咸丰县污水处理厂控制系统方案设计SCADA系统.docx

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咸丰县污水处理厂控制系统方案设计SCADA系统

咸丰县污水处理厂控制系统方案设计（SCADA系统）

1系统描述

1.1控制系统的构成

1.1.1概述

咸丰县污水处理厂控制系统主要采用SCADA系统，该系统负责采集全厂工艺参数、电气参数和设备运行状态、并控制工艺设备的运行、故障报警以及生产报表打印等。

SCADA是监视控制和数据采集的简称。

SCADA系统完成咸丰县污水处理厂整个工艺流程所必需的数据采集，顺序控制，时间控制，回路调节及上位监视作用。

在满足工艺流程的要求之外，还能实现咸丰县污水处理厂的安全生产、降低物耗能耗、提高生产管理水平。

计算机数据采集及监控系统是一个集中监视分散控制的系统，当上位监视设备故障或没有使用时，现场各控制设备还可以继续工作，对整个工艺过程没有影响。

系统的主要构成部分有：

现场控制站、上位监视设备及数据通讯网络。

咸丰县污水处理厂的SCADA控制系统由三级组成：

第一级：

就地控制箱（LCP）

第二级：

现场控制站（PLC）

第三级：

中央控制室（CCR）

1.1.2第一级:

就地控制箱

所有设备均有现场控制箱，当“控制模式”选择开关置于“LOCAL/现场”位置时，操作员可利用控制箱上的“START/启动”、“STOP/停止”按钮控制设备的“运行”和“停止”，这种操作级别最高（第一级），独立于“计算机”控制及“PLC”控制之外。

现场控制模式主要用于设备维护及调试阶段，此时的设备保护由“硬连锁”完成，软件连锁信息将不起作用。

1.1.3第二级:

现场控制站（PLC）

当“控制模式”选择开关置于“REMOTE/远方”位置，操作员将不能利用控制箱上的“START/启动”、“STOP/停止”按钮控制设备的“运行”和“停止”，此时设备的控制权交给现场控制站（PLC），这种操作级别次之（第二级），PLC将根据上位机的指令“遥控”或“自动”控制（PLC控制程序）设备的运行。

根据污水处理的工艺过程及集中控制的原则，在生产区内区设置二个现场控制站，分别负责各处理工段的有关工艺参数的采集，设备运行的控制。

1.1.4第三级:

中央控制室（CCR）

中央控制室（CCR）主要用于监视污水处理过程中的技术参数，设备运行状态以及系统维护等；同时，工程师可通过工程师键盘设置设备的控制模式以及修改工艺参数等。

中控室设有两台监控计算机，配有22"大屏幕全平监视器及工程师键盘和操作员键盘，操作员可通过它们监视技术参数的变化，设备运行状态及故障状态，所有信息均以各种曲线及流程图等形式显示。

