ck中控操作标准规范最终.docx
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ck中控操作标准规范最终.docx
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ck中控操作标准规范最终
原料磨中控操作规程
1、目的
本规程旨在统一操作思想,使操作有序化、规范化,力求做到优质、稳定、低耗,生产出合格的生料,确保窑系统的生料供应。
2、范围
本规程适用于原料系统中控操作,即从石灰石堆场、辅料堆场至生料入库部分及窑尾高温风机以后的废气处理部分。
3、引用标准
《工艺设备性能参数》、《工艺管理实施细则》、《设备说明书》等
4、操作指导思想
4.1在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下,根据入磨物料水分、粒度、易磨性、振动、电流、磨机出口温度、系统风量等情况,及时调整磨机的喂料量、研磨压力、选粉机转速及各挡板开度,努力做到立磨运行平稳,提高粉磨效率,均化库料位保持在60%以上。
4.2树立安全生产、质量第一的观念,精心操作,不断摸索总结,在操作中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段,整定出系统最佳运行参数,以达到优质高产,低消耗及长期安全和文明生产的目的。
4.3树立全局观念与窑、发电操作员互相协调,密切配合,三班操作员必须经常交流操作思想,做到统一操作,达到连续稳定运行的目的。
4.4操作员对生料质量直接负责,严格按照各项控制指标进行操作。
5、工艺流程简介
辅材堆场中的粘土或砂岩、铁质材料,分别由侧式刮板取料机送至配料站三个仓内储存;长形堆场中的石灰石,经桥式刮板取料机送至石灰石库内储存;三种原材料按一定的比例,经过皮带秤计量后,由皮带送至回转锁风阀入磨粉磨。
物料烘干粉磨后经选粉机筛选,合格的产品入四个旋风筒收集;不合格的产品返回磨内重新粉磨;吐渣料由刮板腔刮板排出磨机外,通过外循环重新回磨。
旋风筒收集下来的合格产品经过输送入均化库。
从预热器过来的废气(或热风炉提供),磨开时,在1327循环风机的抽力作用下,经1506风机、增湿塔入磨,然后将粉磨好物料进入旋风筒分离,废气入1604电收尘;磨停时,窑尾废气经增湿塔后直接入1604电收尘,净化的废气通过1618风机排入大气。
6主机设备
6.1石灰石取料机设备参数(1038)
规格
QG800/38
轨距
38m
料堆高度
13.28m
能力
800t/h,max1000t/h
刮板电机
75KW×2
料堆宽度
34m
取料速度
0.0056-0.056m/min
调车速度
10.5m/min
料堆截面积
225.7m2
耙车速度
19.58m/min
行走电机
4×3KW
耙车电机
55KW
6.3原料磨设备参数(1309)
型号
CK450
能力
450t/h
磨盘直径
5690mm
功率
3800KW
电压
10KV
转速
25r/min
磨辊规格
φ2200×770mm
磨辊个数
4个
入磨粒度
<80mm
成品细度
80μm筛筛余≤15﹪
辊皮、衬板材质
ZG20SiMn+表面堆焊
入磨最大水分
≤15﹪
6.4入磨回转阀设备参数(1308)
规格
Φ1900×2400mm
允许物料含水量
≤12%
流通能力
750t/h
功率
18.5KW
6.5高效选粉机设备参数(1315)
规格型号
RAR-LVT50
转子直径
5680mm
功率
230KW
转速
30-90r/min
6.6胶带斗提设备规格参数(1401)
型号
HC1000×77600
功率
200KW
速度
1.86m/s
能力
450t/h600t/h(max)
头尾轮
77600mm
容重
0.8t/m3
6.7循环风机设备规格参数(1227)
