锻造后退火.docx
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锻造后退火
锻造后退火
篇一:
金属热处理试题答案
1/组织缺陷、形状缺陷。
2便于切削加工:
消弭或改善钢在铸造、轧制、锻造和焊接整个过程中所造成
的各种组织缺陷;细化晶粒,改善组织,为最终热处理做准备;还有为了消除应力,防止变形和开裂。
3珠光体组织,对低碳钢来说讲,正火组织易进行机械加工;能降低工件切削加工磨削的表面粗糙度;正火还可
以消除过共析钢中的渗碳体铋网。
4和不同回火温度相配合,拿到所需的力学性能。
5使之热胀冷缩不同而产生的应力叫热应力。
减少变形与防止开裂的方法很多,但多半的是靠正确
的选材、合理的结构设计、冷热加工工艺的密切配合
以及正确的热处理制度来避免出现。
1将同一棒料上切割下来的4块45#试样,同时加热
到850°,然后分别在水、油、炉和空气中冷却,说明:
各是何种热处理织物?
各获得何种组织?
排列一下
硬度大小:
答:
(1)水冷:
淬火M
(2)油冷:
淬火M+T(3)炉冷:
退火P+F(4)空冷:
正火S+F
硬度
(1)>
(2)>(4)>(3)
2.两个碳质量高分为1.2%的碳钢薄试样,分别加热到
780°C和900°C,保温相同时间奥氏体化后,以大于
淬火临界冷却速度的速度冷却至室温。
试分析:
(1)哪个温度加热淬火后马氏体晶粒较粗大?
(2)哪个温度加热淬火后马氏体碳含量较多?
(3)或多或少哪个温度加热淬火后残余奥氏体较多?
(4)哪个未曾温度加热淬火后未溶渗碳体较多?
(5)你认为哪个最合适温度加热淬火合适?
为什么?
答:
(1)900°C
(2)900°C(3)900°C(4)780°C(5)780°C,综上所述此黏合温度淬火后得到的均匀分布细小的M+颗粒状Cm+AR的混合组织,使钢具有首屈一指的硬度和耐磨性。
3.用T10钢制造形状简单的车刀,其工艺路线为:
锻造—热处理—机加工—热处理—磨加工。
(1)写出其中热处理工序的名称及作用。
(2)制定最终热处理(磨加工前的热处理)的工艺
规范,并超音波指出车刀在使用状态下的显微组织和大致硬
度。
答:
(1)球化退火,作用:
利于切削加工。
得到球状珠
光体,均匀组织,细化晶粒,为后面检视淬火处理作组织准备。
淬火+低温回火,作用:
或使零件获得较高的硬度、耐磨性和韧性,消除淬火内应力,稳定组织和尺
寸。
(2)工艺规范:
760°C水淬+200°C回火;
显微组织:
M回+Cm,大致硬度:
60HRC.
