路面施工专项方案.docx
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路面施工专项方案.docx
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路面施工专项方案
4主要施工方法
4.1路面工程总体施工方法
根据设计文件,现状道路K65+431-K66+385段方集大街方集大街1Om宽水泥混凝土路面修补后利用:
采用4cm细粒式改性沥青砼AC-13C+6cm中粒式改性沥青砼AC-20C进行加铺。
一般新建路段及老路挖除路段路面结构层如下:
机动车道:
20cm低剂量水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+1cm透(封)层+24cm水泥混凝土路面。
水泥混凝土路面采用分段分幅进行施工,水泥混凝土路面新建段按整个道路宽度实行半幅全宽施工,改扩建路段实行半幅施工,先施工右半幅,再施工左半幅。
路基采用机械化作业,现状病害路面采用机械破碎处理,土方开挖采用挖掘机挖装,自卸汽车运输,填方采用振动压路机碾压成型的施工方法。
水泥稳定碎石、混凝土集中搅拌,汽车运输至现场。
路面底基层、基层均采用集中厂拌法施工,自卸汽车运抵现场,沥青砼混合料集中拌和,摊铺机分层摊铺,压路机碾压密实。
路面排水采用分散漫流的方式,通过路线纵坡和路拱横坡分散排入路基两侧边沟。
路面面层底部设沥青透、封层防止地表水下渗。
5.施工计划
5.1工序时间分析
表5.1-1路面工效分析表(以200m/每层计)
序号
工序
时间(天)
备注
1
准备工作
0.5
2
第一层水稳摊铺、碾压
0.5
3
第一层水稳养护
7
4
平整度、压实度、宽度、横坡等检测
0.5
5
第二层水稳摊铺、碾压
0.5
6
第二层水稳养护
7
7
平整度、压实度、宽度、横坡等检测
0.5
8
第三层水稳摊铺、碾压
0.5
9
第三层水稳养护
7
10
平整度、压实度、宽度、横坡等检测
0.5
11
路面混凝土支模、浇筑
0.5
12
路面混凝土养护
7
13
平整度、抗压强度、宽度、横坡等检测
0.5
合计
32.5
5.2施工进度计划
本合同段路基基层工程计划工期2017/5/20-2017/8/17,共90天。
混凝土路面工程计划工期2017/6/1-2017/9/18,共110天。
6资源配置
6.1劳动力配置
表6.1-1劳动力资源配置表
工种
2017年2季度
2017年3季度
2017年4季度
管理人员
23
23
23
木工
15
18
18
钢筋工
15
25
25
测量工
3
3
3
电焊工
6
8
8
电工
2
2
2
汽车司机
5
10
10
平地机
1
2
2
挖掘机司机
2
4
4
推土机司机
1
2
2
压路机司机
2
6
4
装载机司机
2
6
4
起重工
2
2
4
普工
20
40
30
合计
99
151
139
6.2主要机械设备配置计划
表6.2-1机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
额定功率(kw)
生产能力
数量(台)
1
吊车
QY25/100
25t/100
1
2
切缝机
HLP18
1
3
平地机
F205
205
2
4
压路机
CA25D
25T
2
5
装载机
ZL50
2
6
挖掘机
PC400-5
125
1.6m3
2
7
自卸车
BJ3373D
247
15t
10
8
摊铺机
TITAN225
100
2
6.3测量仪器配置
表6.3-1测量仪器配置表
测量工具
仪器厂家
型号
精度
单位
数量
全站仪
尼康
Nivo2.M
2秒级
台
1
GPS
华星
