钻孔桩施工作业指导书新.docx

钻孔桩施工作业指导书新.docx

《钻孔桩施工作业指导书新.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔桩施工作业指导书新.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

钻孔桩施工作业指导书新

京福铁路客专闽赣Ⅲ标桥涵工程

编号：

QH-5-002

周家大桥

钻孔桩施工作业指导书

单位：

京福闽赣Ⅲ标五工区

编制：

审核：

批准：

2010年6月30日发布2010年7月1日实施

钻孔桩施工作业指导书

1.适用范围

适用于周家大桥卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全质量保证措施和应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。

3.技术要求

3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。

3.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。

3.4钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。

3.5技术人员应现场值班。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→灌注水下混凝土

4.2工艺流程

冲击钻灌注桩施工工艺流程框图

5．施工要求

5.1施工准备

5.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。

5.1.2当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。

工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

5.1.3采用整套冲击钻机设备，不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。

为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

5.2施工工艺

5.2.1测量定位

平整场地后,根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。

并做好十字型护桩，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。

5.2.2埋设钢护筒

⑴水中墩钢护筒

①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工

②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。

钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，护筒内径应比桩直径大40cm。

钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。

护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。

⑵浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒

①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。

②钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。

③护筒埋置深度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。

5.2.3配制泥浆

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

使用管形钻头钻孔时，入池泥浆比重可为1.1～1.3；使用实心钻头钻孔时，当为黏土、粉土时，孔底泥浆比重不宜大于1.3，当为大漂石、卵石层时，孔底泥浆比重不宜大于1.4，当为岩石时，孔底泥浆比重不宜大于1.2。

粘度：

一般地层18～24，松散易坍地层22～30s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

应大于11.5。

5.2.4钻孔

⑴安装钻机

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。

将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。

钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。

钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。

在碎石类土，岩层中宜采用十字型钻头，在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。

⑵钻进

①柱桩采用冲击钻钻孔。

钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:

1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。

钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。

其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。

采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。

②冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。

钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。

坚硬漂、卵石层岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。

③冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。

④钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。

⑤在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

⑥泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

⑦每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

⑶终孔

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

合格后方准进入下一道工序。

孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：

孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差100mm（客运专线50mm）。

⑷清孔

冲击钻一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于5cm、客货共线不大于10cm，摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于20cm、客货共线不大于30cm。

5.2.5钢筋笼制作、安装

⑴钢筋笼制作

①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。

主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。

主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。

③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。

桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。

分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d，双面焊不应小于5d。

焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

④加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土旋转垫块。

⑤钢筋笼制作允许偏差。

钢筋笼制作允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架直径

±10

3

主钢筋间距

±0.5d

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

⑵钢筋笼安装

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。

若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。

不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。

⑥钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

5.2.6砼灌注

⑴安装导管

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。

⑵二次清孔

①孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于5cm、客货共线不大于10cm，摩擦桩孔底沉渣厚度客运专线应不大于20cm、客货共线不大于30cm。

二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。

②二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土

⑶灌注水下混凝土

①计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1m-3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。

在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。

④箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应查明原因及时处理。

⑤灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

⑧拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

⑨在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

⑾为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m～1.0m，以便灌注接受后将此段混凝土清除。

⑿混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

⒀在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⒁在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如换工作时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

