混凝土施工专项方案Word格式文档下载.docx
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一、编制依据
1、施工图纸
2、主要规范、规程:
《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)
《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)
《水运工程混凝土试验规范》(JTJ270-98)
《水运工程质量检验标准》(JTJ257-2008)
3、图纸会审纪要,相关设计补充通知,工程技术联系单和工程联系单。
二、工程概况
靖江下青龙港港池码头及防洪工程由靖江苏农物流有限公司投资建设,工程拟建地点为开发区新港园区下青龙港,将建成1000t级泊位7个,主要承担农用物资、矿建材料的进出口任务,码头全部采用门座式起重机。
靖江下青龙港港池码头及防洪工程、包括:
高桩梁板式内河泊位7个(长552.5米)、防洪墙、堤顶道路、岸坡防护以及与上下游堤防连接等。
混凝土强度:
现浇及预制纵梁、边梁、面板、靠件均采用C30混凝土;
管桩采用C80混凝土;
预应力轨道梁采用C40混凝土;
垫层用C15混凝土。
第二章
施工部署
本工程全部采用商品混凝土及自拌混凝土,商品砼:
拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产。
混凝土搅拌车出站前,每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。
坍落度抽检每车一次;
混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
自拌砼:
浇筑前2个小时通知试验室,在试验室开出配料后搅拌砼,每车出发前经试验室实验员检查和易性合格才能放松,坍落度抽检每车一次。
现场取样时,应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。
混凝土取样、试件制作、养护,均应由供需双方共同签证认可。
搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
根据施工工序及工期安排,混凝土浇筑尽量安排在白天进行,若混凝土浇筑量较大,白天不能浇筑完成又不能留置施工缝时,现场管理人员分成两班,每班12h,各专业有关领导及施工人员跟班作业,负责检查,同时做好各方协调工作。
混凝土运输:
(1)混凝土在现场运输工具有搅拌车、斗车。
(2)混凝土自搅拌车中卸出后,应及时运到浇筑地点,延续时间,不能超过初凝时间。
在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。
(3)混凝土运输道路应平整顺畅,若有凹凸不平,应铺垫铁板。
砼的浇筑:
1、钢筋的隐检工作已经完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
2、模板的预检工作已经完成,模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求,支架稳定,支撑和模板固定可靠,模板拼缝严密,符合规范要求
3、由商品混凝土搅拌站或工地试验室确定配合比及外加剂用量。
4、混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习,由技术科讲述施工方案,对重点部位单独交底,设专人负责,做到人人心中有数。
5、浇筑混凝土用架子、走道及工作平台、安全稳固,能够满足浇筑要求。
6、浇筑前应对模板浇水湿润,墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
混凝土浇筑的一般要求:
(1)混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。
应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞(生口)。
(2)浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。
一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,最大不超过500mm。
平板振动器的分层厚度为200mm。
(3)开动振动棒,振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管,快速插入砼内部,振捣时,振动棒上下略为抽动,振捣时间为20~30秒,但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。
使用插入式振动器应做到快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm),靠近模板距离不应小于200mm。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm,以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
(4)浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。
(5)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
(6)浇筑完毕后,检查钢筋表面是否被砼污染,并及时擦洗干净。
桩芯混凝土浇筑
桩芯混凝土浇筑可结合在其他横梁混凝土浇筑前进行,A桩冲洗至标高-11米,B、C、D、E桩冲洗至标高+0.55米,冲洗干净后水抽干方可浇筑。
混凝土采用集中搅拌站拌制的混合料,由混凝土泵车输送到浇筑位置,振捣采用50型振捣棒,要求分层下灰,振透振实。
顶面拉毛。
横梁混凝土浇筑:
混凝土采用混凝土搅拌站集中拌制的混凝土,通过混凝土输送泵送到浇筑位置。
下横梁混凝土浇筑采取以30cm为一下灰层,从尾端向前端进行浇筑,斜面向前推进分层下灰,分层振捣,振捣采用70型振捣棒,不漏振不过振。
上横梁浇筑从排架横梁(行车墩台)尾端向前端进行,以30cm为一下灰层,斜面向前推进分层下灰,分层振捣,振捣采用70型振捣棒,插入间距为30cm范围内,要求不漏振不过振,对与纵梁交接处的钢筋密集点要加强振捣,振捣棒可以斜面插入,排架横梁(行车墩台)顶面为避免出现松顶现象,采取二次复振的方法,复振时间根据气温情况,控制在0.5~1.0h,对面板的搁置面要求用木合经过3~4次收水,并抹平。
面层混凝土浇筑:
面层混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土,采用连续级配的碎石为中粗砂,混凝土坍落度控制在5~8cm,为减少面层出现收缩裂缝,除严格控制坍落度外,在搅拌时加入丙烯纤维,控制量为1kg/m3。
混凝土通过混凝土输送泵送到浇筑位置,浇筑前基层要洒水湿润,混凝土卸料至指定位置后,先采用人工整平,用平板振捣器拖振一遍,用直尺进行粗平,然后以φ50mm钢管支架依托,再上φ150mm钢管滚筒来回碾压,进行表面提浆整平,最后进行收水抹面工作,此时,施工人员应站在专用工作支架上,避免对混凝土面的直接踩踏。