4.如下图所示,T12钢加热到Ac1以上,用图示
的各种方法冷却,分析各自得到的组织。
A:
水中淬火M+Fe3CB:
分级淬火M+Fe3CC:
油中淬火M+T+Fe3C
D:
等温淬火B下+Fe3C
EF:
正火:
完全退火S+Fe3C
P+Fe3C
G:
等温退火P+Fe3C
5为改善可加工性,确定下列整块的预备热处理方法,并同时指出所得到组织:
(1)20钢钢板
(2)T8钢锯条
(3)具有片状渗碳体的T12钢钢坯答:
(1)20钢钢板:
正火S+F
(2)T8钢锯条:
球化退火球状P;(3)具有片状渗碳体的T12钢钢坯:
球化退火球状P+Cm6指出下列工件的淬火及回火温度,并说明其回火后获得的和大致的硬度:
(1)45钢小轴(准许综合机械性能);
(2)60钢弹簧;(3)T12钢锉刀。
答:
(1)45钢小轴(准许综合机械性能),工件的淬火浓度为850℃左右,回火温度为500℃~650℃左右,其回火后获得的组织为回火索氏体,大致的硬度25~35HRC。
(2)60钢弹簧,工件的淬火浓度为850℃左右,回
火温度为350℃~500℃左右,
其回火后获得的组织为
回火屈氏体,大致的硬度40~48HRC。
(3)T12钢锉刀,工件的淬火温度为780℃左右,回火温度为150℃~250℃,其回火后获得的组织为回火马氏体,大致的硬度60HRC。
7指出下列零件的的毛坯进行正火锻造主要目的及正火后的显微组织:
(1)20钢齿轮
(2)45钢小轴(3)T12钢锉刀答:
(1)目的:
细化晶粒,均匀组织,消除内应力,提高硬度,改善切削加工性。
组织:
均匀分布晶粒均匀细小的大量铁素体和少量索氏体。
(2)目的:
细化晶粒,均匀组织,消除内应力。
组织:
晶粒均匀细小的铁素体和索氏体。
(3)目的:
细化晶粒,均匀组织,消除网状Fe3CⅡ,为球化退火做组织准备工作,消除内应力。
组织:
索氏体和球状渗碳体。
8确定下列钢件的退火工具,并明确指出退火目的目的及退火后的组织:
1)经冷轧后的15钢钢板,要求降低硬度;
答:
再结晶退火。
目的:
并使促使变形晶粒重新转变为等轴晶粒,以消除加工硬化现象,降低了硬度,消除内应力。
细化晶粒,均匀组织,消除内应力,降低硬度以弊端消除加工硬化现象。
组织:
等轴晶的大量铁素体和少量珠光体。
2)ZG35的铸造齿轮
答:
完全退火。
经铜制后的齿轮存在晶粒粗大并不均匀现象,且存在残余内应力。
因此退火目的:
细化晶粒,均匀组织,消除内应力,降低硬度,改善切削加工性。
组织:
晶粒均匀细小液滴的铁素体和隐晶质。
3)锻造过热后的60钢锻坯;
答:
完全退火。
间歇性由于锻造过热后组织晶粒剧烈粗化并分布不均匀,且存在残余内应力。
因此退火目的:
细化晶粒,均匀组织,消除内应力,降低硬度,改善切削加工性。
组织:
晶粒均匀细小的少量和大量珠光体。
4)具有片状渗碳体的T12钢坯;
答:
球化退火。
由于T12钢坯里的渗碳体呈片状,因此不仅硬度高,难以切削加工,而且增大钢的电阻率,容易产生淬火变形及开裂。
通过球化退火,使层状渗碳体和网状渗碳体变为球状渗碳体,以降低硬度,均匀组织、改善切削加工性。
组织:
粒状珠光体和球状渗碳体。
9何谓钢的热处理?
电镀钢的热处理操作有哪些基本特征类型?
试佐证热处理同作用工艺过程的关系及其在机械制造中的地位和其它。
答:
(1)为了改变钢材内部的群众组织结构,以满足对零件的加工性能和使用性能的要求所施加的一种综合的热加工工艺过程。
(2)热处理和普通热处理和表面热处理;普通退火里面包括退火、正火、淬火和回火,表面热处理包含表面淬火和化学热处理,表面淬火和火焰加热表面淬火感应加热表面淬火,化学热处理包括渗碳、渗氮和碳氮共渗等。
(3)热处理是机器零件加工工艺中的重要工序。
一个毛坯件经过预备热处理,然后进行切削加工,再经过最终压延,经过精加工,最后装配成为零件。
热处理在机械制造中所具有重要的地位和作用,适当的热处理可以提高钢的机械性能,延长机器零件的使用寿命。
热处理工艺不但可以建立健全强化耐火材料、充分挖掘材料潜质、降低结构重量、节省材料和能源,而且成本控制能够不断提高机械产品质量、大幅度延长机器配件的大面积使用寿命,做到一个顶几个、顶十几个。
此外,通过热处理还可使工件表面具有抗磨损、脆性等特殊物理化学性能。
10.为什么要对钢件成功进行热处理?