型号
SL6-2X39№32.5F
风温
≤100℃Max:
150℃
静压
-11KPa
风量
960000m3/h
功率
4200KW
6.8窑尾电收尘器设备参数(1604)
型号
2×32/12.5/5×7/0.4
电压
72KV
联合操作
处理风量
<850000m3/h
气体温度
90-120℃
含尘浓度
入口≤100g/Nm3
出口
≤30mg/Nm3
直接操作
处理风量
<742000m3/h
气体温度
150℃
含尘浓度
入口≤100g/Nm3
出口
≤30mg/Nm3
电场截面积
2×145m2
电场风速
0.8m/s
6.9电收尘排风机设备参数(1618)
型号
Y4-2×73№29.5F
功率
800KW
处理风量
1000000m3/h
全压
2000Pa
7.联锁(具体见平凉海螺DCS系统联锁控制图)
8运转前的准备
8.1检查系统设备是否备妥,对不符合运转条件的设备及时联系相关人员进行处理;通知窑、发电操作员做好开磨前的准备工作;
8.2通知现场巡检人员检查冷却水系统、气路是否正常,各人孔门是否关闭,做好开机前的检查工作,并与其保持密切联系;
8.3通知电气总降、生产调度室、质控处及相关部门准备开磨;
8.4通知现场做好1604荷电前的准备工作;
8.5打开工业电视,调整好画面的清晰度;
8.6检查配料站各仓料位及废料仓料位是否合适,根据质量通知单,确定各入磨物料的比例;
8.7检查报警表,对于新出现的报警给予处理;
8.8检查各挡板、阀门、是否在中控位置,动作是否灵活;中控显示与现场指示是否一致,风机入口挡板是否关到零;
8.9确认所有控制回路在手动状态,所有参数的上、下限报警值设定在合适范围内。
备注:
绿色代表中控运行状态;绿色闪动表示中控发出停机命令,但现场仍在运行;红色表示报警或不备妥;棕色表示报警;白色表示备妥状态;兰色表示现场运行状态。
9磨机操作
9.1利用热风炉开磨
9.1.1启动窑尾EP风机组,启动前关闭风机入口挡板,搅拌水电阻;启动时密切监视电流值,风机振动值;确定启动正常后,适当打开挡板;
9.1.2按顺序启动库顶收尘组、生料入库组、生料输送组、电收尘粉尘输送组,密切监视斗提机电流值;
9.1.3检查各稀油站油温,将各油站的加热器开启,待油温正常时,启动原料磨辅助设备组;
9.1.4启动绝缘室加热器,待温度正常时,确认电收尘入口温度和CO浓度允许电场荷电,启动EP电场组,给电场荷电;
9.1.5启动选粉机组,启动前将选粉机转速设定最小值;
9.1.6启动循环风机组,启动时密切监视电流值,风机振动值;确定启动正常后,适当打开挡板;
9.1.7关闭旁路挡板、热风挡板、1506入口挡板,调整1618挡板、1327挡板,确保磨入口微负压,进行热风炉点火烘磨;利用循环风、冷风调整磨机出口温度;
9.1.8初次利用热风炉烘磨时严格按升温曲线烘磨(见磨升温曲线,另专家建议烘磨时磨出口温度不超过90℃);
120
80℃时保温
90喂料
80
60
30
02080110120min
首次烘磨时严格按升温曲线烘磨,时间不少于2小时。
正常停磨时烘磨:
停磨半小时以内,烘磨10分钟;0.5-2小时以内,烘磨20分钟;2-8小时以内,烘磨30分钟;8小时以上,烘磨1小时,冬天烘磨时,时间可适当延长。
9.1.9根据配料站物料仓的料位情况,启停原料输送组,确保原料的供应;
9.1.10当磨出口温度达到85℃时,开启磨主电机组,调整磨机出口风量,主电机启动;
9.1.11启动CK0组,将选粉机转速设定在合适范围;
9.1.12启动CK1组,磨机自动升辊;
9.1.13启动CK3立磨循环组;
9.1.14通知现场人员逐渐加大热风炉喷油量;
9.1.15启动CK4喂料组,设定喂料为250-270t/h;
