日常检修规范作业手册机械试题含答案.doc

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2机械作业

2.1检修准备

2.1.1检修前安全准备，必须按本手册《安全5S》“”的规范要求执行

2.1.2检修前技术准备，必须清楚检修项目、检修内容、技术要求、施工方法（A、B类检修项目要有作业文件或施工方案），携带必要的技术资料

2.1.3检修前备件材料准备，必须根据项目技术要求，检测核实检修中使用的备件材料

2.1.4检修前工器具、量具准备，必须认真核对项目内容，根据项目内容携带相应的、合格的工具和量具

2.1.5检修前，应当对作业环境中的质量设备及重要易损件等采取有效的隔离保护，防止其在检修过程中受损。

如表面精度高的轧辊、重要的仪器、仪表、阀门等

2.2备件检测

2.2.1检修前，应当就备件表面质量及缺陷在使用方面的影响进行检查核实

2.2.2检修前，应当就备件受力点的可见焊接质量方面的问题进行检查

2.2.3检修前，应当就备件使用要求对其型号规格等技术参数核对确认

2.2.4检修前，应当就备件安装外形尺寸方面的要求进行检测核实

2.2.5检修前，应当就备件装配尺寸、公差配合方面的要求进行检测核实

2.2.6检修前，应当就备件螺栓配备的数量、强度、预紧力、防松等方面的要求进行检查核实

2.2.7检修前，应当就箱体类备件防锈剂、铁屑、污垢等清洁度方面的问题进行检查清理

2.2.8检修前，应当就备件压力、泄漏等密封性方面的要求进行检查核实

2.2.9检修前，应当就备件旋转、摆动、滑动等机构运动副配合间隙及灵活性方面的要求进行检查核

2.2.10检修前，应当就备件润滑位置、油质、油量等润滑方面的要求进行检查核实

2.3拆卸与装配

2.3.1零部件拆卸前，必须看清图纸及技术要求，充分了解设备结构及相关参数

2.3.2零部件拆卸前，应当将设备周边的卫生清理干净并检查

2.3.3零部件拆卸时，在可能造成易损件损坏而不知是否有备件的情况下应当及时与相关技术管理人员沟通

2.3.4零部件拆卸时，对有装配顺序及位置关系要求的零部件进行顺序与位置关系的标识、编号、记录

2.3.5零部件采取破坏性拆卸前，应征得用户单位同意

2.3.6零部件破坏性割除时，对电机、减速机等设备动火端的密封、轴承等处应当用湿布做好隔热、冷却、防渣保护

2.3.7零部件拆卸需要加热时，应当在包围件各处均匀、连续、快速加热

2.3.8零部件装配前，应当对配合面、滑动面进行清理、清洗、测量，确认装配件合格后方可装配

2.3.9零部件采用热装法装配，应当测量配合尺寸，计算加热温度，用测温枪、尺寸样杆（大型零部件装配需制作尺寸样杆）等工具实时监控温度及配合尺寸

2.3.10零部件装配采用油浴式加热时，零部件应当悬挂或用木块等非金属垫护，避免其与油盆直接接触而烧坏

2.3.11采用油浴式加热零部件时，油盆内的油应当浸没零部件

2.3.12采用常温下的压装法装配，应在配合位置表面涂上适量润滑油，以便于装配

2.3.13零部件轴或孔的装配表面，禁止磨光机装砂轮片打磨

2.3.14零部件装配或拆卸时，对齿轮等淬火件加热禁用明火，可选用油浴式加热或电涡流加热法

2.3.15零部件装配或拆卸必须使用敲击作业时，应尽可能避开联轴器端面等检测面或采取垫护措施

2.3.16零部件装配或拆卸时，应当清楚材质，对铸铁、铸铝等材质较脆或较薄弱的零部件，敲击与拉压的受力点要选择强度较高的地方，受力要均衡、平稳，敲击垫护物材质要软

