中航8303技术标.docx

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中航8303技术标

施工方案与技术措施

1、工程概况

1.1建筑概况

本工程为中航湖南通用航空发动机有限公司8303号发动机修理厂房工程，位于株洲市芦淞区董家塅高科园，为单层门式刚架轻钢结构，辅楼为二层钢混框架结构。

工程造价为4000万元，总建筑面积为18649.12平方米，跨度21米（六跨）。

1.2结构概况

本工程为结构形式为轻钢排架结构，轻钢屋顶；排架柱梁为H型钢梁。

采用桩+承台基础及独立柱基，外墙围护结构为页岩砖砂浆砌筑（其中人孔挖孔桩不在本次投标范围内）。

1.3工期及质量要求

本工程总工期为260日历天，拟定开工日期为2011年11月26日。

严格按国家相关施工及验收规范、标准组织施工，工程质量确保达到合格等级，一次交验合格。

保修按国务院2000年第279号院令发布的《建设工程质量管理条例》的有关规定实行工程保修。

1.4现场条件

现场三通一平已经完成，具备施工条件。

2、编制说明

2.1编制依据

主要依据目前国家对建设工程质量、工期、安全生产、文明施工、降低噪声、保护环境等一系列的具体化要求，依照《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》、国家现行建筑工程施工与质量检验规范、招标文件、施工招标评标定标办法、施工图、答疑会审纪要以及根据政府建设行政主管部门制定的现行工程等有关配套文件，结合本工程实际，进行了全面和细致的编制。

2.2编制目的

对本工程施工起规范化、指导性作用，让整个工程施工处于受控状态中。

2.3编制原则

全面响应招标文件及答疑补充文件的要求。

严格遵守设计规范、施工规范、验收标准。

实行技术与经济结合的原则。

采用项目法施工管理的原则。

实行统筹兼顾、合理适用、有的放矢的原则。

2.4本次投标范围：

设计施工图纸范围内的全部工程（空调自控系统、弱电系统、甲供设备除外）具体以招标文件工程量清单约定为准。

3、施工目标

针对本工程实际情况，建筑市场情况和公司实力制定施工目标，在实际施工过程中严格按照已制定的目标进行施工管理，工程目标具体如下表。

序号

工程目标

目标内容

1

质量目标

一次交验合格

2

工期目标

260日历天。

3

职业健康

安全目标

杜绝重大火灾事故，杜绝土方坍塌，高空坠落，物体打去，触电事故造成的人员死亡，杜绝重大机械事故，杜绝急性中毒事故，因工负伤频率控制在0.5%以内。

4

环境目标

采用预防为主，防治结合的办法，尽量降低现场噪声。

施工污水排水之前，进行沉淀净化，材料外运无遗洒，废弃物分类堆放

5

文明施工目标

创省级安全文明工地，亮化美化现场，规范施工范围内外各项施工和项目职工行为，实施CI战略，展现企业形象

6

服务目标

建造业主满意工程

4、项目管理机构

4.1我公司将按照项目法施工的模式，组建一个精干、高效的项目管理班子。

4.2采用先进的施工工艺，施工技术和施工机械，高起点、高标准、高目标、严要求的组织施工。

4.3采用计算机管理，信息传递均以书面形式完成。

4.4选任施工丰富、配合默契的班组作为本工程施工技术工人，配备足够的技术工人，满足施工需求。

各种操作人员有上岗证，上岗前经培训考试合格。

4.5项目机构结构图如下图：

项目经理

技术负责人

计财组

质安组

技术组

施工组

土方班

成本管理组

现场联络组

材料采购组

预算计划组

施工安全组

消防保卫组

质量监督组

技术资料组

测量试验组

砼工班

焊工班

架子班

安装班

钢结构班

木工班

钢筋班

防水班

0

5、施工部署

5.1施工部署的总方针：

以确保工程目标为前提，以公司实力和建筑市场情况为基础，以工程实际情况为依据进行人、财、物的部署，并在施工过程中进行动态控制。

5.2发挥公司优势，在施工机具设备、周转材料、劳动力等方面加大投入，进而达到集中优势力量在最短的时间内生产出最优的产品，创造出最好的经济效益和社会效益的目的。

5.2.3总体施工流程

施工准备→工程测量→土方开挖→承台、柱基施工→地脚螺栓预埋→钢柱吊装→钢梁及屋面钢架安装→二次灌注混凝土→外墙维护施工→内外装修→水电安装→设备安装→室外工程→竣工验收。