X90
套
1
水准仪
苏州一光
DSZ2
±1.5mm
台
3
单棱镜
天宇光电
个
1
钢卷尺
50m
把
2
钢卷尺
5m
把
10
塔尺
把
3
7施工准备
开工前对既有道路施工编制交通疏导方案,施工区域内实行全封闭状态。
测量放样:
在不受施工影响的范围,设置测量控制网,包括导线和水准基点。
施工前放样出路基开挖、回填范围和深度并做好标志。
控制桩设置在路基边缘不小于5.0m处。
标高、轴线、边线进行技术复核后,破土动工。
人员、机械、材料到位。
8施工工艺及质量验收标准
8.1水泥稳定碎石施工工艺
本工程道路基层为56cm厚3%~5%水泥稳定碎石(分三层摊铺,20cm3%~3.5%低剂量水稳+18cm3.5%~4%剂量水稳+18cm3.8%~4.5%剂量水稳)。
水泥采用普通硅酸盐水泥,水泥强度等级采用32.5,碎石集料:
要求颗粒坚硬,不含土块等杂质,拌和混合料和养生用的水,采用检验合格的地下水。
水泥稳定碎石施工采用厂拌法集中拌合、机械摊铺施工,其施工工艺详见图8.1-1水泥稳定碎石施工工艺框图。
图8.1-1水泥稳定碎石施工工艺框图
①试铺
在路基路床检查验收合格后,开始铺筑级配碎石和水泥稳定碎石,铺筑前先进行试铺,以确定以下事项:
a.设备能否满足拌和、摊铺和压实的施工工艺要求,施工组织合理、切合实际。
b.混合料的级配组成,塑性指数、含水量、均匀性、压实度、承载比、弯沉值等指标符合设计要求,确定使混合料达到最佳含水量时的压实系数,压实遍数,压实程序的施工工艺。
c.运输路线要合理,应能满足生产要求。
d.每层的松铺系数。
②施工方法
摊铺:
施工之前测定混合料的最佳含水量,并根据施工时的气候条件确定施工时的含水量,必须使混合料和水泥充分拌和均匀,然后进行摊铺。
按照试铺确定的松铺厚度进行摊铺,并保证厚度均匀一致,同时应符合纵横断面的要求
碾压:
混合料摊铺后要进行平整,然后压实。
碾压时先用轻型压路机进行碾压,碾压过程中注意找平,及时铲高补低,填补处要翻松料,重新压实成整体,最后,用中型或重型压路机碾压直到表面平整,无明显轮迹为止。
按先轻后重、先边后中、先内侧后外侧的原则进行,整平过程中采用人工配合形成路拱,压实至成型要求。
检测:
水泥稳定层达到强度后应对基层表面进行回弹模量和实际弯沉值的测量,要求测量值符合设计要求,同时,修补位置的密实度大于最大密实度的95%。
养护:
碾压结束经检查合格后,立即覆盖保湿或洒水养护,养护期不少于7天。
③施工注意事项
a分层施工时,在施工上层之前应先洒水湿润底层。
b避免雨天施工。
c成型后,必须及时洒水养护,每天洒水,洒水次数以表面湿润为准。
d碎石要求坚硬、清洁、无风化、无杂质。
施工中水泥和碎石拌和均匀,在最佳含水量状态下,摊铺压实,水泥稳定石混合料从加水泥拌和到压实成型大约延迟时间(包括干拌时间)不应超过3小时。
e底基层施工中注意前后两次施工的交接处的加强处理,保证质量,碎石摊铺前认真清理基床表面杂物及积水浮土等,对密度达不到要求的地段必须重碾压,积水低洼附近的表面排干水后,再人工翻挖晾晒,碾压合格。
f施工中注意摊铺成型未经碾压路段不得通行施工车辆。
g在铺筑前,测量放样人员必须对本段的控制点、导线点、水准点先进行复测,满足设计和规范要求的精度后,放样出中桩和边桩,然后对高程进行复测,以便控制底基层的标高。
h施工中严禁采用簿片贴补法找平。
8.2沥青混凝土面层施工工艺
本标段沥青面层主要位于方集段旧路改造,里程k65+431~k66+385,在原有混凝土路面上直接加铺6cm+4cm沥青面层。
沥青混凝土路面采用热铺热压法施工工艺,各工序紧密衔接,当天施工的路段必须当日完成。
沥青摊铺前,必须使用真空吸尘车对水稳表层进行清扫,严禁使用鼓风机等扬尘设备进行清扫。