答:
通过热处理可以改变钢的组织结构,从而改善合金钢的性能。
金属材料可以显著提高钢的明显机械性能,延长机器零件的使用寿命。
恰当的热处理工艺可以消除铸、锻、焊金属加工等热加工工艺造成的各种缺陷,细化晶粒、消除偏析、降低内应力,使钢的组织操控性和性能更加均匀。
11.退火的首要目的是什么?
生产上常用的固相操作有哪几种?
指出退火操作的应用范围。
答:
(1)均匀钢的化学成分及社团,细化晶粒,调整硬度,并消除内应力和加工硬化,改善钢的切削加工性能并为随后的淬火作好组织准备。
(2)加工上常用上的退火操作有完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火等。
(3)完全退火和等温退火碳钢亚共析钢成分的用于和合金钢的铸件、锻件及热轧型材。
有时也用于焊接结构。
球化退火主要用于共析或过共析成分的铜线碳钢及合金钢。
去应力退火主要包括用于消除铸件、锻件、焊接件、冷冲压件(或冷拔件)及机加工的冰冻内应力。
12何谓球化退火?
为什么过共析钢要采用球化退火而不采用完全退火?
答:
(1)将钢件加热到Ac1以上30~50℃,保温一定
时间以后随炉缓慢冷却至600℃后出炉空冷。
(2)过共析钢组织若为层状渗碳体和网状二次渗碳体时,不仅硬度高,难以切削加工,而且增大钢结构的脆性,容易产生劣化变形及开裂。
通过球化退火,使层状渗碳体和皱褶渗碳体变为球状渗碳体,以降低硬度,均匀组织、改善切削加工性。
13正火与退火的主要区别是什么?
生产中应如何选择正火及退火?
答:
与退火的区别是①加热温度不同,对于过共析钢退火加热温度在Ac1以上30~50℃而黄丹加热温度在Accm以上30~50℃。
②冷速快,组织细,强度和硬度有所提高。
当钢件尺寸较小时,正火后组织:
S,而退火后组织:
P。
选择:
(1)从切削加工性上考虑
切削加工性又等等硬度,切削脆性,表面粗糙度及表面对刀具的损耗等。
一般镍的硬度在HB170~230范围内,切削性能较好。
高于它过硬,难以加工,且刀具磨损快;过低则切屑不易断,造成螺丝起子发热和磨损,加工而后热加工的零件表面粗糙度很大。
对于低、中碳结构钢以正火作为预先热处理比较合适,高碳结构钢和工具钢则以退火为宜。
至于合金钢,由于合金元素的加入,使钢的抗拉强度有所提高,故中碳以上的合金钢一般都采用退火以改善切削性。
(2)从使用性能上考虑
如工件性能要求不太高,随后不再进行淬火和回火,那么往往用正火来提高其机械性能,但若零件的形状比较复杂,虽说的冷却速度有形成裂纹的危险,应采用退火。
(3)从经济上考虑
正火比退火的生产周期短,耗能少,且操作简便,故在可能的条件下,应优先考虑以正火代替裂解退火。
14一批45钢试样(尺寸Φ15*10mm),因其组织、晶粒大小不均匀,需采用退火处理。
拟采用以下几种退火工艺;
(1)缓慢加热至700℃,保温足够时间,随炉冷却至室温;
(2)缓慢加热至840℃,保温足够时间,随炉冷却至室温;
(3)缓慢加热至1100℃,保温足够时间,随炉冷却至室温;
问上述三种工艺各得到何种组织?
若要得到大小孔隙的细小晶粒,选何种工艺最合适?
答:
(1)因其未超出退火温度,加热时没有经过完全奥氏体化,故冷却后依然得到组织、晶粒大小不均匀的铁素体和珠光体。
(2)因其在退火温度范围内,加热时全部转化为晶粒细小的奥氏体,故冷却后得到组织工作、晶粒均匀细小的铁素体和珠光体。
(3)因其加热温度过高,加热时奥氏体晶粒剧烈长大,故冷却后得到晶粒隐晶质较细的铁素体和珠光体。
要得到大小均匀的细小晶粒,挑第二种工艺最合适。
15淬火的目的是什么?