另设两台打印机，用于打印所需的技术文件，也可随时打印“日报表”、“月报表”及“年报表”，所有报表可采用中文形式。

为直观地掌握主要设备的运行状态，工艺参数及故障状态，在中控室还设立一套投影装置。

1.2系统特点

1.2.1概述

本系统是一个基于PLC的集散控制系统，完成污水处理过程控制、工艺参数显示、设备运行状态监测及故障报警、生产数据存储及分析、报表打印等功能。

本系统采用开放式工业高速以太网作为系统骨干网，连接所有现场控制站、中央控制室及管理计算机，构成一个具有网络结构的分布式控制系统及生产管理信息系统。

1.2.2系统特点

✧可靠性高

●本系统任何一个现场控制分站故障均可在中控室报警并存储报警信息。

●所有分站PLC均可长期在恶劣环境下无故障运行。

✧功能强

●高速数据通讯网具有10/100MBPS的数据传输速率，是开放式的工业实时网络。

强大的通讯功能使整个系统数据可在骨干网上高速传输，实现数据共享。

●控制器采用梯形图逻辑或顺序流程图、逻辑功能块等方式编程。

这种编程方法更接近工艺描述，适合电气工程师习惯。

具有开发时间短、易学、易懂、易修改特点。

考虑到特殊算法要求，如果需要，也可使用诸如FORTRAN，PASCAL，C语言对特殊复杂算法编程。

✧系统的可扩展性和可维护性

●分站控制器采用模块化结构，具有很好的可扩展性和可维护性。

●高速数据通讯网可支持无限节点，为扩展分站数量提供了广大空间。

●良好的故障诊断及报警系统，可缩短系统的修复时间。

1.3系统功能

1.3.1概述

对于计算机监控及数据采集系统而言，具有可编程序控制器的自动控制功能，即由现场可编程控制器中的程序对现场设备实行自动控制；还具有中控室监控计算机的远方手动控制功能，即由操作员在中控室经判断后通过操作员键盘手动控制设备的运行。

所有的被控设备均具有远方控制的功能：

作为最低要求，在其相应的现场控制箱中具有“LOCAL就地/REMOTE远方”转换开关。

当转换开关打到“REMOTE/远方”时由控制系统实施上述的控制。

1.3.2典型工艺设备的控制

1.3.2.1粗格栅机

粗格栅机分手动、自动二种控制方式，自动控制时又可分为时间周期控制、水位差值控制，集中控制三种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制格栅机的开、停。

水位差值控制时，根据格栅机前后水位差值控制，当格栅前后水位差值△h≥15cm时，启动格栅机自动运行，每次运行时间为10分钟或10周次，△h值及每次运行的时间根据进水中杂质情况可在中心控制室或PLC现场通过输入设备人工设定或修改。

时间周期控制时，根据进水杂质情况设定时间周期，现阶段设三个时间周期1小时、2小时、3小时，即格栅机每隔1小时或2小时或3小时运行一次，每次运行时间10分钟或10周次，以上时间值可在中心控制室或PLC现场根据运行经验人工设定或修改。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘控制格栅机的开、停。

格栅机启动5秒后若PLC没有接收到运行信号则判定格栅机控制电路故障。

此时应停止格栅机的运行。

5秒的时间值根据现场情况可调。

格栅机的二种控制方式通过现场控制箱上的选择开关确定。

格栅机自动控制时的三种控制模式可在中心控制室或PLC现场人工设定。

1.3.2.2粗格栅机栅渣皮带输送机

栅渣皮带输送机分手动、自动二种控制方式，自动控制又可分为联动控制，集中控制二种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制输送机的开、停。

联动控制时，粗格栅机启动8秒后应启动皮带输送机，联动运行；粗格栅机停止运行30秒后应停止皮带输送机运行，时间值根据现场情况可调。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘控制皮带输送机的开、停。

皮带输送机启动5S后若PLC没有接收到运行信号则判定皮带输送机控制电路故障，此时应停止粗格栅机和皮带输送机的运行，5秒的时间值根据现场情况可调。

皮带输送机的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定。

皮带输送机自动控制时的二种控制模式可在中心控制室或PLC现场根据粗格栅控制方式人工设定。

1.3.2.3进水潜水泵

进水泵分手动、自动二种控制方式，自动控制时又分水位控制，水位上升或下降速率控制，集中控制三种控制模式。

手动控制时人工在现场操作控制潜水泵的开、停。

水位控制时，按水位上升与下降的不同又可分为二种控制顺序，一种为水位上升开泵顺序控制，另一种是水位下降停泵顺序控制。

①水位上升期的开泵顺序控制

近期当水位h≤1.5m时，潜水泵全部处于停止状态，假设此时有厂外来水，进水泵房吸水井水位开始上升，当水位h升到1.6m时开一台小泵抽水；若此时吸水井水位继续上升，当水位h上升到1.9m时开一台大泵停小泵抽水；若此时吸水井水位继续上升，当水位h上升到2.1m时开一大一小两台泵抽水；若此时吸水井水位还在上升，说明进水量超过设计值,报警（5.0m）显示说明进水量超过设计值。

应发出水位超高信号报警并采取措施，人工打开进水泵房的溢流管上的阀门（高程单位为米；为黄海高程,＋0.000对应各构筑物工艺图）。

②水位下降期的停泵顺序控制

当水位h≥-2.1m时，潜水泵全部处于开启运行状态，假设此时厂外来水量开始减少，进水泵房吸水井水位开始下降，当水位h下降到-1.9m时延时20秒停一台小泵；若此时水位仍在下降，当水位h下降到-1.6m时，延时1分钟停一台大泵开小泵；当水位h下降到-1.55m时延时1分钟再一台小泵；此时进水泵房潜水泵已全部停止抽水。