其工艺流程为:
旧路面修补→清扫基层→洒沥青粘层→摊铺沥青混凝土→碾压→初期养护。
(1)施工准备
旧路面有局部破损,需先进行修补,对有破损的混凝路面层修补完善后,待监理及相关单位检查验收合格后,方可进行沥青面层施工。
粘层:
先清扫既有道路,验收合格后,在水泥路面上浇撒粘层沥青。
粘层油采用洒布型阳离子改性乳化沥青(PCR),粘层油宜采用沥青洒布车喷洒,洒布速度和喷洒量保持稳定。
喷洒的粘层油必须成均匀雾状,在路面全宽度内均匀分布成一薄层,不得有洒花漏空或成条状,也不得有堆积。
喷洒不足的要补洒,喷洒过量处应予刮除。
喷洒粘层油后,严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
粘层油宜在当天洒布,待乳化沥青破乳、水分蒸发完成,紧跟着铺筑沥青层,确保粘层不受污染。
(2)沥青混合料运输
配备足够的超大吨位的自卸运输车辆,以保证不间断施工。
运输车辆要保持车厢清洁,运输过程中采取保温措施,使混合料运抵现场温度不低于150°C。
在摊铺施工过程中,运输车应在距行走中的摊铺机10~30cm地方停机挂空挡,不得撞击摊铺机,有专人指挥,待摊铺机接触到运料车车尾时,开始起斗卸料,运料车由摊铺机推行前进。
开始摊铺时在现场等候的车辆不宜少于5辆,以保证连续摊铺。
运料车进入摊铺现场时,轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物,否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。
沥青混合料在摊铺地点凭运料单接受,若混合料不符合施工温度要求,或已经结成团块、已遭雨林的不得摊铺。
(3)摊铺
热拌沥青混合料应采用履带式沥青摊铺机摊铺。
对选定的沥青摊铺机在作业前要全面试车检查,重点检查熨平板预热情况及电脑传热装置等,发现问题及时抢修和调整。
在整个施工过程中,尽量做到全部施工设备机修性能处于良好状态,保证工程的施工质量。
沥青摊铺机就位后,根据确定的松铺系数,给出摊铺层的松铺厚度,用多层木垫板垫起熨平板。
沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等,由试铺试压方法、根据以往实践经验确定或按松铺系数1.15~1.35综合选用。
调整摊铺机横坡度控制仪,使其与路面设计横坡一致,依据两侧基准线,将电脑传感器上的“弓”字架放置在张紧的钢丝上。
摊铺机熨平板提前0.5~1小时预热,熨平板温度不低于100℃就绪后,待运料车等足一定数量(根据摊铺速度、宽度、厚度、运距等参数,一般5~10辆)现场由专人指挥运料车喂料,开动输料器待两侧熨平板前喂足料后开始摊铺,以2~6m/min的速度匀速前进。
在确定摊铺速度时应考虑与拌和能力、碾压效率相匹配。
每天施工摊铺前开始运行2~3m后,检测人员要快速检测横坡、高程、厚度等参数,以便及时调整摊铺机的工作状态,以能够到达最佳的摊铺效果。
摊铺机的熨平手应始终注意熨平板的工作状态,若发现摊铺高程有问题时,需要重新调整摊铺厚度,但应在一定的距离范围调整,保证满足纵坡差,在摊铺过程中,尽量使用摊铺机的自动调平装置。
对于局部混合料碾压后明显离析、摊铺后有明显纵纹或是有拖痕的地方后,可由人工做局部处理或筛细料点补,情况严重时要清除更换新料,若两台摊铺机摊铺,相隔间距不要过大,应保持在30m以内,摊铺带应重叠5~10cm,保证摊铺混合料纵逢全部热接。
摊铺过程中尽量避免停机待料,停机时间过长,混合料冷却时应抬起熨平板,来料后重新开始施工,上下两层摊铺施工纵缝要错开15cm(热接缝)或30~40cm(冷接缝)以上。
