预制场作业指导书.docx
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预制场作业指导书.docx
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预制场作业指导书
预制场作业指导书
一.技术准备
1、施工前相关技术人员认真熟悉设计图纸,掌握招标文件、施工规范及与施工班组签订的劳动合同,向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。
2、结合图纸对预制场进行选址,预制场选址应根据施工架梁情况以及工地现场实际情况而定,便于梁片运输;原则上肯定是要方便,少干扰选址场地开阔、地势平坦、基础稳定的路基上。
尽量避开软基地段,否则处理费用比较高的如果条件允许,预制厂最好能设在桥头的路基上,一来地质情况较好,二来从预制场到吊装的过程可以减少很多麻烦。
3、对张拉设备进行检验,对千斤顶、油泵、压力表系统进行配套检定。
4、编制张拉计算书,并审批完毕。
5、预制场的平面规划是临建工程的重要环节,预制场的选址完成后,应根据现场地质地貌及占地面积进行场地规划,划分出生活区、钢筋加工区、预制台座区和存梁区等区段,使预制场达到布局合理,系统完善,道路畅通。
预制场横断面方向设置2%的横坡,便于排水。
钢筋加工区尽量设置在梁场中间位置,减少钢筋搬运距离,还要考虑钢筋怎么进场卸货。
存梁区最好设置在梁场一侧,便于出梁。
还要考虑架桥机拼装位置。
梁场地面积应根据工期与采用混凝土方式以及存梁情况来定,也即是最后一片梁出场在什么时间,从而确定需在梁场设多少预制台座。
运梁通道宽度不得低于4.5m,应设置在靠近钢筋房和生活区一侧,方便材料进场及钢筋搬运。
梁场尽量采用直线布置。
二、预制场建设
1、轨道施工
梁场如果在软土路基上,轨道浇筑前,应对路基进行处理,最好先用低标号混凝土封底,再关模浇筑轨道,如果场地地势平坦,轨道纵坡应和路基纵坡保持一致,轨道露出运梁通道部分不宜过高,低于10cm为好。
轨道混凝土浇筑完成后应预埋钢筋用于固定轨道。
混凝土顶面必须进行收面,防止局部地方凸起,造成轨道铺装时,不能平稳的铺在轨道基础上;两条轨道间的距离必须保持一致。
在浇筑混凝土是注意预留线孔。
轨道宽度通过计算确定:
1、荷载:
.q0=设计起吊重量(t)
.q1=自重(t)
.实际最大起吊重量q2(t)
2、查《公路桥涵地基与基础设计规范》3.3.3.2:
得密实度fa0(kpa)
3、地基承载
由Pmax=2N/3da={2N/[3(b/2-e0)a]}≤fa0
Pmax≤fa0即可
4、混凝土剪应力:
截面横向抗剪强度为最不利条件,固纵向忽略。
由τmax=QSm/Іmб≤CT(Rj)
式中:
τmax—计算最大剪应力
Q——检算截面剪力
Sm——中性轴的静力矩
Іm——截面惯性矩
б——检算截面厚度
CT——剪应力分布增大系数
同时满足2条件即可。
2、台座施工
建台座前,先对场地进行统一平整碾压,梁体台座采用混凝土浇筑,台座内设置钢筋网,台座表面铺设4到8mm厚钢板。
关于T梁台座施工,应注意以下事项;
1)台座间的距离不得低于4m,以免干扰施工。
但也不宜过大,浪费场地,应控制在4m——4.3m范围内。
2)施工前,应对路基进行处理(如果是软体路基,应进行局部换填)、夯实,在台座两端1.5m范围内,采用扩大基础或枕梁,防止时,台座下沉或断裂;其它部分采用低标号混凝土封底,然后预埋钢筋。
3)台座露出地面部分控制在29cm——33cm之间,过高关模困难,拆模危险,造成安全隐患,过低拆模困难。
所以,项目在定制模板时要注意该问题,即模板固定拉杆的上槽钢底,要比台座顶低5cm。
4)由于T梁实测项目中,梁底宽允许偏差值为(0,+5),所以施工时,台座宽度应比设计宽度小5mm。
台座所用槽钢或角铁应加工一个操作台进行分段焊接,最后到台座上进行组装。
在组装时,根据图纸设置反拱,如果存梁时间过长,应考虑预拱度低于设计值,结合以往施工经验,25mT梁设置20mm,30mT梁设置25mm,30mT梁设置30mm。
5)拉杆预埋孔设置在50cm——60cm一道,采用Φ75cmPVC管预埋。
6)为防止T梁漏浆,台座地面应比顶面小6cm。
吊梁孔两端各降低5mm。
7)台座两端是受力区,绑扎钢筋时应加密后再关模,浇筑混凝土。