若吸水井水位低于水泵的吸程要求，应发出水位超低信号报警并采取措施。

水位速率控制时，设Q1为泵抽水量，Q2为水增加或减少的量（用水位上升、下降速率来计算）。

那么总的来水量：

Q=Q1+Q2,当Q2=0时,Q=Q1,即来水量＝抽水量，这是泵房运行最佳情况，可以保持高水位运行，节约电能。

通过水位上升（或下降）速率可计算出来水量，确定要开多少台泵。

以上的水位参数及延时时间都应是可调整的，在具体实施时可根据现场调试情况重新设定参数。

以上的水位参数系相对标高（高程单位为米；黄海高程），进水泵房汇水面积约定53m2,在具体编制控制软件时根据超声波液位计安装位置的绝对标高换算成水位的相对高度。

在中心控制室可通过键盘或鼠标控制潜水泵的开、停。

累计每台泵的运行时间，能耗,启动次数,进水泵自动轮换运行。

1.3.2.4细格栅机

细格栅机分手动，自动二种控制方式，自动控制时又可分为时间周期控制、水位差控制、集中控制三种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制格栅机的开停。

水位差控制时，根据格栅机前后水位差值控制，当格栅前后水位差值△h≥20cm时，启动格栅机自动运行，每次运行时间为10分钟或10周次，△h值及每次运行的时间，根据进水中杂质情况可在中心控制或PLC现场通过输入设备人工设定或修改。

时间周期控制时，根据进水杂质情况设定时间周期，现阶段设三个时间周期1小时、2小时、3小时，即格栅机每隔1小时或2小时或3小时运行一次，每次运行10分钟或10周次小时，以上时间值可在中心控制室或PLC现场，根据运行经验人工设定或修改。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘（或鼠标）控制格栅机的开、停。

格栅机启动5秒后若PLC没有接收到运行信号则判定格栅机控制电路故障，此时应格栅机的运行。

5秒的时间值可根据现场调式情况调整。

格栅机的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定。

格栅机自动控制的三种控制模式可在中心控制室或PLC现场人工设定。

1.3.2.5细格栅机栅渣皮带输送机

栅渣皮带输送机分手动、自动二种控制方式，自动控制时又可分为联动控制、集中控制二种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制输送机的开、停。

联动控制时，任意一台细格栅机启动8秒后应启动皮带输送机联动运行；两台细格栅机全部今日运行30秒后应联动皮带输送机停止运行。

时间值可修改。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘（或鼠标）控制皮带输送机的开、停。

皮带输送机启动5秒后若PLC没有接收到运行信号则判定皮带输送机控制电路故障，此时应停止细格栅机及皮带输送机的运行。

5S的时间值可根据现场试车情况修改。

皮带输送机的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定。

皮带输送机自动控制时的二种控制模式可在中心控制室或PLC现场根据细格栅控制方式人工设定。

1.3.2.6砂水分离器

砂水分离器分手动、自动二种控制方式，自动控制时又可分为联动控制、集中控制二种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制砂水分离器的开、停。

联动控制时，吸砂机启动5秒后应联动砂水分离器启动；吸砂机停止运行1分钟后应联动砂水分离器停止运行。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘（或鼠标）控制砂水分离器的开、停。

砂水分离器的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定。

砂水分离器自动控制的二种控制模式可在中心控制室或PLC现场人工设定。

砂水分离器与旋流沉砂器、吸砂泵、电动闸阀的控制方式及控制模式宜保持一致。

砂水分离器启动5秒后若PLC没有接收到运行信号则判定砂水分离器控制电路故障，此时应停止吸砂泵、砂水分离器的运行。

5秒的时间值应根据现场联动调试情况修改。

1.3.2.7生物池及鼓风机房

好氧池DO仪检测池中的溶氧，使溶氧浓度一般控制在1.0～2.0mg/l左右，当溶解氧浓度变化超出范围时，首先由溶解氧测定仪发生信号，启动供气管上的电动调节阀，气量的变化使管网压力发生变化，然后由压力传感器将信号传送到鼓风机的进风叶片启动器，调节导向叶片的角度，使供气管网压力回到最佳状态。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘一步化或分步控制鼓风机、潜水推流器、及其辅助设备的开、停。