9.1.16磨机降辊开始研磨后,控制磨出口温度75℃~80℃左右,设定研磨压力50bar~70bar,控制料层40mm~60mm,根据磨机差压调节通风量,稳定料层和磨机振动,适时开磨机喷水,稳定系统;
注:
热风炉开磨时,由于风量少,不宜喂料过多,同时控制磨出口风温,可适量打开冷风挡板,循环风挡板保证风量;控制好出磨生料细度、水分,防止斜槽堵料。
9.2利用窑尾废气开磨
9.2.1确认库顶收尘组、生料入库组电收尘粉尘输送组,Ep电场组、618风机组已运行;
9.2.2确定回灰分料阀的位置,保证生料入库;
9.2.3检查各稀油站油温,将各油站的加热器开启,待油温正常时,启动原料磨辅助设备组;
9.2.4启动生料输送组;
9.2.5启动选粉机组,启动前将选粉机转速设定最小值;
9.2.6启动循环风机组,适当打开热风挡板、1327挡板、关闭旁路风挡板,确保磨入口微负压,进行烘磨,利用循环风调整磨机出口温度;
9.2.7确认各配料仓的料位,根据料位情况,启动原料输送组,确保原料的供应;
9.2.8综合考虑具体情况,确认磨机升温时间,冷磨升温时间不少于120min,短时间停机可按60min升温,保证磨机出口温度在80℃左右,启动吐渣循环组;
9.2.9除初次利用热风炉开磨外,专家建议烘磨时磨出口温度不超过100℃;
9.2.10根据配料站物料仓的料位情况,启停原料输送组,确保原料的供应;
9.2.11当磨出口温度达到90℃时,开启磨主电机组,调整磨机出口风量,主电机启动;
9.2.12启动CKO组,将选粉机转速设定在合适范围;
9.2.13启动CK1组,磨机自动升辊;
9.2.14启动CK3立磨循环组;
9.2.15通知现场人做好开机准备;
9.2.16启动CK4喂料组,设定喂料为350-370t/h;
9.2.17磨机降辊开始研磨后,控制磨出口温度75℃~80℃左右,设定研磨压力80bar~120bar,控制料层40mm~60mm,根据磨机差压调节通风量,稳定料层和磨机振动,适时开磨机喷水,稳定系统;
9.2.18调节磨机出口温度、选粉机转速,按要求控制出磨生料水份≤0.5%,出磨生料细度≤15%(0.08mm筛筛余);
9.2.19逐步增加磨机喂料量至正常值,同时要加大研磨压力,在增加喂料量的同时,调整EP风机入口挡板开度80-85%,确认磨机运行平稳,产品质量合格;
9.2.20为保护设备,需缓慢加产,保持风料功相匹配,异常振动时及时采取升辊措施。
9.3停机操作
9.3.1长时间停磨步骤:
a)根据粘土或砂岩、铁质原料仓放空的需要,停止配料站料仓的进料程序,以便将配料站料仓的物料尽量用完;
b)通知窑、发电操作员做好相应的准备,通知现场、质控处、调度室及相关人员;
c)停止原料磨喂料组;
d)停止原料磨磨内喷水;
e)将入磨皮带上物料送完后,将磨辊升起;将三通阀打至吐渣料仓侧,将吐渣排入废料小仓无吐渣料后,可停止原料磨主电机;
f)如果是利用热风炉作热源,停止热风炉;如果利用预热器废气作热源,则将热风挡板关闭,打开旁路挡板,必要时打开冷风挡板;
g)停磨后关风要尽量保证1506风机出口压力稳定,同时保证磨出口温度在正常范围内;
h)及时调整增湿塔喷水量,控制窑尾电收尘入口气体温度,保证窑尾电收尘器收尘效果良好;
i)及时与窑操作员联系,根据窑冷却需要及通风与否,在窑尾EP风机入口风温<90℃,方可停机;
j)停止对1604电收尘器荷电,电收尘器振打继续运行两个小时停振打;
k)通知现场确认电收尘器内物料放空后,停止窑尾电收尘器卸灰组;
l)停止生料入库输送组设备及袋收尘组;
m)在磨主电机停机14小时后,方可停止原料磨润滑组;
n)在磨内停止通风2小时后方可停止密封风机。
9.3.2短时间停磨步骤:
a)通知现场适时停止向配料站各仓进料;
b)停止喂料组,将三通阀挡板打入废料小仓侧;
c)停止磨内喷水组;
d)停止磨主电机;
d.1)如利用窑尾废气开磨,打开旁路挡板、冷风挡板,逐渐减小热风挡板,打开1618风机挡板;