砼浇筑完成后,混凝土顶面进行清光处理。
8)铺设钢板时,钢板要与槽钢或角铁焊接牢固,然后对角铁进行打磨,贴上橡皮条,防止漏浆。
3、场地硬化
台座施工完成后,需对场地进行硬化,硬化时,在台座上用墨斗线弹出地面线。
在两个台座中间设置一条10cm*15cm排水沟,两排台座间设置30cm*20cm的排水沟,外侧轨道位置设置30*30的排水沟。
场地硬化不用过厚,以免浪费混凝土,浇筑10cm左右。
注意预留水管接头位置。
混凝土浇筑完成后,要进行二次清光,增加预制场的整体形象,还方便将来清理卫生的时候节约工天。
运梁通道硬化采用C20混凝土,铺装厚度在18cm左右。
4、生活区、材料堆放区等辅助设施建设
生活区、钢筋加工房、波纹管加工房和库房的大小可根据施工情况而定,养护水池建在梁场外,用增压泵喷淋养生,养生主管采用4cm大小的水管,喷淋管为2.5cm大小即可。
安装龙门式起重机时要考虑梁板模板高度和起升高度,底座的高度也要考虑到模板高度。
三、预制场施工工艺流程
1工艺流程
2、施工过程
1底模的安装
1)安装底模的台面应经硬化处理,台面厚度及配筋应经计算确定,应能保证施工过程中不出现下沉、变形。
2)底模应与地基台座可靠连接,地脚螺栓等必须紧固。
3)底模安装时应根据需要设置反拱。
4)模具清理与粘贴密封条
5)模板首次使用之前,宜用溶剂油进行清洗,之后每次涂刷脱模剂都应该将模板上附着的污物清除。
6)脱模剂涂刷厚度应均匀,不应留涂痕。
7)密封条粘贴应牢固,接头不应留有缝隙。
8)合模
(1)模板的安装与钢筋绑扎配合进行,其顺序为:
清理底模→T梁梁肋骨架绑扎及波纹管定位→侧模和端模安装→T梁翼板钢筋绑扎→浇筑砼。
(2)根据梁长的不同,选择相对应的模板进行T梁施工,根据桥面横坡的不同,通过翼缘板调节螺栓调整翼缘板模板的高度。
在安装前应严格检查其平整度、外形尺寸,并进行抛光处理,光面应平顺光滑,脱模剂采用新机油。
钢模板相交处采用夹入泡沫胶条方式处理以防漏浆。
模板安装的精度应高于预制梁精度要求,并按设计要求设置反拱及翼板横坡。
(3)在T梁梁肋钢筋检验合格后,选择好适合的T梁模板,用龙门吊吊装模板进行合模。
(见下图)
T梁侧面图
T梁立面图
2、钢筋加工及骨架成型
1)钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在加工之前清除干净。
2)应按钢筋料表进行钢筋加工
3)按图纸要求绑扎个型号钢筋,HPB235级钢筋绑扎接头应留180°弯钩,其他要求应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041规定。
4)用I级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部分的长度,一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
弯钩的形式应符合设计要求。
5)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
6)钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时,宜采用双面焊缝,焊缝长度不小于钢筋直径的5倍;双面焊困难时,可采用单面焊缝,焊缝长度不小于钢筋直径的10倍;两钢筋搭接焊端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
7)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置。
对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表的规定。
表3.2.3.8接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
街头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注:
1.焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内,但不得小于550mm,绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
2.在同一根钢筋上尽量少设接头。