收水完成后表面立即覆盖薄膜养护,在终凝以后覆盖土工布洒水潮湿养护一周,为避免浇筑时阳光灼热暴晒,在相应抹面时,应搭设简易遮阳棚。
预制靠船构件混凝土浇筑:
混凝土由集中混凝土拌制的混凝土,采用混凝土罐车运抵现场,混凝土坍落度控制在5~6cm,分层浇筑,每一层下灰层控制在30cm,振捣采用50型振捣棒,对于预留孔位置、埋件位置要加强振捣。
预制梁混凝土浇筑:
混凝土由专业混凝土预拌厂拌制,用混凝土罐车运抵现场,坍落度控制6~8cm。
混凝土卸入由汽车起重机起吊的混凝土吊斗中,混凝土浇筑从尾端向前端进行,以30cm为一下灰层,斜面向前推进分层下灰,分层振捣,振捣采用70型振捣棒,插入间距为30cm范围内,要求不漏振不过振,对钢筋密集点要加强振捣,振捣棒可以斜面的插入,为避免出现松顶现象,采取二次复振的方法,复振时间根据气温情况,控制在0.5~1.0h,对面板搁置面要求用铁板经过3~4次受水,并抹光。
预制面板混凝土浇筑:
混凝土由搅拌站拌制后运抵现场,混凝土坍落度控制在5~6cm,振捣采用50型振捣棒,控制插入间距不漏振,当混凝土浇筑到齿口底面时,用平板振捣器拖振一遍,表面整平,在安装完齿口模板后,将齿口突槽部分的混凝土补满拍实,并注意结构槽的设计要求。
混凝土的养护:
1、混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护。
2、混凝土浇水养护日期,掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。
在砼强度达到1.2Mpa之前,不得在其上踩踏或施工振动。
柱、墙带模养护2天以上,拆模后再继续浇水养护。
3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
常温下每日浇筑两次。
4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护,贮水池一类工程,可在拆除内模板后,待混凝土达到一定强度后注水养护。
5、可喷晒养护剂,在混凝土表面形成保护膜,防止水分蒸发,达到养护的目的。
6、采用塑料薄膜覆盖时,其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。
第三章质量通病及预防措施
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
1
蜂窝(混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿)
(1)混凝土配配合比不当,或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
(6)钢筋较密。
使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失。
防治措施:
认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确;
混凝土拌合均匀,坍落度适合;
混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽;
浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;
模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;
基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
处理方法:
小蜂窝:
洗刷干净后,用1:
2或1:
2.5水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝:
凿去蜂窝去薄弱松散颗粒,洗刷干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;
较深蜂窝:
如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2
麻面(混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点)
(1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严,局部漏浆。
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板黏结造成麻面。
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
浇灌混凝土前,模板浇水充分湿润,模板缝隙,用油毡纸、腻子等堵严;
选用长效的模板隔离剂:
涂刷均匀,不得漏刷;
混凝土分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光
3
孔洞(混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝待别大,钢筋局部或全部裸露)
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处,混凝土下料被搁住,未振捣应继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高,振动器振动不到,形成松散孔洞。
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
在钢筋密集处及复杂部位,采用高一标号的细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;
预留孔洞,两侧同时下料,侧加开浇灌口,严防漏振;
砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,及时清除干净。
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
4
露筋(混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面)
(1)浇灌混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;
或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
(5)木模板未浇水湿润,吸水黏结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。
浇灌混凝土,保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;
钢筋密集时,选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确并有良好的和易性;
浇灌高度超过2m,用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;