⒂有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

6．劳动组织

6.1劳动组织模式：

采用架子队组织模式。

6.2工点实行三班作业制。

施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表6.1每台钻机施工人员配备表

序号

岗位

人数

备注

1

技术员

1

2

专兼职安全员

1

3

工班长

1

4

钻机操作兼施工记录人员

3

按每班3台钻机考虑

5

质检、测量及试验人员

5

6

机械工、普工

10～15

7．材料要求

7.1护筒要求内部无突出物，不漏水；

7.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：

a.自然风干后，用手不易掰开捏碎；

b.干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；

c.用刀切开时，切面光滑、颜色较深。

e.水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；

f.胶体率不低于95%；

g.含砂率不大于4%；

h.制浆能力不低于2.5L/h。

7.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。

7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。

7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。

8．设备机具配置

8.1主要机具设备配备表（每根桩）

序号

设备名称

单位

数量

备注

1

冲击钻

台

1

2

吊车

台

1

3

发电机

台

1

4

泥浆泵

台

2

5

导管及灌注平台

套

1

6

清水泵

台

1

7

修理设备

套

1

9．质量控制及检验

9.1质量控制

冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：

9.1.1护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；

9.1.2泥浆原料选取；

9.1.3泥浆的性能指标控制；

9.1.4钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；

9.1.5孔深、孔径、倾斜度的检查。

9.1.6钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；

9.1.7混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；

9.1.8首批封底混凝土数量；

9.1.9导管埋入混凝土深度；

9.1.10每批浇筑砼数量、水灰比。

9.2质量检验

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。

桥梁钻孔桩检验标准

序号

质量控制

项目

质量标准和要求

施工单位检验方法

监理检验方法

1

测量放样

桩位放样误差≤5mm

全站仪测量

检查测量资料

2

放护桩

引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm

挂线、吊垂线、尺量

尺量

3

护筒埋设

护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。

观察、挂线、吊垂球、尺量

观察

4

钻机就位

有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求

观察、水准仪抄平、尺量

尺量

5

开钻、钻进

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。

针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实

泥浆指标测试、抽渣取样，尺量

巡查

6

终孔检查

孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、

倾斜度＜1%

检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查

全部见证

7

钢筋笼加工

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。

主筋间距：

±0.5d；箍筋间距：

±20mm

观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量

观察和尺量

8

钢筋笼入孔及焊接

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。

声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差-5～＋10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10mm；底面高程偏差：

±10mm

观察和尺量

见证检查、隐蔽工程验收

9

下导管

导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右

观察、尺量

检查施工单位原始记录

10

二次清孔

泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s，孔深≥设计桩长；沉渣厚度：

柱桩客运专线≤5cm、客货共线≤10cm，摩擦桩客运专线≤20cm、客货共线≤30cm

泥浆指标测试仪，测绳量测

见证检测

11

混凝土浇筑

混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首罐混凝土导管埋深1-3m，控制拨管长度，导管埋深控制在2～6m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶客运专线至少1m、客货共线0.5m-1m。

坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录

旁站监理

12

混凝土强度

≥设计强度的1.15倍

标准养护试件抗压试验

见证检测

13

桩身完整性

Ⅰ类桩≥90%，无Ⅲ类桩

全部检测

全部见证检测

14

桩底注浆

符合设计要求，设计无要求时不注浆

全过程自控

旁站监理

桥梁深水钻孔桩检验标准

序号

质量控制

项目

质量标准和要求

施工单位检验方法

监理检验方法

1

安装水上作业平台

要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要求

进行设计并力学计算

检查设计和检算资料

2

插打钢护筒

要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插入河床面以下至少是1.0m，顶部高出最高水位至少1.5m，护筒内、外水位高差不宜超过0.5m，允许误差：

顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%

观察、全站仪测量、挂线、吊垂球、尺量

见证测量检查

3

钻机就位

有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求

观察、水准仪抄平、尺量

见证检查

4

开钻、钻进

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。

针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入岩层时及时请监理确认

泥浆指标测试、抽渣取样，尺量

见证检查

5

终孔检查

孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%、检孔器外径≥设计桩径

检查钻孔记录；检孔器全深检查，测绳量测

见证检测、现场验收

6

钢筋笼加工

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。

主筋间距：

±5mm；箍筋间距：

±10mm

观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量

尺量检查

7

钢筋笼入孔及焊接

单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。

声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差-5～＋10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10mm；底面高程偏差：

±10mm

观察和尺量

见证检查、隐蔽工程验收

8

下导管

导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右；（使用前要进行试压试验，试压水压为最大孔深的静水压力的1.5倍）

观察、尺量

见证导管水压试验

9

二次清孔

正循环泥浆比重1.1～1.3,反循环泥浆比重1.05～1.15；黏度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；孔深≥设计桩长；沉渣厚度：

柱桩客运专线≤5cm、客货共线≤10cm，摩擦桩客运专线≤20cm、客货共线≤30cm

泥浆指标测试仪，测绳量测

现场隐蔽工程验收

10

混凝土浇筑

混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首罐混凝土导管埋深不小于1m也不宜大于3m，控制拨管长度，导管埋深控制在3～5m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m

坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录

旁站监理

11

混凝土强度

≥设计强度1.15倍

标准养护试件抗压试验

见证检验

12

桩身完整性

反有的桩基均要进行超声波或小应变检测

超声波或小应变检测

全部见证检测

10．安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1钻机安装牢固，防止倾覆。

钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。

桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

10.1.2注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应采取架空措施。

配电箱加锁。

10.1.3钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。

冲击钻施工时，应对附近建筑物安全监测。

应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。

10.1.4每班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。

钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。

钢丝绳安全系数，缆风绳3.5，吊索8～10。

10.1.5下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程；

10.1.6冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，造成埋钻。

10.1.7施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火；

10.