3.绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。
8)在台座或底模上按图纸要求划出主筋和箍筋的位置,钢筋交叉点均应绑扎,不得顺扣,箍筋拐角与主筋绑扎应用兜扣,沿每米加绑十字口,且须扎紧,不得有滑动、折断、移位等情况,绑丝头必须压入骨架内。
9)箍筋弯钩的叠合处,应沿梁长方向置于上面并交错布置,弯钩应放在受压区。
10)控制钢绞线标高位置的钢筋网片,应在固定的工作台上进行焊接加工。
应对照设计图纸先放好样,试焊合格以后方可正式生产。
各种不同尺寸的网片应分别堆放,并标识清楚,防止混用。
11)在骨架的箍筋上绑垫块,间距为600mm相互错开,呈梅花形排列,骨架侧面垫块应用圆形齿轮状垫块。
所有垫块应绑扎牢固,使保护层符合设计要求。
12)外露筋规格、数量、外露长度和位置应准确。
13)预应力孔道预留、预埋件安装
14)钢绞线孔道的位置应符合设计要求,孔道应平顺,端部的锚垫板应垂直于孔道中心。
预留孔道可采用预埋金属波纹管或橡胶管抽拔工艺。
15)采用波纹管预留的孔道,波纹管长度通过计算确定,计算时考虑孔道长度和外露长度。
(1)波纹管宜为整根,当需要接头时,一根管上的接头数不宜超过两个,接头处的连接管宜采用大一直径级别的同类型管道,其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化,并应缠裹紧密,防止水泥浆渗入。
(2)按坐标铺设波纹管,并用钢筋支架(间距500mm)固定,导向筋与支架电焊,导向筋净间距为50mm,波纹管与导向筋、支架绑扎牢固,管道铺设前要确保管道内无杂物。
(3)波纹管与锚垫板结合部要采取措施保证砂浆不流入管内。
(4)混凝土浇筑过程中应采取措施检测孔道的情况,防止意外漏浆堵塞孔道。
(5)施工中要重点保护波纹管,施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管。
同时在施工中波纹管严禁被电焊烧伤,切忌波纹管当接地线,以防将波纹管损坏或造成孔洞。
3、混凝土的搅拌与运输浇筑及养护
1)搅拌混凝土的计量器具,应检定合格。
2)每工作班开始生产时应根据砂石含水率调整施工配合比,并进行开盘检定,检测混凝土的坍落度、粘聚性和保水性。
3)混凝土的坍落度,在掺加高效减水剂的情况下,宜为140mm~160mm。
钢筋较密或炎热季节施工,在保证水灰比的情况下坍落度可到180mm。
4)高效减水剂宜在水和水泥与砂石混合以后掺加,搅拌时间应符合搅拌机的使用说明和有关规范要求。
5)混凝土拌合物宜采用搅拌车运输,当运距较近时,也可采用无搅拌器的运输工具运输。
6)采用无搅拌器的运输工具时,应采用不吸水、不漏浆、便于倾卸的容器,对于运输车经过的路线应进行整修,减少运输过程中的颠簸。
同时应增加对拌合物检查的频率,尽量缩短混凝土入模前的停留时间。
7)混凝土拌合物从加水搅拌到入模的时间,应满足国家现行规范规定的要求。
8)混凝土浇筑与振捣
1.浇筑混凝土时应分层浇筑,每层厚度约300mm,均应由梁一端开始按顺序向另一端浇筑。
2.振捣混凝土应分层进行,波纹管以下用附着式振捣器振捣,其上分层用振捣棒振捣,振捣混凝土上一层时,应捣入下一层50mm左右,但不得触及预应力孔道,振捣上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成。
振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再泛气泡,表面泛出浮浆为宜。
3.混凝土浇筑过程中,应设专人检查模板、钢筋和预埋件。
模板漏浆或松动,及时采取措施补救;钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。
4.振捣棒正常运转后,方能插入混凝土中,操作时,应提振捣棒,棒要快插慢拔,拔棒时要上下抽动,是混凝土各部位均匀受振。
若预埋件和插铁时,插棒要直立不得斜插。
振捣棒不得碰撞预埋件,并应避免碰撞模板、主筋。
振捣时各振点要均匀排列,按顺序进行,不得漏振。
振捣棒距不宜超过300mm,不得在混凝土中开动或停转振捣棒。
5.混凝土浇筑完毕后,将混凝土面用抹子搓平、压实,表面拉毛。
对预留槽应按图纸要求将混凝土,摸至规定形状,严禁向混凝土表面洒水或干灰。
9)混凝土养护