d.2)如必须进磨检查,则须关闭热风挡板、循环风机出口挡板;如利用热风炉开磨,则停止热风炉。
e)停止吐渣料循环组。
9.4异常情况处理
9.4.1粘土仓、砂岩仓、铁粉仓堵料或断料
粘土、砂岩、铁粉断料后,立即通知现场人员处理;如10min内仍不能处理好,则停止喂料,磨辊顶起,必要时停磨处理。
9.4.2磨主电机跳停
迅速打开旁路挡板,关小热风挡板,打开冷风挡板,适当打开1618风机挡板,降低1327循环风机入口挡板,保证磨入口微负压状态,检查跳停原因,通知相关人员处理。
9.4.31618风机跳停
全开旁路挡板,1618风机挡板,查找原因,通知相关专业人员处理。
9.4.4回转阀跳停
回转阀跳停后,磨机喂料组及主电机联锁跳停,中控要迅速打开旁路挡板,打开1618风机挡板,降低1327循环风机入口挡板,关闭热风挡板,调节循环风挡板、冷风挡板来控制磨出口温度,并通知现场处理。
9.4.51605拉链机或1606分格轮跳停
中控减料运行,立即通知现场检查处理,10min后不能处理好,则停止原料磨喂料组,将三通阀打至废料仓侧,打开旁路挡板、冷风挡板、减小热风挡板,控制磨出口温度。
30分钟处理不好,(发电投入运行可停机4小时)汇报相关领导停窑处理,避免拉链机压死;拉链机或分格轮处理好后,现场确认拉链机或分格轮能正常运行后,中控方可启动。
9.4.6当系统突然断电时,通知现场关闭热风挡板,关闭磨出口挡板,打开冷风挡板,来电后及时启动密封风机组、原料磨润滑组。
9.5紧急停机操作
9.5.1当系统内发生重大人身、设备事故时,应采取紧急停机;
9.5.2当立磨吐渣口发生严重堵料时,应采取紧急停机;
9.5.3当生料输送部分发生严重堵料时,应采取紧急停机。
10故障分析及处理
10.1磨机振动偏大
序号
故障分析
处理方法
1
测振元件失误
联系电气校准
2
液压站加载压力不平衡
重新调整
3
辊皮或衬板松动
停机紧固
4
喷口环堵塞严重
停机现场清理
5
料层过厚、过薄
调整料层
6
回转阀卡死
现场清理
7
磨内有异物或大块
停机及时清理
8
废料仓放料不均
调整喂料
9
喂料量过大、过小、不均
调节相应喂料量
10
系统用风量过大或过小
调节相应挡板
11
研磨压力过高或过低
重新设定研磨压力
12
选粉机转速过高
根据细度要求调节
13
出磨温度波动大
稳定出磨温度
10.2磨机差压急剧上升
序号
故障分析
处理方法
1
喷口环堵塞
停机处理
2
磨本体漏风大
加强密封
3
喂料量过大
重新调整
4
废料仓放料过快
缓慢放料
5
系统通风量猛然上升
调整磨内通风
6
研磨压力过低
重新设定
7
磨内温度过高
调整磨内喷水,稳定温度
8
入磨物料易磨性差且粒度大
调整喂料量,降低粒度
10.3磨内吐渣偏多
序号
故障分析
处理方法
1
喂料量过多
设定合适喂料量
2
系统通风量不足
加强系统通风
3
研磨压力过低
重新设定
4
入磨物料易磨性差且粒度大
根据物料特性调整喂料量
5
选粉机转速高
调整转速
6
喷口环磨损大
更换
7
挡料环偏低
重新调整
8
衬板、辊皮磨损严重
更换
10.4出磨物料跑粗
序号
原因
处理方法
1
喂料量不稳定
稳定喂料量
2
入磨物料易磨性差
根据物料特性调整喂料量、通风量
3
系统风量过大
调整系统通风
4
选粉机转速低
合理设定选粉机转速
5
研磨压力低
增加研磨压力
10.5磨机主电机跳停
序号
故障分析
处理方法
1
振动高高报
检查测振元件:
失灵需重新校正
检查液压站有无压力太高和不平衡:
调整压力
检查磨内是否有大块及异物:
加强除铁工作
风料要平稳:
设定合适的研磨压力、选粉机转速、料层厚度
2
密封风机跳停
通知现场检查密封风机管道,并清洗过滤网
3
液压站油温L2或H2
若油温度高高报警,检查冷却水情况;
若油温度低低报警,检查加热器工作情况.