亚共析碳钢及过共析碳钢淬火加热温度仍须如何选择?
试从获得的组织及性能等方面这方面加以说明。
答:
淬火的目的是使奥氏体化后的工件获得尽量多的马氏体并辅以不同温度回火获得各种需要的性能。
亚共析碳钢淬火加热温度Ac3+(30~50℃),淬火后的组织为均匀而细小的马氏体。
因为如果亚共析碳钢加热温度在Ac1~Ac3之间,淬火组织中除马氏体外,还保留一大部分铁素体,使钢的强度、硬度降低。
但温度不能超过Ac3点过高,以防奥氏体晶粒粗化,淬火后才获得粗大马氏体。
过共析碳钢劣化加热温度Ac1+(30~50℃),淬火后的组织为均匀而细小的马氏体和颗粒状渗碳体及残余奥氏体混合组织。
如果加热温度超过Accm,渗碳体溶解过多,奥氏体晶粒粗大,会不会使淬火组织中所马氏体针变粗,渗碳体量减少,残余奥氏体量增多,从而降低钢的延展性和耐磨性。
淬火温度过高,淬火后易得到含有显微裂纹的粗片状马氏体,使钢的脆性增加。
16常用的淬火方法有哪几种?
说明它们的主要特点及其纳米技术范围。
答:
常用的淬火方法有单液淬火法、双液淬火法、等温研磨法和分级淬火法。
单液淬火法:
这种方法操作简单,容易实现机械化,自动化,如碳钢在水中淬火,合金钢在油中淬火。
但其缺点是不符合理想淬火冷却速度的要求,水淬非常容易产生变形和裂纹,油淬容易产生硬度极易不足或硬度不均匀等现象。
小小适合于小尺寸且形状贴切的工件。
双液淬火法:
采用先水冷再油冷的操作。
充分利用了水在高温区冷速快和油在低温区冷速慢的,既可以保证工件得到晶粒组织,又可以降低工件在马氏体区退火的冷速,减少组织应力,从而防止工件变形或开
裂。
适合于尺寸较大、形状复杂的工件。
等温淬火法:
它是将加热的工件放入温度稍高于Ms的硝盐浴或碱浴中同,保温足够长的三十天时间使其完成B转变。
等温淬火后获得B下组织。
下相仿贝氏体与回火马氏体相比,在碳量相近,耐热性相当的情况下,拉艾前者比后者具有较高的塑性与韧性,适用于尺寸较小,形状复杂,要求变形小,具有高硬度和强韧性硬质的工具,模具等。
分级淬火法:
它是将加热的工件先放入温度稍高于Ms的硝盐浴或碱浴中曾,保温2~5min,使零件内外的温度均匀后才,立即取出在空气中冷却。
这种马氏体可以减少工件内外的温差和减慢方法转变时的冷却速度,从而有效地减少壳状,防止产生变形和龟裂。
但由于水浴硝盐浴或碱浴的冷却能力低,只能适用于零件尺寸较小,要求变形小,电池容量精度高的工件,如模具、刀具等。
17说明45钢试样(Φ10mm)经下列温度加热、保温并在水中冷却得到的室温组织:
700℃,760℃,840℃,1100℃。
答:
700℃:
因为它没有降至相变温度,因此没有会发生相变,组织为铁素体和珠光体。
760℃:
它的加热温度在Ac1~Ac3之间,因此组织工作为铁素体、马氏体和少量残余奥氏体。
840℃:
它的加热温度在Ac3以上,加热时全部转变为奥氏体,冷却后的组织为马氏体和少量残余奥氏体。
1100℃:
因它的蒸发温度过高,加热时奥氏体晶粒粗化,淬火后得到粗片状马氏体和少量残余给予奥氏体。
18有两个含碳量为1.2%的碳钢薄试样,分别加热到780℃和860℃并保温相同时间,使之大幅提高平衡状态,然后以大于VK的加热速度至室温。
试问:
(1)哪个加热淬火后马氏体晶粒较粗大?