1.混凝土浇筑应及时进行覆盖,覆盖时应保证不损坏混凝土压光表面,且覆盖物要有一定搭接长度。
2.混凝土的养护应根据水泥、外加剂、掺合料的性能提前制定养护方案,需要蒸汽养护的,应通过试验确定养护制度。
提高施工速度,构件宜采用蒸汽养护。
升、降温速度应满足表的要求,拆模时梁体与外界温差不得大于20℃。
i.表蒸汽养护时升降温速度(℃/h)
3.表面系数(m-1)
4.升温速度
5.降温速度
6.≥6
7.15
8.10
9.<6
10.10
11.5
i.注:
表面系指数结构冷却面积与结构体积的比值。
3.采用蒸汽养护时,蒸汽管道和出气口应均匀布置,覆盖物应尽量密封,覆盖物所形成的空间,应有利于蒸汽的流通,使构件能够整体均匀受热。
4.采用蒸汽养护时,应按养护制度执行。
养护过程应进行测温并作测温记录。
5.每片梁为一个样护体,按规定留置试件。
所做试件应具有代表性,试件编号须与构件编号相互对应,也应与模位相互对应。
用于确定预应力张拉时间的试件,其养护条件必须与构件完全一致。
10)模板拆除
1.在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏后方可拆除模板。
2.拆模前应按养护制度的规定降温,当梁体温度与环境温度差不大于15℃时,方可拆模。
3.拆模时应先上后下,从两边向中间对称的卸掉螺栓,严禁用大锤猛击模板,注意保护梁体。
4.拆模后应将使用后的密封条彻底清理干净。
4钢绞线下料、编束与穿束
1.钢绞线的下料长度应通过计算确定,计算时考虑孔道长度、锚夹具长度、千斤顶长度和外露长度。
2.钢绞线下料长度宜采用砂轮锯切割,不得采用电气焊切割。
钢绞线下应垫上木板或方木,防止泥土污染钢绞线。
3.穿束前应先将钢绞线编束。
编束时,应逐根理顺,绑扎牢固,防止相互缠绕。
钢绞线束前端应装有特质牵引头或穿束网套以便于穿束。
4.清理完孔道后进行穿束,穿束可采用人工方法缓慢进行。
5.在任何情况下,当在安装有钢绞线的构件附近进行电焊时,均应对全部钢绞线和金属件进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损害。
5张拉
1钢绞线张拉之前,应确保以下工作已经完成:
(1)对预应力钢绞线束理论伸长值进行计算,编制《张拉计算书》并审批完毕。
(2)张拉工应获得经过比准的《张拉计算书》,预知张拉力、油表数和伸长值的控制范围。
(3)各种张拉机具的设备编号对应关系检查正确。
(4)获得符合设计要求的混凝土强度报告单。
(5)具备预应力施工知识和操作技能的工人已经到位。
(6)锚具检查、安装完毕,千斤顶安装完毕,安全措施准备到位。
2安装锚具和千斤顶,顺序为:
安装过程应注意以下几点:
(1)钢绞线束要保持干净,不得有油污、泥沙等杂物。
(2)锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净,不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。
(3)工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内,并与孔道对中。
(4)工作锚和工具锚锚孔中各装入夹片,用胶圈或钢丝套好。
可用长约800mm的铁管穿入钢绞线向前轻击将夹片顶齐,注意不可用力过猛。
夹片间隙要均匀,如不均匀时可用工具进行调整。
每个孔中必须有规定的夹片数量,不得有缺少现象。
(5)夹片安装完后,其外露长度一般为4~5mm,并均匀一致,若外露太多,要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查,若发现又不合格者则要进行更换。
(6)穿入工作锚、工具锚的钢绞线束要顺直,不得使钢绞线束扭结、交叉。
(7)安装千斤顶时不要推拉油管及接头,油管要顺直,不得扭结成团。
(8)钢绞线束穿入工具锚时,位置要与工作锚钢绞线束位置一一对应,不得交叉扭结。
(9)为了能使工具锚顺利退下,宜在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂石蜡。
(10)工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置。
(11)每次安装前要对夹片进行检查,看是否有裂纹及齿尖损坏等现象,若发现此现象,应及时更换以防张拉中滑丝。
