60MPa。
灌浆采用重力灌浆方式,灌注支座底部及锚栓孔处空隙,灌浆过程从支座中心部位向四周注浆,直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止,灌浆前初步计算所需浆体体积,实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差,防止中间缺浆;灌浆材料终凝后,拆除模板及钢楔块,检查是否有漏浆处,对漏浆处进行补浆,并填堵钢楔块抽出后的空隙,拧紧下支座板锚栓,待灌筑梁体砼后,及时拆除上下支座板连接钢板,并安装支座围板。
4.1.3、临时固结
连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中,永久支座不能承受施工中产生不平衡力矩,施工中需采取临时锚固措施,以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩,保证“T”构平衡。
临时支墩关系到主梁施工安全,施工临时支墩时,应确保其施工质量。
本桥设计图纸要求临时锚固措施应能承受中支点处最大不平衡弯矩46829kN-m及相应竖向支反力54858kN。
根据设计施工图,临时锚固措施为在主墩两侧承台上对称设置两个钢筋混凝土临时支墩,支墩平面尺寸1.7m*1.7m,临时支墩伸入0#段底部,采用φ32螺纹钢筋将墩、梁进行临时固结,临时固结在0#段施工完毕时完成。
4.1.4、模板制作安装
0#梁段底模、侧模及内模均选用15mm厚优质竹胶模,底模支垫于10cm*10cm的方木上。
外侧模支撑在20#工字钢上,工字钢放在贝雷桁片上;内模内模支架采用满堂支架,支架间距90cm*90cm,支架步距120cm。
为防止砼浇注时侧模向外侧滑移,造成跑模,侧模加固时在上、中、下分别设置一道φ32mm精轧螺纹钢通长对拉拉杆,横隔板处预埋PVC管,内穿φ32mm精轧螺纹钢的方式加固,内模与外模采用φ16mm拉杆对拉,横、竖向间距100cm;此外,在模板安装时考虑到1#梁段施工模板安装的便利,严格控制内、外模的尺寸。
端模上有钢筋和预应力管道伸出,位置要求准确,模板采用木模板,以便拆模。
0#块是悬灌挂篮起步段,所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞,待挂篮移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。
箱梁顶板在隔板两头分别留箱梁底板齿板束张拉人孔,以方便张拉人员、机械等进入箱室内施工作业。
为了确保施工安全,在外侧模边设置安全防护栏杆并设置安全防护网。
4.1.5、0﹟段钢筋
0#段钢筋是整个连续梁中最复杂的部分,按部位主要有横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋及顶板钢筋几部组成。
钢筋在钢筋棚集中加工,现场绑扎成型。
立好底模及侧模,绑扎底板钢筋、腹板钢筋和中隔板钢筋,然后立中隔板模板和内模,最后绑扎顶板钢筋。
为保证钢筋绑扎质量,要求钢筋严格按设计要求下料,绑扎定位准确、牢固。
钢筋焊接、搭接长度和保护层厚度等要满足规范和设计要求。
砼浇注之前钢筋的表面必须清洁,无油污等。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。
当梁段钢筋与预应力筋相碰时,可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。
钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实,绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
钢筋与模板之间设置30~35mm厚与梁段同标号的砼垫块(顶板顶层为30mm,其余均为35mm),垫块与钢筋绑扎牢靠,垫块呈梅花形布置,按≮4个/m2设置,所有梁段预留孔处均增设相应的螺旋筋,其中桥面泻水孔处钢筋可适当移动,并增设螺旋钢筋和斜置的井字形钢筋进行加强;施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置,根据实际情况加强架立钢筋的设置。
钢筋制作、安装及绑扎符合下列表要求
钢筋骨架制作及安装
序号
项 目
允许误差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
L≤5000
±10
L>5000
±20
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
钢筋绑扎允许偏差(mm)
序号
项 目
允许偏差
1
桥面主筋间距与设计位置(拼装后检查)
≤15
2
箍筋间距
≤15
3
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15
4
钢筋保护层与设计位置
≤5
5
其它钢筋
≤20
4.1.6、预应力管道安装
预应力孔道均采用预埋金属波纹管成孔,波纹管安装前仔细检查,外表清洁,无污垢,无孔洞及开裂,经检查合格后方可使用。
预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及梁体应力分布情况,因此预应力管道埋设定位要严格按照设计图纸进行,注意平面和立面的位置的准确性。
波纹管采用φ12钢筋焊成“#型”网片定位,定位网片与腹板钢筋绑扎一起施工,定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上,使其具有三向定位性,以防浇筑砼时上浮或左右位移。
定位间距按直线段1.0米一道、曲线段0.5米一道布置。
纵向波纹管接长用相应大一号(内径增减5mm为一号)波纹管短接头套接,短接头长度不得少于250mm,每端套接长度不少于125mm,接头用胶带贴封,保证接口的密封性,张拉端锚下喇叭管后除有配套的螺旋筋外,还布设钢筋网,且注意波纹管与锚下喇叭管接头的密封性,并将锚下喇叭管的压浆孔采用海绵或棉纱填充以防漏浆堵塞压浆孔。
在安装内侧模前技术员对波纹管的定位坐标、密封性等进行一次全面而细致的检查验收,以确保预应力孔道位置符合设计要求,防止波纹管漏浆堵塞孔道,检查验收时如发现有波纹管开裂或烧伤处用胶带将其缠死。
在孔道安装和定位时,当遇到普通钢筋与波纹管位置相冲突时,可适当调整普通钢筋位置以确保波纹管位置的准确性。
钢绞线均采用砂轮切割机进行下料及切除余料,严禁用氧气烧割。
焊接作业时,严防火星溅落在波纹管上而烧伤波纹管,导致漏浆造成穿束困难。