MLSS、DO计探头安装在池深+1.0米处。

厌氧池、缺氧池水下搅拌器不间断搅拌,保证水流无死区。

厌氧池、缺氧池、“A2/O”池曝气机、螺旋浆泵分手动、自动二种控制方式。

手动控制时，人工在现场操作控制曝气机、潜水推流器开、停。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘（或鼠标）控制潜水推流器的开、停。

潜水推流器启动5秒后若PLC没有接收到运行信号则判定潜水推流器控制电路故障，此时应停止水下推进器的运行。

5S的时间值可根据现场试车情况修改。

潜水推流器的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定。

潜水推流器自动控制时可在中心控制室或PLC现场人工设定。

鼓风机的开启台数和进风导叶开启度根据鼓风机出风总管的流量进行控制，以保持鼓风机出风总管的流量满足工艺要求。

1.3.2.8回流污泥泵

回流污泥泵分手动、自动二种控制方式，自动控制时又可分为按回流比粗调、细调控制、集中控制三种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制回流污泥泵的开、停。

污泥回流比控制时，按进水流量，回流比组合回流污泥泵运行。

污泥回流量计算公式：

Qs＝FxSc/Sj式中：

Qs：

污泥回流量、Fx：

进水流量、Sc：

污泥泵房污泥浓度、Sj：

“A2/O”池污泥浓度，根据工艺流程要求（高负荷曝气工艺）“A2/O”池污泥浓度应保持在3.5g/L左右，一般情况下“A2/O”池污泥浓度不能低于3.3g/L。

首先应计算污泥回流量值，由污泥回流量值控制回流污泥泵的台数。

此种控制方式为粗调方式。

细调控制时，首先应完成上述粗调程序，粗调程序完成后，“A2/O”池需要的污泥量与回流污泥量基本保持一致，此时再根据装在污泥回流管上的污泥流量计值与实际需要值之比细调污泥回流泵的变频范围。

一般情况下，污泥回流粗调程序完成10分钟后才能进入细调程序。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘控制回流污泥泵的开、停。

污泥回流泵的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定，自动控制时的三种控制模式可在中心控制室成PLC现场人工设定。

累计每台回流污泥泵的运行时间，回流污泥泵应能自动轮换运行。

1.3.2.9剩余污泥泵

剩余污泥泵分手动、自动二种控制方式，自动控制时又可分为间隔运行控制、集中控制二种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制剩余污泥泵的开、停。

间隔运行控制时，剩余污泥量计算公式如下：

W＝V·Nw/Qc式中：

V：

曝气的容积Nw：

“A2/O”池,水解池污泥浓度Qc：

设计污泥龄d，高负荷0.2～2.5，中负荷5～15，低负荷20～30。

首先应计算剩余污泥量值，由剩余污泥流量计值和脱水车间储泥池液位控制剩余污泥泵开启时间，储泥池液位过高减停剩余污泥泵。

间隔运行时间根据现场情况确定三个时间周期。

三个时间周期分别为4小时、8小时、12小时。

集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘控制剩余污泥泵的开、停。

剩余污泥的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定，自动控制时的二种控制模式可在中心控制室或PLC现场人工设定。

累计每台剩余污泥泵的运行时间，剩余污泥泵应能自动轮换运行。

回流污泥泵及剩余污泥泵除了以上所描述的控制方式外还有一些外部限制条件，第一种情况，当污泥泵房水位低于-0.7m时，回流污泥泵及剩余污泥泵都应停止运行并报警，控制二沉池排泥量增大，第二种情况，当污泥泵房水位超过2.45m时自动启动剩余污泥泵运行并报警，控制二沉池排泥量减少。