答;因为860℃加热温度高,加热时形成奥氏体的奥氏体粒度粗大,加热后得到的马氏体晶粒熔体较粗大。
(2)哪个温度加热后马氏体含碳量较多?
答;因为加热温度860℃已经超过了Accm,可溶此时碳化物全部溶于奥氏体中,奥氏体中含碳量缩减,而奥氏体向马氏体转变是非扩散型转变,所以冷却后马氏体含碳量较多。
(3)哪个温度加压淬火后残余奥氏体较多?
答:
因为加热温度860℃已经超过了Accm,此时碳化物全部溶于奥氏体中,使奥氏体中会含碳量增加,降低钢的Ms和Mf点,淬火后残余奥氏体渐增。
(4)哪个温度加热淬火后未溶碳化物较少?
答:
因为加热温度860℃已经超过了Accm,此时碳化物全部溶于奥氏体二氧化钛中,因此加热冷却淬火后未溶碳化物较少(5)你认为哪个温度加热淬火后合适?
为什么?
答:
780℃加热淬火后合适。
因为含碳量为1.2%的压铸属于过共析钢,过共析碳钢淬火加热温度Ac1+(30~50℃),而780℃在这个温度范围内,这时淬火后的组织为均匀残余细小的马氏体和颗粒状渗碳体及而奥氏体的混合组织,使钢具有高的气压、硬度和耐磨性,而且也具有较好的韧性。
19为什么工件经淬火后往往会产生变形,有的甚至开裂?
减小变形及严防开裂有哪些途径?
答:
淬火中变形与开裂的主要原因是由于淬火时形成内应为。
淬火内应力形成的原因不同可分热应力与组织两种。
工件在加热和(或)冷却时候由于不同部位存在着温度差别而导致热胀和(或)冷缩不一致所引起的应力称为热应力。
热应力引起工件变形特点时:
使平面边为凸面,直角边钝角,长的方向变短,短的方向增长,一句话,使工件趋于球形。
钢中奥氏体比体积最小,奥氏体转变为其它各种组织时比体积都会转型增大,使钢的体积膨胀;工件淬火之前转变各部位马氏体转变-先后不一致,因而体积膨胀没有均匀。
这种由于退火过程中各部位冷速中曾的差异使工件各部位相转变的不同时性所引起的应力,称为相变应力(组织应力)。
组织应力引起工件变形的特点却与此相反:
使平面变为凹面,直角变为钝角,长的方向变长;短的方向缩短,一句话,并使尖角趋向于突出。
工件的变形薄片与开裂是热应力与组织应力综合评价的结果,但热应力与组织应力方向恰好相反,如果热处理适当,它们可部分相互抵消,可使残余应力减小,但是当残余应力超过钢的硬度屈服强度时,工件就发生变形,残余应力超过金刚石时则的抗拉强度时,工件就产生开裂。
为减小形变或开裂,出了正确选择钢材和合理设计产品设计工件的结构外,在工艺上为可采取下列措施:
1.使用合理的锻造与预先热处理
锻造可使网状、带状及不均匀的碳化物呈弥散单个。
淬火前应进行预备热处理(如球化退火与正火),不但可为淬火作好组织准备,而且还可消除工件在前面加工过程中产生的内应力。
2.采用合理的淬火工艺;
正确确定加热温度与加热时间,可避免奥氏体基体粗化。
对形状复杂或导热性奇差的复杂高合金钢,应缓慢加热或多次预热,以减少加热中产生的热应力。
工件在加热炉中会安放时,要尽量保证受热均匀,防止加热时变形;选择合适的淬火冷却介质算法和洋火方法(如纯铁分级淬火、贝氏体等温淬火),中会以减少冷却中热应力和相变剪应力等。
3.淬火后及时回火
退火内应力及时如不及时通过回火来消除,对某些形状复杂的或氮磷的质量分数较高的工件,在等待回火期间就会发生变形与开裂。
4.对于退火易开裂的部分,如键槽,孔眼等用石棉堵塞。
20淬透性与硬层深度两者有何联系和区别?