波纹管在安装中须注意位置的正确性,严格依据各束钢绞线的设计三维坐标进行定位,安装偏差须符合规范规定,其允许偏差见表:
管道安装允许偏差。
预留孔道安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
纵向
距跨中4m范围内
6
其余部位
8
横向
5
竖向
h/1000
为防止产生过大的预应力损失,保证波纹管线形的圆顺性,弯曲段不能有死弯,直线段不能有弯曲。
绑扎钢筋和浇注砼时不得踩压波纹管,焊接作业时采取防护措施,防止高温灼伤波纹管。
4.1.7、预埋件质量要求及安装
接触网支柱
接触网支柱实际设置根据总体布置设置。
本设计采用的接触网支柱支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差要求见表。
序号
预埋要求
预埋误差要求
1
螺栓组中心距线路中心线距离
+50mm/-0mm
2
螺栓组中心线顺线路方向偏移
±50mm
3
基础预埋件应牢固可靠,螺栓外露长度及螺栓长度
+5mm/-0mm
4
螺栓相邻间距
±1mm
5
螺栓对角线间距
±1.5mm
6
预埋钢板应与基础面齐平或略高
+5mm/-0mm
7
预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面
+5mm/-0mm
8
预埋钢板应水平,高低偏差
﹤5mm
9
螺栓应垂直于水平面,每个螺栓中心偏差在顶端偏移
﹤1mm
10
靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线,一组螺栓的整体扭转
±1.5°
11
基础面至轨面距离;基础面高出桥梁面距离;基础平台尺寸;预埋钢板尺寸
±5mm
人行道栏杆
人行道外侧设置人行道栏杆,人行道栏杆所需遮板为预制构件,通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。
通风孔的设置
在结构两侧腹板上设置直径为l00mm的通风孔两层。
若通风孔与预压力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力钢筋的保护层厚度大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径170mm的钢筋环,间距10cm。
梁底排水孔的设置
为保证箱内排水的需要,在0号块横隔板两侧和15号块底板最低处设置外径为φ11mm的排水孔。
在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据排水孔的位置设置一定的汇水坡,避免箱内的积水。
综合接地措施
根据通信、信号、电力等与业要求,本设计在预埋接地钢筋,并在桥面板及梁底预埋连接螺母。
防落梁措施
防落梁挡块预埋钢板准确定位,将焊有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在相应的位置,0#段砼浇筑完毕拆除模板后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部,防落梁挡块与垫石之间的空隙增加硬木调整垫块;
通信信号电缆过轨预留孔
为了保证通信、信号电缆过轨需要,在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为l10mm的预留孔,预留孔采用外径为ll0mm的PVC管,并可兼作电缆槽的排水孔。
施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工,
无碴轨道与梁体的连接方式
本设计采用无碴轨道底座直接在桥面设置的方式。
底座板与桥面连接,可在梁体施工的时按照轨道专业要求预埋套筒,施工底座板前连接螺栓,满足无碴轨道的连接需求,并在底座板施工后,在底座板外侧铺设防水层,同时注意加强底座板连接处的防水处理;进行全桥防水层铺设,再进行底座板施工。
所有预埋件位置准确定位,外露部分进行相应的防腐处理,其中接触网基础以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理;支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板1采用多元合金共渗+封闭处理;防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理,其中渗层厚度≥50μm,达可乐涂层厚度6~8μm,封闭层厚度为5~8μm;
4.1.8、混凝土浇注
0#段高度7.85米,采用一次浇筑。
先浇注底板部分,再浇筑腹板部分,最后浇筑顶板部分。
混凝土采用混凝土搅拌站集中供应,砼罐车运输,汽车泵送浇注,插入式振动器振捣。
混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求,为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝,底板浇注时从墩顶向两侧进行。
底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土,腹板和横隔板同时水平分层进行,每层灌注厚度宜为30-40cm。
浇筑横隔梁时,过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣,必要时可单独在模板上开口。
移动和切断的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复。
由于梁体内钢筋密集、管道众多,振捣时振捣棒快插慢拔,插入间距为30cm,呈梅花状布置,插入深度为进入下层5~10cm。
振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡,并轻度泛浆为宜。
注意腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振,尤其对支座及锚下更应加强振捣,保证砼密实。
使用插入式震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、预应力钢筋。
砼灌注完后,砼养护采用自然养护的方法,梁体表面采用专用养护用的土工布,并在其上覆盖塑料薄膜,梁体洒水次数能保持砼表面充分潮湿为度,当环境相对湿度小于60%时,保持相对湿度在60%以上时,自然养护不少于14d,当环境温度低于5℃时,梁体表面喷涂养护剂,采取保温措施。
4.1.9、预应力束张拉
张拉前,
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