3张拉前所有设备应再进行一次检查,看是否按编号配套使用。
应将千斤顶、油泵及油表组合在一起,通过送油回油将千斤顶拉到最大行程,检查千斤顶是否达到要求,并检查油表读数是否正常。
4预应力筋张拉理论伸长值△L(mm):
根据《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000计算公式如下:
Pp×L
△L=
Ap×Ep
式中:
Pp—预应力筋平均张拉力(N)
L—预应力筋的长度(mm)
Ep—预应力筋的弹性模量(N/mm2)
Ap—预应力筋的截面面积(mm2)
5张拉过程中应按规定测伸长值,并复核,及时填写张拉记录。
(1)按设计给定的张拉顺序与张拉程序进行张拉。
当设计无规定时,张拉程序应符合以下规定:
0→初应力(10%~15%ócon)→ócon(持荷2min锚固)
注:
程序中ócon为张拉时的控制应力值,包括预应力损失值。
(2)以初应力为测量伸长值起点,分级加载,每级加载均应量测伸长值。
(3)实际伸长值测量方法:
在张拉时,油表读数达到控制应力10%初张力后,量测千斤顶的活塞外露长度L1,然后供油达到控制应力的20%,量测活塞外露长度L2,再张拉至设计控制应力的油压值,量测活塞的外露长度L,[L—L1+(L2—L1)]即为实际伸长值。
若理论伸长值和实际伸长值之间的差超过±6%时应立即停止张拉,找到原因并解决后,方可继续张拉。
在张拉过程中,注意是否有异常现象;如响声、油压表指针抖动等,张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕,以便及时发现滑丝问题。
如出现滑丝,可用单根张拉千斤顶进行补张拉。
张拉过程中采用伸长值与预应力双控;控制应力为主,伸长值为辅。
(4)张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行,以免造成偏心受压。
(5)张拉应缓慢进行,逐级加荷,稳步上升,给油不要忽快忽慢,防止发生事故。
(6)张拉时梁的两端要随时进行联系,保持两端张拉同步,发现异常现象,及时停机检查。
但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。
(7)张拉缸卸荷时,应将油压缓慢降到初始张拉油压,张拉实际伸长值(总伸长量加上初应力以下的推算伸长值)与理论伸长值误差不得超过±6%。
当异常时应通知技术人员。
(8)钢绞线的锚固,应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。
锚固完毕经检验合格后方可切除多余的钢绞线,必须用砂轮锯切割,严禁使用电气焊。
(9)张拉要有专人记录,专人测量伸长值,现场实测值与理论值进行比较,以便与检定曲线相比较,对张拉应力进行校核,防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。
6张拉至设计油压值后,按张拉程序持荷2min测量伸长值,即可将张拉油压缓慢降至零,活塞回程夹片自动跟进锚固。
7张拉完毕,卸下千斤顶及工具锚后,要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐,若不平齐说明有滑束现象,如遇有这种情况要对滑束进行补拉,使其达到控制应力,每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。
8对预应力钢束张拉中发现异常情况,必须卸锚时,可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚,卸锚时千斤顶应预先伸出3~5cm,留有余量以便卸锚。
9张拉完成并检验合格后,可对外露锚头多余的钢绞线进行切割,外留长度不≤30mm,然后用水泥浆封堵锚头
5移梁
1(部分)张拉完毕,可将梁吊移至指定地点。
2移梁过程应缓慢进行,防止损伤构件。
3移梁后梁的支点位置应符合设计要求。
6灌浆
1孔道的准备:
张拉完毕应尽快灌浆(应在48小时内完成)。
灌浆前,检查灌浆孔是否畅通,不允许发生堵孔现象。
及时对孔道进行清洁处理。
2灌浆一般采用水泥浆
3水灰比一般宜采用0.4~0.45,掺入适量减水剂时,水灰比可减少到0.35;水及减水剂必须对钢绞线无腐蚀作用。