2.3.17设备装配时，应当根据设备清洁度要求进行各零部件间的清理、清洗，确保设备装配及运行精度

2.4安装与校正

2.4.1安装校正时，电机、减速机、轴承座等设备基础底座要清理清扫干净

2.4.2安装校正时，底座垫片应当使用规则、清洁、表面平整的金属片

2.4.3设备安装垫铁时，每组垫铁组块数不能超过5块，其伸入设备底座底面长度必须超过地脚螺栓中心线

2.4.4对重要设备安装校正时，应当采用百分表、块规等专用量具进行检测校正

2.4.5安装校正重要设备基础螺栓紧固时，要均匀、对称，同时打百分表监控数据变化，以确保校正后数据准确

2.4.6安装校正时，轴端开口检测要标识检测位置

2.4.7安装校正时，轴端开口检测要用块规、塞尺、百分表等专用工具

2.4.8安装校正机组（如电机、液力偶合器、风机构成的机组）中的设备时，应当以机组一端的设备（如电机或风机）为基准，依次逐个向另一端校正

2.4.9高炉改向滚、烧结圆筒托轮等带调心轴承的轴承座安装时，应当检查两端轴承左右游隙是否均匀和轴承内外圈是否在同一平面内

2.4.10安装校正后，应当对垂直安装、运行中振动大易造成基座窜动的设备加焊定位块或顶丝防止基座窜动

2.4.11皮带更换前，必须确认工作面和非工作面

2.5设备润滑

2.5.1密封箱体在开盖前，应将箱盖清理清扫干净，防止粉尘、油垢等污染物进入箱体内

2.5.2油桶开盖前，应将油桶盖及其周边清理清扫干净，防止粉尘、油垢等污染物进入油桶内

2.5.3加注润滑油脂时，应用干净的防油手套或专用的清洁工具加注油脂，确保清洁

2.5.4对于要求开盖检查加注油脂的轴承座、齿轮箱等箱体，在开盖后应清理掉旧油脂，对轴承、齿轮等箱体内零部件检查后再加注新油脂

2.5.5轴承加注完润滑油脂后，应当及时恢复或用干净油布等遮盖好

2.5.6减速机、轴承箱等设备加注稀油时，加油器皿及抽油工具必须清洁，否则需用煤油清洗擦干后再使用

2.5.7减速机、轴承箱、润滑油站有油标显示的，检修时必须清洗干净，确保视窗清晰，按油标标识加油；无油标显示的，一般轴承加油为其空腔的1/2~1/3

2.5.8加注润滑油时，要清楚油品牌号，不能混加

2.5.9限矩型液力偶合器加油，应根据设计功率加到油腔的40%~80%，经验是加油孔成45度角溢油即可

2.6轴承装配

2.6.1轴承装配，应首先核对轴承型号，再对轴承的表面质量进行检查确认

2.6.2轴承装配前，轴承应放在干净的破布、塑料布、油盆等清洁且不易被灰尘等杂物污染的地方

2.6.3拿放轴承时，与轴承直接接触的物体要清洁干净

2.6.4轴承装配前，应对轴颈装配位置表面进行去漆、除锈或修磨毛刺

2.6.5轴承装配前，必须对轴承游隙进行检测，并记录数据，对游隙不符合要求的轴承要进行更换

2.6.6轴承装配前，必须对与轴承配合的轴颈进行检测，确保符合装配要求

2.6.7轴承清洗后必须擦干才能进行装配

2.6.8轴承装配前，应在相互配合的表面涂上适量润滑油，以便于装配

2.6.9轴承装配时，应当用紫铜棒或软垫子垫护进行敲击

2.6.10轴承加热时，应当采用轴承感应加热器或油浴加热

2.6.11轴承热装时，应采用测温枪等工具监控加热温度，最高温度不超过120度

2.6.12轴承装配到轴上时，受力点只能在轴承内圈上，把轴承装配到孔内时，受力点只能在轴承外圈上，轴承滚动体或保持架不能承受轴向力

2.6.13成对轴承装配时，必须根据图纸要求调整好轴承轴向间隙

2.7减速机检修

2.7.1减速机箱盖打开前，应当将箱盖上的灰尘、油垢等污染物清理清扫干净

2.7.2减速机检修前后，应当对轴承间隙、齿轮齿间隙、齿面接触斑痕等重要数据进行检查测量与记录

2.7.3减速机检修，零部件清洗后应当放在油布上等干净的地方，如果摆放时间较长还需用干净的塑料布等遮盖

2.7.4减速机检修，必须保持箱体内清洁干净

2.7.5减速机检修，箱体清洗后并且暂时又未对其作业时，应用干净的布或薄膜遮盖