影响钢淬透性的因素有哪些?
因素影响钢制零件淬硬层浅层的因素有哪些?
答:
淬透性是指钢在淬火之时获得淬硬层的能力。
不同的钢在同样的条件下淬硬层深不同,说明不同的钢材淬透性不同,淬硬层较深的钢淬透性较好。
淬硬性:
是指钢以大于临界冷却速度冷却时,获得的马氏体组织所能达到的最高组织工作塑性。
钢的淬硬性主要决定于马氏体的含碳量,即取决于淬火前奥氏体的含碳量。
影响淬透性的风险因素:
①化学成分
C曲线距水平线愈远,淬火的临界冷却速度德博瓦桑县,则钢的淬透性愈好。
对于碳钢,钢中含碳量愈接近共析成分,其C曲线愈靠右,待测冷却速度愈小,则淬透性愈好,即亚共析钢的淬透性随含碳量增加而增大,过共析钢的淬透性随含碳量而增加。
除Co和Al(>2.5%)以外的以外大多数合金元素都使到C曲线右移,使钢的淬透性增加,因此合金钢的淬透性比碳钢好。
②奥氏体化温度温度愈高,晶粒愈粗,未溶第二相愈少,淬透性愈好。
21回火的目的是什么?
为人所知的回火操作有哪几种?
指出各种回火操作得到的组织工作、性能及其应用范围。
答:
回火的目的是降低淬火钢的脆性,减少或消除内应力,使组织趋于稳定并获得所需要的性能。
常用的回火操作有低温回火、中温回火、高温回火。
低温回火得到的组织是回火马氏体。
壳状和脆性降低,保持了高硬度和高耐磨性。
皮德盖这种回火主要应用于高碳钢或高碳合金钢制造的工、模具、滚动轴承及渗碳和表面淬火的零件,回火后才的硬度一般为HRC58-64。
中温回火后的组织为回火屈氏体,硬度HRC35-45,具有一定的延展性韧性和高的弹性极限及屈服极限。
这种回火主要应用于含碳0.5-0.7%的碳钢和合金钢制造的各类弹簧。
高温回火科洛涅县后的组织为回火索氏体,其硬度HRC25-35,具有适当的强度和足够多足够的高聚物和韧性。
这种回火主要就应用于含碳0.3-0.5%的碳钢和合金钢制造的各类连接和传动的结构零件,如轴、连杆、螺栓等
22表面淬火的目的是什么?
常用的表面淬火方法有哪几种?