4
1618风机、选粉机跳停
查找原因并处理
5
生料输送部分跳停
查找原因并处理
6
液压站、润滑泵及主减速机润滑油站跳停
通知相关部门处理
7
磨出口温度H2
通过调节热风挡板、循环风挡板以及磨内喷水量加以控制
8
磨主电机定子、轴承温度、减速机轴承温度H2
联系电气检查定子及检查稀油站运行情况
9
研磨压力L2或H2
查找原因并处理
10
吐渣料组跳停
查找原因并处理
11
磨辊润滑油温高高报
查找原因并处理
11安全操作注意事项
11.1严禁磨机断料运行;
11.2磨内通风前,密封风机必须开启;
11.3开磨或冷磨时升降温要平缓;
11.4长时间停磨后,烘磨时间要相对延长,开始喂料量和研磨压力也要相对低一些;
11.5严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水;
11.6注意观察废料仓料量,磨机运行后,最好将仓内物料放空;
11.7防止石灰石仓料位出现“HH”报警造成紧急停车或满仓;
11.8防止系统出现正压,特别是利用热风炉开磨时;
11.9严禁原料磨主电机与其他主机设备同步启动;
11.10启动EP风机、循环风机前,一定要确认风机挡板关闭;
11.11窑尾电收尘器必须由现场荷电,紧急情况时中控可以停止荷电;
11.12观察入库斗提电流变化;
11.13风、料调整要平缓;
11.14粘土或砂岩、铁质原料断料或进错料时,一定要及时通知质控处协调处理;
11.15增湿塔物料含水分大时,一定要外排,并安排人员检查增湿塔喷水雾化情况。
回转窑中控操作规程
1.目的
本规程旨在树立安全第一的观点,统一操作思想,使操作有序化、规范化、稳定热工制度,生产合格熟料,实现环保设备稳定达标排放,力求达到优质、稳产、低耗的目的。
2范围
本规程适用于烧成系统中控操作,即从窑尾高温风机至熟料库顶。
3指导思想及要求
3.1树立安全生产、质量第一的观念,整定出系统最佳操作参数,确保长期安全稳定运转及优质、低消耗。
3.2树立全局观念,与原料、煤磨、发电系统、质控处互相协调,密切配合。
3.3统一操作思想、精心操作,不断摸索总结,达到系统稳定的目的。
3.4力求系统热工制度稳定,注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。
3.5确保燃料完全燃烧,避免CO产生和系统局部高温,防止预热器各旋风筒、CDC型分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞,同时保护窑皮和窑衬,延长窑系统的运转周期。
3.6正确调整篦冷机篦床速度和各室风量,防止堆“雪人”。
3.7窑操作员对熟料质量直接负责,将各项指标控制在合格的范围内。
3.8操作人员要按时填写记录。
4.系统工艺流程简介
生料均化库为IBAU库,分为8个充气下料区,库中的生料经过交替分区充气,通过卸料装置进入窑喂料仓,仓中生料经过计量秤后,经空气输送斜槽、胶带提升机、预热器顶部斜槽输送,通过锁风阀和电动闸板阀喂入窑尾预热器;预热器系统采用双系列低压损五级旋风预热器带CDC型分解炉,喂入预热器的生料经各管道逐级升温、预热、干燥,在分解炉中分解,然后进入窑内煅烧。
窑头采用史密斯三通道燃烧器,出窑高温熟料在LBTF5500推动式篦冷机内冷却,大块熟料由锤式破碎机破碎后,与漏入风室中的细小熟料一起由熟料裙板式斜拉链机送入熟料库储存。
5.主机设备参数
5.1分解炉设备参数
型号
CDC型
喷煤嘴数量
4个
内径