相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。
在摊铺过程中,料斗进料口应完全打开,摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动,速度不宜太慢,并保持有不少于送料器高度2/3的混合料,保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析,熨平板仰角调整正常后不宜随便改变。
人工修正时要有技术主管人员指导下进行,缺陷较严重时,应予以铲除更换新料,工人不宜站在热混合料面层上操作。
(4)压实及成型
用于压实成型的压实机械为双钢轮振动压路机3~4台、轮胎压路机2台。
碾压工作分为三个阶段来完成:
初压、复压和终压。
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移、裂纹,用双钢轮振动压路机碾压,前进时不挂振(在不用料情况下适时可挂振),后退时挂振,碾压速度应慢而均匀,一般碾压速度2~3km/h,最大不超过4km/h。
若用钢胶组合压路机,可前后挂振碾压。
初压应在紧跟摊铺机后碾压,并保持较短的初压区长度,以尽快使表面压实,减少热量散失。
通常宜采用钢轮压路机静压1~2遍。
碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机,从外侧向中心碾压,在超高路段则由低向高碾压,在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
初压后应检查平整度、路拱,有严重缺陷时进行修整乃至返工。
复压紧接初压进行,且不得随意停顿。
压路机碾压段的总长度应尽量缩短,通常不超过60~80m。
用双钢轮振动压路机往返振动碾压,碾压速度为3~5km/h,碾压两遍,根据摊铺层的厚度采用适当的振幅和振频,再用轮胎压路机碾压两遍,碾压速度为3~5km/h,最大不超过6km/h,根据碾压密实情况适当增加碾压遍数。
复压要在混合料温度90℃以上完成全部碾压工作,碾压遍数4~6遍。
终压应紧接在复压后进行,用双钢轮压路机静压不少于2遍,碾压速度3~6km/h,终压主要是消除胶轮压路机的碾压轮迹,追加混合料的密实的,同时尽量修正路面的不平度,必要时局部碾压可加振。
钢轮压路机的碾压终了温度应不低于70℃。
沥青混凝土路面初压沥青混凝土路面终压
当采用振动压路机时,振动频率宜为35~50Hz,振幅宜为0.3~0.8mm,相邻碾压带重叠宽度为100~200mm,振动压路机折返时应先停止振动,轮胎压路机的碾压终了温度应不低于80℃。
碾压机械的停滞、加水必须离开新碾压段,在铺筑的混合料已冷却的路面上停机加水,且选择在路边缘一侧,避免影响车道的平整度。
当天成型的路面上,不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。
(5)工作缝处理
①横缝
每天施工结束时,摊铺机熨平板慢慢抬起,驶离现场,用机械和人工将端部混合料铲齐后再碾压,然后用3m直尺检查平整度,将端部平整度不好、厚度不足的部分垂直刨除预留立茬横接,以便第二天摊铺作业。
继续施工时,摊铺前先用检测工具检查平整度和压实厚度不合格的部位仍继续切割清除。
相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上,为加强新旧混合料的粘接,应在摊铺前在端部涂刷粘层沥青。
摊铺机就位后,有测量人员给出虚铺高度,用木垫板垫起熨平板,开始摊铺时挂微振,速度放慢,待摊铺一切正常后,可按设定的摊铺速度摊铺。
碾压横缝一般先横压、后纵压,在施工中常采用纵向碾压后再横向碾压或是斜向“八字”压法,有一定效果.