辅楼同步施工。

5.2.4主要施工方法的选择

5.2.4.1钢筋工程

由各区钢筋专业工长根据施工图纸编制钢筋下料表，各区钢筋专业施工队根据料表加工。

钢筋采取集中加工，在场内进行。

钢筋加工后对每根构件进行挂牌标识，各段实行严格领料制度。

5.2.4.2模板工程

本工程模板采取集中加工，在场内设置加工棚，配置加工机械。

模板加工后采用人工搬运至施工点施工，在模板加工场旁设模板堆场。

5.2.4.3砼工程

采用商品砼，采用砼输送泵泵送浇筑。

5.2.4.4脚手架

采用落地双排钢管脚手架。

6、施工特点及要点

6.1本工程工期较短。

在施工时合理安排流水施工，组织好人力物力，是本工程顺利展开和按时完工的关键。

6.2本工程钢柱地脚螺栓预埋较多，做好混凝土结构上轻钢结构预埋螺栓预埋工作，是轻钢结构准确安装的关键。

6.3轻钢结构屋面安装时，按照从内向外的顺序先在厂房边上放置轻钢屋面梁，吊装时按从外向内的顺序进行吊装，以方便车辆和吊车的进出。

7、主要项目施工方法

7.1施工测量

7.1.1测量原则：

根据业主提供的平面图、座标桩、水准点建立高程及轴线控制网。

先建立轴线控制网，后局部放线。

设置标高基准点，建立高程控制网。

所有测量仪器先检后用。

7.1.2轴线控制

7.1.2.1轴线控制网的建立：

根据本工程特点，将厂房外轮廓处轴线及跨中轴线设置为控制轴线，用全站仪放线，在地上设置标桩，并架设龙门桩，在龙门桩上用红▲标出轴线位置，建立轴线控制网。

要求经往返检测达到全闭合，控制线精度不低于1/3000。

将各控制轴线两端埋置标桩作出标识，采用混凝土包桩进行保护。

再将其余各轴线分在龙门桩上，采用红▲进行标识。

7.1.2.2承台、柱基及基础梁轴线控制：

承台、地梁测设根据建立的轴线网，测出各承台、基础梁开挖的位置，在地上用石灰标识出其边线。

土方开挖完浇筑垫层后，再用经纬仪将轴线引至垫层上，并在垫层上用墨线弹出承台十字中心线和基础梁边线，做为支模依据。

7.1.2.3轴线引测

浇完基础后，采用吊锤将轴线由基础引至承台顶面，做为控制依据。

由于顶面有轻钢结构预埋件，所以垂直度偏差应控制在2mm内，并且要在四向吊线进行控制。

7.1.2.4预埋件预埋位置控制

轻钢结构预埋件预埋位置精准是轻钢结构安装位置准确的关键。

需从预埋件制作及埋设两方面入手控制其位置。

预埋件为钢板加螺杆形式，制作时在钢板上标出十字中心线，以此为依据在板上开孔，再插入预埋螺栓杆。

制作时尺寸偏差要符合规范要求。

制作好后埋设时，在柱顶建立控制轴线网，在厂房纵横两个轴线方向拉线，形成十字轴线控制线，将钢板上的十字线与此十字控制线相对应，再进行准确预埋施工。

7.1.3高程控制

7.1.3.1高程控制网的建立：

根据业主提供的水准点，采用水准仪引测出多个标高控制点，在建筑四角各设置一个，作为整个工程标高的控制依据和房屋沉降观测对比依据。

标高控制点设定其标高为±0.000，以方便观测读数。

设置时要从甲方提供的水准点出发，再回圈到此水准点，要求回圈后高度误差不大于2mm。

标高控制点采用混凝土进行包桩，确保其不移动下沉，并在施工时注意进行保护。

7.1.3.2施工阶段：

依据标高控制点，开挖承台及基础梁时依据标高基准点用水准仪测出土方开挖深度，要求边开挖边测量，标高差异控制在10mm以内。

浇筑基础梁垫层时用水准仪控制垫层顶面标高差异在5mm以内。

等柱子完工后将标高投测到柱上，作为厂房高程控制依据。

7.1.3.3沉降观测

A、轻钢厂房沉降观测点直接用Ⅱ级直径20的螺纹钢焊接在四角的钢柱500mm高处。

B、观测周期的确定：

分两三个阶段，第一阶段从开始施工到满负荷载，此阶段的观测周期视施工进度而定，一般约为十天左右。