2.7.6铸铁箱体减速机检修，必须使用大锤或千斤顶等工具敲击、顶压时，受力点应当选择有加强筋的地方，受力要均衡、平稳

2.7.7减速机检修，应当将箱体结合面及通盖、闷盖与箱体接触面上的纸板、密封胶等原密封物清理清除干净

2.7.8减速机箱盖复位前，接合面密封胶应当涂抹均匀、轴承外圈及定位环上不能涂有密封胶，密封胶涂抹后要及时盖箱

2.7.9减速机检修后，各润滑油路必须保持畅通

2.8流体设备检修

2.8.1流体设备的阀台、阀体、接头等元器件在拆卸前，应当将其周边的灰尘、油垢等污染物清洗干净

2.8.2安装清洗后的液压、气压、稀油等流体设备的元器件时，手要干净或戴干净的橡胶手套

2.8.3流体设备的油管、油缸、油泵、阀体等备件防污染时，应当用塑料塞子堵上出入口或用胶带、绸布、化纤布规范包扎

2.8.4流体设备的元器件必须用不带纤维碎屑的绸布、化纤布等清洗或包裹

2.8.5流体设备的元器件安装时，应当检查密封件位置是否正确，通常安装O型圈可适当沾上润滑脂，确保O型圈不脱离密封槽

2.8.6油站加油时，应当使用加油车进行加油。

加油车的过滤设备、油管应当清洁干净

2.8.7O型密封圈装配时，密封圈不得扭曲、损伤。

固定密封预压量为橡胶圈截面直径的20%~25%，动密封预压量宜为橡胶圈截面直径的10%~15%

2.8.8流体设备检修时，应当对橡胶密封件进行弹性压缩检查，对失去弹性老化的密封件要及时更换

2.8.9拆卸液压阀、油缸等带压元器件时，要了解系统原理，停泵挂牌泄压，确认拆卸点无压力

2.8.10溢流阀等可调压力控制元器件清洗后，压力应当调节到零位，启机后压力从零位起调

2.8.11油箱用煤油清洗擦干后，应当用灰面揉粘箱底，同时过滤网也应当清洗或更换

2.8.12安装填料密封时，要一圈一圈地压入。

每圈接缝以45度为宜，圈与圈接缝错开180度。

填料高度要考虑压盖继续压紧的余量，且添加润滑剂

2.8.13更换密封垫时，密封面及密封垫表面都必须清理干净，密封面必须用铲刀或钢丝球等不伤害密封面的材料进行清理

2.8.14阀门安装时，要注意阀体方向标识，安装位置应当方便操作，闸阀不能倒装。

对没有方向标识的，应根据阀门的工作原理，正确识别

2.8.15阀门更换，必须同时更换密封垫

2.8.16高炉热风阀、燃烧阀等大型阀门检修安装后，必须对管道内进行卫生清扫吹扫，防止异物进入阀板凹槽内卡阻阀板

2.8.17液压及润滑油管更换时，必须使用符合清洁度要求的管子，起锈的硬管必须酸洗

2.9螺栓紧固

2.9.1螺栓紧固时，使用的螺丝紧固件品种规格尺寸必须符合图纸及工艺技术要求

2.9.2螺栓紧固时，有预紧力要求的应当使用液压扳手、扭力扳手等专用工具控制预紧力

2.9.3螺纹孔有密封要求时，螺纹上应当涂防松胶

2.9.4螺栓紧固时，先用手拧进2~3个牙距，然后根据螺栓等级及尺寸选择相应扳手紧固。

螺纹滑丝或拧不动时应当攻丝、修磨螺纹或更换螺栓

2.9.5螺栓紧固时，有防松要求的应当采取加弹簧垫、双螺母、串铁丝等防松措施

2.9.6螺栓紧固时，需对称、均匀紧固，接合面密封要求高的螺栓紧固须边紧固边用塞尺测量四周间隙是否均匀，如有定位销的应从定位销处开始拧紧

2.9.7螺栓紧固时，密封面涂有密封胶或螺纹防松胶的必须在15分钟内完成紧固

2.9.8螺栓孔形为腰形孔时，螺栓应当加平垫子，螺栓孔大于螺栓直径1/3时，螺栓应当用加厚的平垫

2.9.9螺栓紧固时，紧固面螺栓孔错位应当重新调整接合面或扩孔对正

2.9.10螺栓紧固时，应当按设备要求的数量安装螺栓

2.9.11沉头螺钉拧紧后，沉头不得高于沉孔端面

2.10起重作业

2.10.1起重作业，必须站在起重操作人员能够清楚看见手势的位置，用规范手势指挥，不能多人指挥

2.10.2起重作业前，应当对起重工具、吊环、吊耳、卸扣、钢丝绳及吊点是否变形开裂，是否满足负荷，是否合格等进行技术检查和安全确认

2.10.3起重作业时，如果起重工具上专用销子脱落或变形应当使用专业厂家提供的备件进行修复