②纵缝
用两台摊铺机施工时纵缝应全部采用热接,前面摊铺机铺筑部分应留下10~20cm暂不碾压,作为后面摊铺机摊铺高程和厚度控制的基准面,双幅摊铺后一起碾压。
路中的纵缝应加设挡板或加设切刀切齐,也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式,但不宜在冷却后采用切割机做纵向切缝。
加铺另半幅前应涂洒少量沥青,重叠在已铺层上20~100mm,再铲走铺在前半幅上面的混合料,碾压时由边向中碾压留下100~150mm,再跨缝挤紧压实。
(6)质量控制
建立健全质量保证体系,设立专职质检员,确保沥青砼路面的质量。
认真执行每道工序的验收签证程序。
坚持分部分项工程检查,做好隐蔽工程验收,工程质量评定,做好材料实验、构件技术检验等工作,从各环节严把质量关。
沥青路面层的各项指标严格按照规范和设计依据把关。
(7)交通管制
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于50℃,方可开放交通。
提早开放交通时,可洒水冷却降低混合料温度。
8.3水泥混凝土路面施工方案
路面分段分幅进行施工,水泥混凝土路面新建段按整个道路宽度实行半幅全宽施工,改扩建路段实行半幅施工,先施工右半幅,再施工左半幅。
(1)施工放样
①在路面基层验收合格后进行施工放样工作,直线每段20米一桩,曲线段每4米一桩(与模板长度同)。
同时要设胀缝,缩缝,锥坡转折点等中心桩,并相应在路边各设一边桩。
②根据放好的中心线及边桩,在现场核对施工图的砼分块线。
对于曲线段,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
③测量放样必须经常复核,做到勤测,勤核、勤纠偏。
(2)路面基层处理
①所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除,并使用素砼重铺,同时设胀缝板横向隔开,胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
②当基层产生非扩展性温缩,干缩裂缝时,应进行密封防水。
③基层产生较大纵向扩展裂缝时,应分析原因,采用有效的路基稳固措施进行处理。
④对部分地段的基层需要进行大面积填补时,应以水泥稳定碎石作为基层。
(3)安装模板
①模板必须具有足够的强度和刚度,(模板的高度与砼路面等厚)对于变形的模板须纠正后在进行使用。
②模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有漏浆,前后错茬、高低错台等现象。
模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。
③平曲线路段采用短模板。
④内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板,以利振动梁能通过。
⑤模板安装完毕后,应经过现场监理人员的检查。
合格后才能浇筑砼。
(4)混凝土的拌和和运输
①拌和
A、混凝土拌和采用搅拌站集中拌和,搅拌站采用2台强制式搅拌机拌和。
B、对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和,在拌和的过程中,要随时抽检。
C、严格控制含水量。
每班开工前,实测砂、石子的含水量,并根据天气变化,由工地试验确定施工配合比。
D、每一盘拌和物前,先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和,拌后排弃,然后再按照规定的配合比进行拌和。
E、搅拌机装料顺序:
宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后,边搅拌边加水。
F、搅拌时间视工作性能而定,最低时间为90s.
G、水泥砼拌和物应严格控制坍落度。
拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。
②运输
A、运输采用混凝土罐车,在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。
B、装运混凝土拌合物,不得漏浆,出量及铺筑时的卸料高度,不应超过1.5米,如发生离析,铺筑前应重新拌合。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。
C、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时,严禁碰撞模板或基线,一旦碰撞,应及时告知重新测量纠偏。
(5)混凝土浇筑
①模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。
A、立模的平面位置和高程,应符合设计要求,并应支立准确稳固,接头紧密平顺,不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
B、混凝土拌合物摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况,以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。
C、拆模:
在20h后拆除,拆除不应损坏混凝土面板。
②混凝土拌合物的摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。
拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间,料偏干,取较高值;反之,取较低值。
B、采用人工摊铺,严禁抛掷和搂耙。
③振捣