通过实验水泥浆中可掺入适当膨胀剂。
水泥(砂)浆稠度、泌水率、膨胀率应预先试验合格。
4浆体调制要求采用硅酸盐水泥,按配比拌制水泥(砂)浆,原材料计量要准确。
水泥浆拌和顺序为水、水泥、拌和、掺加料,拌和时间不少于2分钟,灰浆应过筛、并保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自调制到压入孔道的延续时间一般不宜超过30~45min,水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌,以保持稠度一致。
5灌浆应使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行,灌浆压力宜为0.5~0.7MPa,灌浆至另一端冒出浓浆后用丝堵封住一端灌浆孔,另一端继续压至最大压力并稳定2~3min。
6孔道压浆顺序为先下后上,将集中在一处的孔一次压完,若中间因故停歇,应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时,孔道畅通。
7预制梁在管道压浆前不得安装就位,在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。
8制作水泥砂浆试件,试件的留置和养护应符合规范要求。
9灌浆完毕,应及时清洗灌浆设备
10用砂轮锯切断多余钢绞线,严禁使用电气焊切割。
四、季节性施工
1)雨期施工
1施工场地及周围应做好防排水工程,钢筋加工场应搭设防雨棚进行防护。
2雨期对梁板的存放场地及时排除积水,观察地基变化及沉降。
3材料和机械应采取必要的遮雨和防潮措施。
4施工时应注意天气预报,尽量避开下雨天气浇筑混凝土;雨期浇筑混凝土时,工作面不能过大,应斜向缓慢推进混凝土,不宜水平分层浇筑,构件上表面的浮浆,应在抹面时清除,并以混凝土填实。
5经过雨水淋湿的钢筋应尽快使用,锈蚀超过要求的钢筋禁止使用。
6被雨水淋湿的模板,应重新涂刷隔离剂。
7雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物,在浇筑混凝土前应清除干净。
8已经下料的钢绞线,应支垫防护,穿入孔道的钢绞线应清洁、干燥,严禁将沾染泥水的钢绞线穿入孔道。
9压浆前的预应力孔道,应在两端临时封堵,避免雨水流入孔道腐蚀钢绞线。
2)暑期施工
1采取措施降低混凝土原材料的温度,混凝土浇筑时的入模温度不宜高于28℃。
2尽量避开高温时段浇筑混凝土,高温时浇筑混凝土,宜用冷水冷却模板,但在浇筑时不能有附着水。
3混凝土配合比应考虑混凝土坍落度损失,必要时加入适量的混凝剂,但应根据天气状况检查混凝土凝结时间,避免因缓凝剂掺量不准造成危害。
4坍落度不满足施工要求的混凝土必须经过调整合格后方可使用。
5混凝土浇筑完成后,应及时进行抹面,对凝结过程中产生的表面干缩裂纹,应及时修复。
6抹面完成后应对混凝土外露面覆盖,并尽早进行养护。
3冬期施工
1冬施拌制混凝土的各项材料温度应满足混凝土出机温度要求。
水泥只采取保温措施,不得进行加热;当材料原有温度不能满足要求时,首先考虑对水进行加热,仍不能满足要求时,考虑对砂、石进行预热,加热温度以保证混凝土入模温度不低于5℃为宜;有结冰现象的砂、石不得使用。
2浇筑:
①混凝土浇筑前,清除表面上的污垢和明水,避免带水作业。
②在低温天气,预制T梁砼的浇筑要避开寒流和大风,尽量控制在白天进行,避免夜间浇注。
④混凝土入模后,必须仔细振捣,使其密实,振捣要快速,以免混凝土在空气中暴露时间过长,降温太快,热损失过多。
混凝土浇注要连续施工,间隔时间不得超过2小时。
进行分层浇注时,每层的浇注厚度不得超过30cm。
3蒸汽养护:
混凝土的早期养护对砼的防冻、保证强度、提高弹性模量、控制收缩变形都有极其重要的作用。
4孔道压浆:
预制梁孔道压浆的水泥浆采用温水进行搅拌,水泥浆从搅拌到压浆的间隔时间不得超过40min,并且应不断进行搅拌。
压浆后48h之内必须保证梁体温度不得低于+5℃,如气温过低可采取保温棚加盖、加蒸汽等措施。
孔道压完浆后,便可进行封锚作业。
当在气温低于5℃浇筑混凝土时,用蒸汽法使梁头温度达到5℃以上再浇筑。
当外界气温较低时,可采用覆盖、保温棚法、蒸汽
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