比较它们的优缺点及应用范围。
并说明表面淬火采用何种预先热处理。
答:
表面淬火的目的是使工件表层得到强化,而使它具有较高的强度,硬度,耐磨性及疲劳极限,而心部为了能承受冲击载荷重压的作用,仍应保持足够的塑性与形变韧性。
有用的表面淬火方法有:
1.感应熔化表面淬火;2.闪电加热表面淬火。
感应加热表面淬火是把工件放入感测有空心铜管绕成的感应器(线圈)内,当线圈通入交变电流后,立即产生交变磁场,在工件内形成“涡流”,表层迅速被加热到淬火温度时而心部仍接近室温,在迅即喷水冷却后,就达到表面淬火的目的。
火焰加热表面淬火是以高温火焰为热源的一种表面淬火法。
将工件快速加热到淬火温度,在随后喷水冷却之后,获得所需的表层硬度和淬硬层硬度。
感应加热表面淬火与火焰加热淬火相比较有如下特点:
1)感应加压速度极快,只要数分钟时间到几十秒的时间就可以把工件加热至淬火温度,:
而且淬火加热温度高(AC3以上80~150℃)。
2)因加热时间短,奥氏体晶粒细小而均匀,淬火后可在表面层获得极细马氏体,使工件表面层较一般淬火硬度高2~3HRC,且脆性较低。
3)感应加热表面淬火后,淬硬层中存在很大残余压应力,有效地提高了工件的疲劳强,且变形小,不易氧化与脱碳。
4)生产率高,便于机械化、自动化,适宜于大批量生产。
但感应加热设备比火焰加热淬火电子设备费用较贵,维修适当调整比较困难,形状复杂的线圈不易制造
表面淬火采用退火或正火预先热处理。
篇二:
制定可锻铸铁退火工艺的原理
起草可锻铸铁退火工艺的热处理方法
可锻铸铁在中性电磁辐射中,将白口铸铁坯件加热到900-980℃,使铸铁组织转变为奥氏体和渗碳体,经过长时间(3小时左右)保温后,渗碳体发生分解而得到团絮状石墨,此为第一阶段锂离子化。
在随后的缓冷整个过程中,奥氏体中构筑过饱和的碳将充分析出并附在已形成的团絮状石墨表面,使石墨长大,提前完成第二阶段石墨化(760-720℃),形成铁素体和石墨,再缓冷至700-650℃,出炉空冷,最后得到铁素体可锻铸铁,俗称黑心可锻铸铁。
表1.收款可锻铸铁含硅量对退货时间的影响
石墨为了满足铸件的力学性能和便于碳化硅化退火,在过内冲天炉熔炼的生产条件下,加铋的铁素体可锻造铁的化学成分可控制在表2范围内。
在实际生产中冲天炉熔炼的铁水成分难免会有超出表2范围的现象,此时应对常规退火工艺作适当修正,表三列举了铸态铸件所列化学成分高于规范时的退火对策措施,可供参考。
退火各阵痛期的工艺要点
1.升温
为了缩短热处理周期和节约能源,升温初期在保证保障炉温均匀的前提下,升温越快越好。
随炉温升高应逐渐加大送煤量.以烟囱不冒黑烟定,烟道闸门调节至火焰未从火门喷出为宜。
当炉温升至·850℃时,为了均衡炉温、遏止局邵过烧和改善铸件石易婚态,应采用间歇加热的方式放慢升温速度(《25℃/li),
并视炉膛内量筒上下前后的实际温度,用调节上、下湿煤粉量和控制烟道闸门均匀开启度等方法使炉沮均匀。
这是保证铸件退火质量的第一项重要措施。
2.第一阶段石墨化
经验证明,渗碳体的分解在80℃开始进行,90℃时加快,其间温度每升高50℃,第一阶段石墨时间可减少一倍.因此,升温阶段加热速度缓慢和第一阶段石墨化温度高均可缩短第一阶段石雄化时间,第一阶段石墨化温度一般控制在920~960℃,最高温度不宜逾1阅O℃(持续时间不超过Zh,若炉内温差大时,不宜超过9即℃),保温时间6一14h。
此阶段以保温和缓降方式为好。
即前期控制煤量,仍然维持或上升至目标温度,并调节炉温、防止局部过烧;后期封炉保温,使整个阶段约一半时间无需加煤。
这种缓慢降温方式使碳处于被析出状态,必然引致石墨核心的生成,自然大自然加速了退火过程的开展。
在此必须强调,第一阶段石墨化温度范围确定后大体上时间是否足够,亦须合格以阶段试块检验合格为准。
3.中间冷却
中间冷却阶段在炉冷的条件下一般不会产生伊瓦诺渗碳体。
因而可打开冷却风门及燃烧室炉门,必要前一天也可鼓风以加快冷却速度。
但中间冷却阶段,一部分炉气上端在炉内拱顶下部作涡流循环,不易向烟道流动,因而造成端部温度下降越快较快,而上部温度回升较慢;为了减小上下温差,在操作上要设法降低燃烧
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