第二阶段从满荷到沉降速度变化趋向稳定，此阶段每月观测一次。

7.2土方开挖及承台施工

由于基础部分人工挖孔桩不在本次投标范围内，因此人工挖孔桩施工完毕经检测合格后工序交接后方可进行下一步施工，在进行下一步施工前及施工过程中，须对原有桩基轴线及标高进行复核及观测。

7.2.1先在地上放出边线，在地上用石灰标示出来，采用机械进行开挖，边挖边架设水准仪进行高程控制，开挖至离设计标高还有200-300mm时改用人工开挖修整。

基槽（坑）成型后，严防雨水浸泡、扰动和长时间暴露，垫层施工前应将积水、浮土清理干净，再浇筑混凝土。

然后用经纬仪在垫层上用墨线标出边线，做为支模及砌筑依据。

为防止地下水渗入或地面雨水流入基坑扰乱正常施工，基底排水采用集水井排水法，在每基坑角设置300mm×300mm×300mm的集水井，用φ75的泥浆泵抽出。

钢筋绑扎依图纸及规范进行。

钢筋布放位置正确，绑扎到位，钢筋的间距、规格、数量等符合设计要求和施工规范。

同时，钢筋的保护层采取预制带扎丝的小垫块（规格50×50mm，厚同保护层厚）来控制。

钢筋绑扎完后支边模，模板采用木方及12mm厚竹夹板，要求架设牢固，不变形，支撑采用架管扣件连接方式，竖向用大锤打入粘土下300mm锚固。

模板安装完毕后，质检员采用拉通线、长钢尺测量、吊垂直检测模板的轴线位置、几何尺寸是否符合设计和规范要求，如符合设计和规范要求方可签署下道工序的施工令。

混凝土采用输送泵进行运输，浇筑前先用水将模板内部湿润，浇筑时按流水施工方向进行浇捣。

使用插入式振捣器振捣，振捣时快插慢拔，其插点间距不得大于振动半径的1.4倍，至不停止下沉不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，不准出现“欠振”和“过振”现象。

7.2.2在基础砼应达到一定程度，不致被回填土破坏时进行回填作业。

回填土前，应由业主（监理）、质监、设计、施工单位对填方基底和已完成的隐蔽工程一起检查验收签证后，才进行回填土作业。

回填土在相对两则或四周同时进行均匀填高，并按规范要求分层填土夯实，分层厚度不大于300mm，采用蛙式打夯机加人工夯实的方法夯实。

7.3钢结构制作

7.3.1施工准备

7.3.1.1技术准备

组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,使施工人员更了解图纸及设计意图；针对该结构的工艺特点，编制科学、细致、可行的加工、制作工艺流程。

组织加工、制作、安装人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按照工艺及安装技术措施施工。

7.3.1.2物质准备

编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求。

材料进场前应首先复核材料质量保证书，主材及辅材质量均应达到国家相关的技术条件方可进行加工制作；保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度。

编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场。

调动技术、加工、安装人员，编制施工进度计划，使之合理、有效的完成各道工序。

7.3.1.3劳动组织准备

根据工程的规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加制作与安装。

特殊工种必须具备相应的资格证书，安装工程成立以项目经理和技术负责为主的项目部具体实施厂房的安装指挥及技术、质量、安全管理体系；

对施工人员进行进行技术、质量、安全、防火、文明教育。

7.3.2钢结构制作的工艺

7.3.2.1制作工艺路线:

样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验（不合格应返回）→对于要拼接的钢板需进行:

钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→放样下料→边缘清理→组装（“H”型钢）→焊接（四个主焊缝）→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷砂除锈（摩擦面处理）→油漆→编号包装。

7.3.2.2钢结构制作的工艺流程图如下：

工厂制作设计

材料定货

标准件采购计划

钢材校正

计算机放样

自动切割机

下料

构件组装焊接

校正、钻孔

质量检验

检验提交

涂漆

涂膜检测

编号包装

运至现场

7.3.2.3样板、样杆及钻模制作:

样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出。

制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

样板、样杆及钻模的极限偏差见下表。

钢板厚度

6-7

8-25

26-30

32-34

36-40

42-45

52-60

负偏差

0.6

0.8

0.9

1.0

1.1

1.2

1.3

7.3.2.4原材料的进厂及检验:

钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材。

钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀。

为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于0.3mm,划痕的深度不得大于0.5mm。

钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等。

7.3.2.5钢板对接坡口的加工及拼接:

由于钢板难以做到定尺供料,短的必须进行拼接。

焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300mm以上，与加筋错开100mm以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群。

拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表。

项目

允许偏差

钢板的局

部平面度

t≤14

≤1.5

t>14

≤1

注:

坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅,坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接。

A、坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷。

B、坡口加工尺寸符合图纸要求。

C、焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽。

清理范围如下:

手工电弧焊对接焊口

每侧各为10-15mm

埋弧焊对接焊口

每侧各为20mm

且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷

7.3.2.6焊接检验:

钢板的拼接对焊焊缝属于二类焊缝。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验。

焊接接头的内部质量应符合二类焊缝的要求。

7.3.2.7放样下料:

当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格。

各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:

项目

名称

基本尺寸（MM）

≤1500

1501-3000

3001-6000

>6000

1

零件划线用样板长度

±0.5

2

零件划线用样杆长度

±0.5

3

矩形样板平面两对角线之差（绝对值）

0.5

1.0

1.0

1.0

4

曲线位移值

1.0

1.5

1.5

2.0

5

孔距

±0.5

6

加工样板的角度

±20

7

相邻中心线之间偏差

±0.2

8

平行线距离和分段尺寸

±0.5

7.3.2.8边缘加工：

下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净。

对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘（坡口）,一般都采用火焰切割,不再进行边缘加工，只有在零部件精度要求较高时（如：

吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到规范和设计的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于2.0mm.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平。

在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。

7.3.2.9铣平面的允许偏差:

铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm。

7.3.2.10组装：

可在H型钢组立机上组合成型。

组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确。

应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净。

当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台。

将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型。

组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内。

对定位焊的说明：

定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊。

为防止焊接过程中构件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊。

质量应达到同类焊缝的要求。

H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板。

7.3.2.11焊接:

钢结构的主结构材质一般为Q345B或Q235B。

H型钢的焊接顺序:

要求对称焊；焊脚高度：

按图纸标注。

焊缝的质量等级:

A一级:

主材接长的对接焊缝.

B二级:

除A以外的其它要求溶透的焊缝.

C三级:

所有角焊缝.

焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准。

焊丝、焊剂的使用：

对材质为Q345B和Q345B之间,焊条均为E50,对材质为Q235B之间的材料焊条均为E43，焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自检焊缝的外观质量。

进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超声检查。

二类焊缝应进行20%的超声检查。

以上内容完成后，应对外构件形尺寸全面检查。

7.3.2.12校正:

焊接检验合格后,应对H型梁、柱进行校正,校正应在翼缘校直机上进行,校正前应先检查机械各部分的运转是否正常,然后根据被矫翼缘的宽度调整好机架的位置.当翼缘的厚度超过20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm校正好的翼缘板与腹板的垂直度应达到技术标准。

钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧弯应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:

放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸,利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率。

放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。

用石笔划线时,线条宽度不得大于0.5mm,用粉线打时,线条宽度不得大于1mm。

号料划线时预留加工余量。

7.3.2.13铣端面:

铣端面应在端面铣床上进行。

柱子需要铣平的部位有:

A、柱子的底平面及基础板的顶平面。

B、两节柱子间的连接面。

C、盖板的加劲肋。

D、构件铣平后的平面应达到以下要求：

铣平面的允许偏差：

铣平面的平面度0.3mm；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。

铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于0.8mm。

7.3.2.14柱梁端板的安装

A、柱子端板安装前应首先将孔钻好,并在底板上划出纵横中心线及柱梁的安装轮廓线。

按柱梁的中心线及轮廓线将端板装到柱梁的端面,并与柱梁顶紧,检查顶紧面,焊牢。

采用对称焊接法加焊加固肋。

B、加筋板的焊接:

加筋板下端刨平与底板顶紧后焊接,为防变形,腹板两侧对称的两块加筋板应两人同时施焊。

加筋板的直角角焊缝的始未端,应采用回焊等措施避免弧坑。

回焊长度,不小于三倍直角角焊缝的焊脚尺寸。

加筋板靠近底板的直角角焊缝未端应严格避免弧坑和咬边。

与底板的对接焊缝应熔透,达到一级对接焊缝要求。

7.3.2.15划线钻孔

A、端板的板钻孔应在构件组装前进行。

B、柱子钻孔。

首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线。

从柱子的底平面实际上量至孔群标高线。

根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔。

C、孔径：

螺栓直径小于16mm，孔径等于螺栓直径+1.0mm

螺栓直径大于16mm，孔径等于螺栓直径+1.5mm

D、高强螺栓的孔径允差见下表：

序号

偏差名称

允许偏差

1

孔径

栓杆直径14.16.18

0∽+0.43

栓杆直径20.22.24

0∽+0.52

栓杆直径37.30

0∽+0.84

2

不圆度（最大

和最小直径差）

栓杆直径14.16

0∽+1.00

栓杆直径16以上

0∽+1.5

3

中心线倾斜度

应大于板厚的3%且单层板不得大

于2.0,多层板迭组合不得大于3.0

孔距的允许偏差见下表：

项

次

项目

允许偏差（mm）

≤500

＞500-1200

＞1200-3000

＞3000

1

同一组内相邻两孔间

±0.7

-

-

-

2

同一组内任意两孔间

±1.0

±1.2

-

-

3

相邻两组的端孔间

±1.2

±1.5

±2.0

±3.0

立柱：

序号

项目

标准（mm）

1

立柱名义长度≤8000m

-4

8000∽15000

+2-6

＞15000

+2~-8

2

弯曲度

≤1‰柱长且≯10

3

旁弯度

≤1‰柱长且≯10，柱长且≯10

4

扭曲度

≤5‰底板长

5

板梁托架标高

≤5‰底板长

当螺栓孔的允许偏差超出述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

7.3.2.16产品的检验

A、产品的工序检验:

需要进行检验的工序有:

钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等。

每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于50%。

抽检应有详细的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可。

并由持检员将检查记录存档。

当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改。

B、产品制作的最终检验：

产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行。

最终检验应有技术人员,质检人员及施工人员参加。

由质检员主持，产品检验完成后,由质检人员填签证表格；表格填写完成后,由项目负责技术人员存档,作为产品合格证的附件。

7.3.2.17产品的喷砂及防腐

A、施工准备

根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。

准备除锈机械，涂刷工具。

涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。

经检查焊缝、螺栓孔质量及产品外形都符合要求,就可以开始进行钢丝刷除锈（摩擦面处理）、油漆防腐。

B、工艺流程

基面清理→底漆涂装→面漆涂装。

钢结构表面在涂底漆前,应采用抛丸除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。

有关除锈、涂装、摩擦面的处理等按照《钢结构除锈涂装规范》进行施工。

C、涂层检查与验收

涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

D、成品保护

钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，加以覆盖防止影响涂层的附着力。

装后构件需要运输时，注意防止磕碰。

涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。

E、应注意的质量问题

涂层作业气温应在5—38℃之间为宜，当气温低于5℃时，选用相应的低温涂层材料涂。

温度高于40℃时，停止涂层作业。

经处理后再进行涂层作业。

空气湿度大于85％，或构件表面有结露时，