模板充分湿润并认真堵好缝隙;
混凝土振捣时严禁撞击钢筋,在钢筋密集处,可采用刀片或振动棒进行振捣;
操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直修正;
保护层混凝土要振捣密实;
正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
表面露筋:
刷洗干净后,在表面抹1:
2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平;
露筋较深:
凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5
缝隙、夹层(混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土)
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜或松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润,就灌筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3)混凝土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面;
接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物清理干净并洗净;
混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽;
接缝处浇灌前先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,或100~150mm厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混凝土的振捣密实。
缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:
2.5水泥砂浆强力填嵌密实;
缝隙夹层较深时,清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6
缺棱掉角(结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则,棱角有缺陷)
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;
混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低;
或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。
(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。
(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。
(4)模板未涂刷隔离剂,或隔离剂涂刷不均。
木模板在浇筑混凝土前充分湿润,混凝土浇筑后认真浇水养护;
拆除侧面非承重模板时,混凝土具有1.2Mpa以上强度;
拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;
吊运模板,防止撞击棱角;
运输时,将成品阳角用草袋等材料保护好,以免碰损。
缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:
2.5水泥砂浆后补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
7
表面不平整(混凝土表面凸凹不平,或板厚薄不一,表面不平)
(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使用表面出凹陷不平或印痕。
严格按施工要求操作,灌筑混凝土后,根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;
模板有足够的强度、刚度和稳定性,支在坚实地基上,有足够的支承面积,并防浸水,以保证不发生下沉;
在浇灌混凝土时,加强检查;
混凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。
8
强度不够,均质性差(同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级)
(1)水泥过期或受潮,活性降低;
砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多;
外加剂使用不当,掺量不准确。
(2)混凝土配合比不当,计量不准;
施工中随意加水,使水灰比增大。
(3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌和不匀。
(4)冬期施工,拆模过早或早期受冻。
(5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。
水泥有出厂合格证、新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;
砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求;
严格控制混凝土配合比,保证计量准确;
混凝土按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;
防止混凝土早期受冻,冬期施工用普通水泥配制混凝土,强度达到30%以上,矿渣水泥配制的混凝土,强度达到40%以上,始可遭受冻结,按施工规定要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。
当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,研究处理方案,采用相加固或补强措施。
第四章雨期施工
为做好雨期施工的混凝土浇筑工作做好如下规定:
(1)搅拌站严格控制混凝土的用水量,计算时将砂石中所含水量计算在内,严格控制坍落度,确保混凝土强度。
(2)下雨时不宜露天浇筑混凝土,开盘前要与气象部门联系,掌握天气变化情况,避免突然下雨影响浇筑混凝土。
(3)已入模振捣成型后的混凝土要及时覆盖,防止突然遇雨,受雨水冲淋。
(4)合模后如不能及时浇筑混凝土时,要在模板的适当部位预留排水孔,防止突然下雨模内积水。
(5)采取表面覆盖彩条布,防止雨水直接冲刷模板致使脱模剂脱落、流失,影响拆模及混凝土表面质量。
(6)在浇筑混凝土时如突然遇雨,小雨不停,大雨搭设防雨棚或临设施工缝方可收口,雨后继续施工,要对施工缝进行处理,后再浇筑。
(7)雨期施工期间要加强防风紧固措施。
(8)所有施工机械采取相应防漏电措施。
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