φ7500mm
气体停留时间
3.9s
5.2高温风机设备参数
型号
W6-2×39№33F
型式
双吸单出、双支承
进风口
逆135°
出风口
逆45°
处理风量
气体通过PH锅炉时:
风量800000m3/h
气体不通过PH锅炉时:
风量1000000m3/h
全压
气体通过PH锅炉时:
7800Pa气体不通过PH锅炉时:
7200Pa
工作温度
气体通过PH锅炉时:
200℃
气体不通过PH锅炉时:
320℃
气体短时最高温度450℃(15min)
废气密度
1.39kg/Nm3(标况,包括含尘量)
主电机规格
2800KW/10KV/IP54(变频调速)
转速
994r/min
5.3回转窑设备参数
规格
φ4.8×74m
功率
630KW
转速
(主)0.35-4r/min
能力
5000t/d
支承数
3档
斜度
4%
5.4燃烧器设备参数
型号
DBC-316-550-8500
窑燃烧器
12-18t/h
额定长度
7000mm
一次风量
145.8m3/h
5.5推动式冷却机设备参数
型号
LBTF5500
能力
4600t/d
篦床面积
136.62m2
冲程次数
4-25次/分
篦床斜度
3/3/0
电机功率
75KW
5.6破碎机设备参数
型号
Φ1300×3300mm
转速
358.8r/min
传动方式
三角皮带传动
功率
90KW
5.7窑头排风机设备参数
型号
Y5-2×48№30.5F
型式
双吸单出双支承
进风口
逆135°
出风口
逆45°
处理风量
气体不通过AQC锅炉时:
760000m3/h
气体通过AQC锅炉时:
580000m3/h640000m3/h
全压
气体不通过AQC锅炉时:
2000Pa
气体通过AQC锅炉时:
3000Pa
工作温度
气体不通过AQC锅炉时:
200~250℃,短时最高400℃
气体通过AQC锅炉时110℃
主电机规格
710KW/6000V
5.8电收尘器设备参数
处理风量
670000m3/h
电场风速
1.00m/s
气体温度
200-250℃
截面积
186m2
压损
<350Pa
含尘浓度
≤30mg/m3
5.9斜拉链输送机设备参数
型号
SCD1000×193276mm
能力
230t/h(max:
360t/h)
功率
90KW
斜度
29°
6.窑系统点火、投料操作
6.1点火前的准备工作
6.1.1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件;
6.1.2进行系统联动试车,确认无异常;
6.1.3根据工艺要求制定升温曲线;
6.1.4通知现场检查预热器系统,确认人孔门、清料孔是否关闭好,空气炮和气路压力是否正常,投球确认溜管通畅,并将各翻板阀吊起;
6.1.5现场确认柴油储存情况;
6.1.6确认控制系统所有程序运行正常,联锁投入,报警值按要求设定;
6.1.7所有中控显示的参数及调节系统正常,并与现场一致;
6.1.8确认窑头煤粉仓储存情况,如果煤粉不足,通知点热风炉开煤磨;
6.1.9技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置;
6.1.10通知现场检查油枪油嘴并插好油枪,确认油路通畅;
6.1.11检查窑摄像机是否正确放置;
6.1.12确认各阀门开度为关闭状态;
6.1.13通知现场确认压缩
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