第三种情况，当污泥泵房污泥浓度小于4g/L时，剩余污泥泵应停止运行并报警，控制二沉池排泥量增大。

第四种情况，当回流污泥及剩余污泥泵启动5秒后若PLC没有接收到运行信号，则判定控制电路故障，此时应停止此台泵的运行并报警同时投入备用泵运行。

1.3.2.10二沉池设备

二沉池的刮吸泥二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定，自动控制时的二种控制模式可在中心控制室或PLC现场人工设定。

刮吸泥机、沉淀池与生化池协调连续运行，排泥与污泥泵房协调二沉池除检修外一般情况均工作。

1.3.2.11污泥均质池搅拌机

搅拌机分手动、自动二种控制方式，自动控制时又可分为连续运行控制，集中控制二种控制模式。

手动控制时，人工在现场操作控制搅拌机的开、停。

连续运行控制时，按事先编制好的程序控制搅拌机在自动连续运行，当储泥池水位过低时应停止搅拌机的运行并报警。

超过2.1米溢流报警，集中控制时，可在中心控制室通过操作键盘控制搅拌机的开、停。

搅拌机的二种控制方式通过现场控制柜上的选择开关确定，自动控制时的二种控制模式可在中心控制室或PLC现场人工设定。

搅拌机启动5秒后若PLC没有接收到运行信号则判定搅拌机控制电路故障，此时应停止搅拌机的运行并报警。

1.3.2.12紫外线消毒池

紫外线消毒装置的现场控制箱由设备制造厂商配套，紫外线消毒池以就地控制为主，其状态信号通过PROFIBUS现场总线送PLC进行监视。

按紫外线消毒系统自身PLC预先编制的程序（紫外透光率@253.7μm大于65%）控制运行。

配液位计低水位停机、报警，高水位报警，对紫外线消毒系统在监控管理计算机进行总控，并要求各设备发出运行、故障信号至PLC。

1.3.2.13脱水机房的控制

脱水系统包括：

离心脱水机、进泥泵加药泵、絮凝剂制备系统、台冲洗水泵、水平螺旋输送机、倾斜螺旋输送机等设备。

脱水机房的离心脱水机组、加药系统和输送机等设备实行联动控制。

与脱水机配套的自动控制系统按污泥流量自动分配脱水机组、自动加药混合，自动脱水。

当离心脱水机组退出运行或进行设备保养时，各设备可以通过现场按钮箱手动控制。

加药系统根据污泥干固量，比例控制高分子混凝剂加药量，一般控制在0.3%。

1.3.3中央控制室（CCR）显示及控制功能

1.3.3.1CCR的显示功能

键盘和LCD是中央控制站人-机对话、控制系统工作的重要工具，中央控制站的LCD具有以下显示和对话功能。

✧流程图

工艺生产过程状态以工艺流程图方式显示，图象由一系列图例系统组成，并可取出每幅图的局部进行放大，便于分幅，分组展示，流程图上有相关的实时生产过程的动态参数值显示。

当动态显示值改变时，设备图形的相应部位也随之改变，例如水位值变化时，随之改变图形的水位。

✧测量值显示

仪表测量值以棒状图形式动态显示，有上、下限设定值，设定值是可修改的。

✧报警显示

过程检测或运转设备出现越限或故障时，流程图上相应的图例红光闪动，并发出报警声响加以提示。

报警的笛声可以通过键盘解除，闪动的红光继续保持，直至该故障消除，闪动才停止。

报警对象、内容、时间应列表记录及打印。

除了流程图上有报警显示外，设若干幅全厂报警一览表，以便全面了解设备运行工况和报警的查线。

✧趋势图

实时动态趋势曲线和历史曲线可显示在同一趋热图中，并可在动作画面中随时增加趋势曲线，方便操作员观察比较。

✧设定值

中央控制室主机可以通过键盘对现场控制站的过程变量设定值。

✧控制

正常情况下，现场控制站的设备可以通过现场按钮箱来启动和停止，中央控制室的主机也可通过键盘控制现场控制站PLC来启动和停止现场的设备。

但在用现场控制箱按钮手动启动和停止前，应发出手动信号，这时自动系统将停止进行。

✧数据处理和存储

数据处理和存储是中央控制室的主要工作内容之一，存储的数据资料将用于生产调度，预报参考之用。

各种报表采用中文报表。

1.4可编程控制器S7-300

1.4.1S7-300性能描述

✧概述