A、对于边角的部分,应先用插入式振捣器按顺序振捣,再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣的持续时间,以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准,并不宜过振。
C、振捣时,应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。
D、整平时,填补料应选用较细的拌合物,严禁使用纯砂浆填补找平。
整平时必须保持模板顶面的整洁,接插处板面平整。
④振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁,振动梁应具有足够的强度和质量,底部焊接4mm左右的粗集料压实齿,保证(4±1)mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行,往返2-3遍,使表面翻浆均匀平整。
⑤整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。
振动梁振实后,应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。
第一遍用短距离缓慢推滚或托滚,以后应较长距离均匀托滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
B、托滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面,或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角。
⑥抗滑构造施工待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽,并宜在两周内完成。
纹理应与横缝方向一致,纹理宽3mm,深4mm,间距为15~25mm,随机排列。
(6)接缝施工
①纵缝纵缝采用平缝加拉杆型平缝施工应根据设计要求的间距,预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。
拉杆的长度为70cm,间距为60cm。
中间涂10cm沥青。
②横缝缩缝混凝土结硬后,应适时切缝。
当为减少早期裂缝,切缝可采用“跳仓法”,即每隔几块板切一缝,然后再逐块锯。
切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。
③胀缝设置普通混凝土路面每400米设置胀缝一道,胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆,胀缝缝宽20mm,传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜,端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。
胀缝传力杆间距为30cm,胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
(7)桥涵洞过渡段施工
在圆管涵横穿公路部分,混凝土路面设置横筋为Φ12间距为20cm,纵筋为Φ12间距为10cm的钢筋网片。
钢筋网片最小长度不小于395cm。
(8)养生
施工结束后应立即进行养护,用土工布覆盖,洒水养生并加盖草帘保温保湿,应特别注重7天的保湿养生。
养生总日期为28天。
混凝土面板在养护期间和填缝前,禁止车辆通行。
8.4老路处理工艺
本次设计对K65+431-K66+385段方集大街10m宽水泥混凝土路面修补后利用。
①纵缝、横缝处理:
先清缝并保持干燥,然后用APP油毡进行封缝;
②底板脱空处理:
对老板进行压浆处理;
③破碎板处理:
将破碎板清除,C30混凝土回填,抗折强度达到4.5MPa;
④角隅断裂处理,用切割机进行切缝,然后将破碎角隅清除,用C30混凝土回填。
8.4.1裂缝处理
1、对于表面为小于3mm的纵、横向轻微裂缝,且未出现10mm以上错台或严重剥落,可采用扩缝灌浆方式:
①顺着裂缝扩宽成1.5-2.0cm的沟槽,槽深可根据裂缝深度确定,最小深度不得小于1/3板厚。
②清除混凝土碎屑,吹净灰尘后,填入粒径0.3^-0.6cm的清洁石屑。
③在沟槽内灌入裂缝修补材料,裂缝修补材料可采用同新建水泥板灌缝料。
2、对纵横向的表面裂缝且为10mm以上错台或严重剥落、中等以上的纵横向裂缝、破碎板的处理:
①破碎、清除面板,在破碎过程中不得伤及相邻面板及拉杆。
②当面板破除后,须对基层进行处理:
当基层完整且基层顶面回弹模量大于100Mpa时,仅需整平基层;当基层松散须对基层进行处理,应全深度控除基层,然后用C30低标号混凝土回填。
8.4.2路面破碎、角隅断裂处理
导致路面破碎、角隅断裂的原因绝大部分由于局部基层不够稳定、软弱,有的还出现坑洞,少数是因为板厚度不够,应按照破裂面的大小和深度,确定切割范围并放样,用切割机切开边缝,凿除破损部分,破碎清除碎块,打成规则的垂直面,目测基层,若基层板体性差,则下挖基层,直至板体性好的层面。
然后用不少于18cm的C30低标号混凝土修复松散基层,浇筑新混凝土,与原有道面平齐。
检查原有的传力杆和栏杆,如有缺失或者损坏,应另设新杆或进行修理。
混凝土硬化后,用切缝机切出接缝槽,然后灌入填缝材料。
8.4.3底板脱空处理
(1)准备工作:
应事先根据脱空板判断准则,确定加固板块.利用钻机沿板块钻出分布均匀的孔,孔的数量由板块的脱空破损程度决定,一般每块板至少4个孔,钻孔位置距板边不少于30cm。
孔的直径略大于灌浆机的喷嘴直径,同时孔应贯穿水泥混凝土板,深度穿透稳定的基层、垫层,但钻入土基的深度不超过7cm,利用吹气方法排出板下杂质污物,形成空腔。
(2)浆体
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