2.10.4起重作业需要制作焊接临时吊耳时，制作或焊接应符合相应标准或要求，钳、焊、起应分别对其进行检查，确认合格后再进行试吊

2.10.5起重作业吊绳长度不够时，换符合长度的钢丝绳或用符合吊重的卸扣接长。

禁止用单根钢丝绳单吊重物

2.10.6起重作业，应当对超大、超长、超重的起重物进行试吊

2.10.7起重作业时，严禁在吊物、起重臂下方指挥、停留或通过；严禁在上升或下降过程中靠近被吊物；严禁在有人靠近被吊物的状态下起吊

2.10.8起重作业时，严禁同时操作大车、小车、吊钩运行；严禁以打反车的动作施行刹车；严禁在行车、电动葫芦等特种设备停止作业时仍悬吊设备

2.10.9起吊油缸、回转机构、联接杆等部件间有相对运动的设备时，运动部件必须固定可靠后才能作业

2.10.10起重作业时，吊物不得在氧气、丙烷气等气瓶上空经过

2.10.11严禁在车辆尚未停稳的情况下指挥装卸货物和工具

2.10.12千斤顶顶升作业时，支撑点应当平稳且采取防滑措施

2.10.13起重作业时必须严格执行起重“十不吊”安全规定：

（1）没有专人指挥或指挥信号不明确不吊；

（2）超负荷或重量不明（埋地物件）不吊；

（3）安全保护装置不全或失灵不吊；

（4）物件捆绑不牢或不平衡不吊；

（5）吊物上面有人或有悬浮物不吊；

（6）正在运行的设备或与其相关联的物件不吊；

（7）光线不良或视线不清不吊；

（8）带棱角的重物无防护切割措施不吊；

（9）歪拉斜拽不吊；

（10）钢（铁）水过满或用钢丝绳捆绑红钢（渣）不吊。

2.11焊割作业

2.11.1焊割作业时，应当准备相应的灭火器材，采取可靠的安全防护措施，特别在油污、电缆、煤粉、压力容器等易燃易爆环境中按要求办理相关手续

2.11.2焊割作业时，严禁坐在氧气、丙烷等气瓶上吸烟、休息；严禁任何人员坐、靠在焊机上；严禁用割枪等火源进行照明、点烟

2.11.3焊割作业时，禁止焊把线接触氧气瓶、丙烷气瓶等易燃易爆容器。

严禁在气瓶瓶体的任何部位引弧

2.11.4氧割作业时，氧气、丙烷气瓶之间，以及气瓶与焊机、电气开关之间必须保持5米以上的安全距离，距明火10米以上的安全距离。

气瓶冻结时严禁使用明火进行烧烤

2.11.5氧割作业时，割枪开关旋钮应当配齐，氧气、丙烷气表要完好，保证良好的使用性能

2.11.6氧割作业时，气瓶、气管、瓶嘴及其减压阀上不能粘有油污；气瓶等应当采取覆盖措施或放置阴凉处；丙烷气瓶必须竖立放置

2.11.7氧割作业时，气管从背后绕过，应尽量减少与身体接触

2.11.8氧割作业时，不能有泄漏现象

2.11.9氧割作业时，禁止用氧气替代空气进行吹扫作业

2.11.10严禁在高浓度粉尘环境下动火作业

2.11.11氧割作业时，应当对临近有密封件、轴承等易损件的地方用湿破布做好隔热、冷却、防渣等保护

2.11.12氧割作业破坏性割除带键的联轴器而要保留轴时，应当选择从有键的位置开始割第一条割缝

2.11.13氧割作业时，重要焊接部位钢板或管壁的厚度≥3mm，普通的厚度≥6mm就需开坡口，焊缝位置处的熔渣、铁锈、油污等杂质应当在焊前清理干净

2.11.14氧割作业挖补时，应将挖补角圆弧过渡，或将方形改成圆形或椭圆形

2.11.15在没有切断电源开关的情况下，严禁移动焊机、连接焊机线路、更换保险丝、对焊机故障进行维修

2.11.16焊接作业时，焊钳的电源连线必须完好无损；必须使用完好的焊钳作业

2.11.17焊接作业时，焊机一次电源线长度不准超过3米，且两端线头不准外露；二次线长度一般不准超过30米，且绝缘层不准破损裸露，接头不准超过2个，并要包扎良好

2.11.18焊接作业时，焊机外壳接地必须符合安全要求，不准使用没有接地的焊机。

焊机接线端必须设有完好的安全防护罩（盖），严禁裸露

2.11.19焊接作业时，焊机地线应尽量靠近焊接工件，且搭接牢固，特别在有传感器、电子仪表、电机等易损件附近作业时，地线必须接在被焊工件上。