S7-300是模块化小型PLC系统，但它能满足中等性能要求的应用。

模块化，无排风扇结构，易于实现分布，易于用户掌握等特点使得S7-300成为各种从小规模到中等性能要求控制任务的方便又经济的解决方案。

SIMATICS7-300已经得到以下国内和国际标准认证：

●DIN

●ULcertificate

●CSAcertificate

●FMclass1div

GroupA,B

●温度组T4（≤135℃）

●造船认证：

-AmericanBureauofShipping

-BureauVeritas

-DesNorskeVeritas

-GermanischerLloyd

-LloydsRegisterofShipping

✧特点：

●模块化小型PLC系统但能满足中等性能要求的应用。

●大范围的各种功能模块可以非常好地满足和适应自动控制任务。

●由于简单实用的分散式结构和多界面网络能力，使得应用十分灵活。

●方便用户和简易的无风扇设计。

●当控制任务增加时，可自由扩展。

●由于大范围的集成功能使得它功能非常强劲。

✧结构

简单的结构使得S7-300灵活而易于维护：

●DIN标准导轨安装：

只需简单地将模块钩在DIN标准的安装导轨上，转动到位，然后用螺栓锁紧。

●集成的背板总线：

背板总线集成在模块上，模块通过总线连接器相连，总线连接器插在机壳的背后。

●更换模块简单并且不会弄错：

更换模块时，只需松开安装螺钉。

很简单地拔下已经接线的前连接器。

在连接器上的编码防止将已接线的连接器插到其他的模块上。

●可靠的接线端子：

对于信号模块可以使用螺钉型接线端子或弹簧接线端子。

●确定的安装深度：

所有的端子和连接器都在模块上的凹槽内，并有端盖保护，因此所有的模块都有相同的安装深度。

●没有槽位的限制：

信号模块和通讯处理模块可以不受限制地插到任何一个槽上。

系统自行组态。

✧功能

SIMATICS7-300的大量功能支持和帮助用户进行编程、启动和维护。

●高速的指令处理：

3μs的指令处理时间在中等到较低的性能要求范围内开辟了全新的应用领域。

●浮点数运算：

用此功能可以有效地实现更为复杂的算术运算。

●方便用户的参数赋值：

一个带标准用户接口的软件工具给所有模块进行参数赋值，这样就节省了入门和培训的费用。

●人机界面（HMI）：

方便的人机界面服务已经集成在S7-300操作系统内。

因此人机对话的编程要求大大养活人机界面（HMI）从S7-300中要求数据，S7-300按用户指定的刷新速度传送这些数据。

S7-300操作系统自动地处理数据的传送。

●诊断功能：

CPU的智能化的诊断系统连续监控系统的功能是否正常、记录错误和特殊系统事件（例如：

超时、模块更换，等等）

●口令保护：

多级口令保护概念,可以使用户高度、有效地保护其技术机密，防止未经允许的复制和修改。

●操作方式选择开关：

操作方式选择开关像钥匙一样可以拔出，当钥匙拔出时，就不能改变操作方式。

这样就防止非法删除或改写用户程序。

✧通讯

SIMATICS7-300具有多种不同的通讯接口：

●多种通讯处理器用来连接AS-I接口、PROFIBUS和工业以太网总线系统。

●通讯处理器用来连接点到点的通讯系统。

●多点接口（MPI）集成在CPU中，用于同时连接编程器、PC机、人机界面系统及其他SIMATICS7/M7/C7等自动化控制系统。

1.4.2S7-300通用技术规格

防护级别

符合IEC529的IP20

MTBF

〉150000h

环境温度

水平安装时

垂直安装时

0到60℃

0到40℃

相对湿度

5到95%，无凝露

（符合IEC1131-2的2级RH刚度）

大气压力

795到1080hPa

绝缘

24伏直流回路

230伏交流回路

测试电压500伏直流

测试电压1460伏交流

电磁兼容性

德国EMC法令要求：

抗干扰性符合EN50082-2

按照IEC801-2，ENV50140，