严禁借用金属管道、金属脚手架、轨道、钢丝绳、钢结构筋等金属物搭接代替地线使用

2.11.20焊接作业时，必须按规定调整焊接电压

2.11.21焊前必须确认焊件材质，再根据图纸设计要求、强度等级、化学成分等选择相应的焊接材料

2.11.22焊接作业时，禁止焊把线在轧辊面、仪表、压力容器等重要设备上拖放

2.11.23补焊时，应将旧焊缝用碳弧气刨或割枪彻底清理干净，用磨光机打磨出金属光泽后再进行焊接

2.11.24焊接重要结构件不能使用生锈、药皮潮湿或脱落的焊条

2.11.25压力容器、高压管道等重要结构件对接焊缝余高应保持在0～3mm范围内

2.11.26奥氏体不锈钢与碳钢焊接时，应该选用A302（E309L-16）或A307（E309L-15）不锈钢焊条

2.11.27焊接高炉炉壳、热风炉炉壳、铁水包、振动筛等重要设备时，应选择J507RH焊条或药芯焊丝71Ni1；焊接高压球罐应选择J507RH或607Ni焊条

2.11.28焊接液压、润滑管道时，必须用氩弧焊打底

2.11.29焊接底座、框架等对变形量有要求的构件时，采用相应的防变形焊接工艺施焊

2.12工具使用

2.12.1使用液压工具作业前，应当检查油箱油位、油质，禁止工具在低油位或不合格油质下工作

2.12.2使用液压工具作业时，压力要符合工具要求，禁止乱调压力，将压力指针调节到红色区域

2.12.3使用液压工具作业时，液压油管拆除后应当堵上专用塞子或进行包扎以防污染

2.12.4使用液压扳手时，应当通过扳手上的专用手柄或扳手本体拿放扳手

2.12.5使用拉码时，拉爪与拉件接触应当充分、拉爪不能偏斜受力

2.12.6使用手动油泵时，禁止多人或套加力杆操作油泵摇杆

2.12.7使用千斤顶时，顶升高度不能超过标注的有效行程

2.12.8使用千斤顶时，受力点应当集中在顶杆与底座的中心位置，接触面不应当少于2/3。

高空使用千斤顶时，必须要有绳索或倒链等防跌落保护措施

2.12.9使用拉码拉拔零部件时，禁止用大锤大力击打千斤顶或拉码底座

2.12.10使用手拉葫芦时，链条、链轮上的污染物应当清理干净；链条拉不动应当及时查找原因并处理

2.12.111t、2t的葫芦只允许1人操作

2.12.12使用电动扳手紧固螺栓时，禁止长时间按压按钮

2.12.13禁止活动扳手当锤子用

2.12.14量具使用后，应当放入专用的盒子内，禁止随处摆放

2.12.15焊机使用时，应当放在安全可靠有防护措施的地方，不能暴露在雨下或灰中

2.12.16焊机使用时，一个开关只能接一台焊机；必须用配套的快速接头连接

2.12.17氧气、丙烷气等气瓶使用时，必须安全附件齐全；严禁混装，装卸时应轻拿轻放；吊运必须使用专用吊带或吊篮；必须使用专用板手开启；必须保证留有0.05MPa（兆帕）的余压

2.12.18氧气、丙烷气等胶管使用时，必须使用专用卡子固定胶管；在转炉炉体、高炉炉体、热风管等高温设备上氧割作业时，将皮管与炉体进行隔离

2.12.19氧气和丙烷气气瓶的压力表、减压阀、胶管必须专用，严禁互换或混用

2.12.20使用电动葫芦起吊时，应当关注钢丝绳在转筒上的绕行情况；长期停用或使用频率不高的电动葫芦应当定期维护，清理控制柜灰尘

2.13试车验收

2.13.1试车应当遵守先空载再负载、先低速再高速、先单机再联动的原则

2.13.2试车前，应当对设备油、水、气等介质管路的压力、流量进行检查，确认管路畅通

2.13.3旋转机构试车前，应当盘车检查灵活性，确认设备无卡阻

2.13.4试车前，应检查联接是否可靠，安全防护装置是否恢复

2.13.5试车前，应当将皮带、输送链、开式齿轮等运动设备上的杂物清理干净

2.13.6试车前，应先检查润滑设备如齿轮箱、液力偶合器等的油位，确保油位正常

2.13.7试车前，应先检查设备附属的传感器、电子仪表等，确认安装到位

2.13.8试车前，应先检查风机风门等运行时关联设备或联锁装置的状态，确认符合运行要求