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26作业危害分析JHA10
作业危害分析
目录
第一章概述1
第一节JHA的发展历程1
一、JHA的产生1
二、JHA的发展2
第二节JHA目的意义2
一、JHA的定义2
二、JHA的特点3
三、JHA目的5
四、JHA意义5
第三节JHA的相关术语6
第四节JHA应用范围8
一、JHA应用领域9
二、JHA应用原则9
三、JHA方式10
四、应用JHA考虑的问题10
第二章基于JHA的风险评价方法13
第一节风险矩阵法13
一、风险矩阵法的内容和来源13
二、风险矩阵分析法编制步骤13
三、风险矩阵图16
四、风险矩阵的应用评价18
五、风险矩阵法案例分析18
第二节LEC法19
一、LEC法产生19
二、LEC内容19
三、LEC步骤23
四、LEC法优缺点24
五、LEC法的应用探讨24
六、LEC案例分析27
第三节风险度法29
一、风险度的内容29
二、案例分析32
第三章应用举例34
第一节JHA的实例步骤分析34
一、动火作业JHA34
二、高出作业JHA39
第二节JHA的分析结果表44
第一章概述
第一节JHA的发展历程
一、JHA的产生
工作危害分析方法(JobHazardAnalysis,简称JHA),是一种比较细致的分析作业过程中存在危害的方法。
它将一项工作活动分解为相关联的若干个步骤,识别出每个步骤中的危害,并设法控制事故的发生。
人类社会在发展过程中经历了各种各样的事故,人类为了自身的生存和延续,不仅要采取各种安全措施来解决生产中的各种事故,还要研究生产过程中各种事故之间的内在联系和变化规律。
通过实践,人们总结出对付事故的两种办法:
第一种是事故发生后吸取教训,进行预防的方法,这是从问题出发。
例如,从事故后果查找原因,采取措施防止事故重复发生。
第二种是事先或者定期对某项工作进行系统安全分析,识别危害因素,以避免事故的发生的方法,这是发现问题。
这种方法是从作业出发,研究作业的每一个步骤,辨别各个步骤的危害因素,分析可能发生事故的危险性及其发生途径,通过重新设计或者变更操作来减少或消除危险性,把发生事故的可能降低到最小限度。
多少年来,人们总想找到一种方法,能够事先分析事故发生的可能性,掌握事故发生的规律,以便能在设计、施工、运行和管理中对发生的事故的危险因素加以辨识,并且能够根据对危险因素的评价风险结果,提出相应的安全措施,达到控制事故的目的。
工作危害分析就是为了达到这个目标而发展起来的,JHA起源于对工作分析推演,是美国葛理玛教授于1949年所提出的一套防范意外事故的方法,也是一种危险源辨识方法。
它是在执行工作前,充分辨识出可能存在的危险源,针对危险源制订出有效的预防措施,从而消除危险或将危险降到最小。
二、JHA的发展
JHA是欧美企业长期在使用的一套较先进的风险管理工具之一,近年来逐步被国内企业所认识并接受,率先在石油化工企业导入使用,并收到良好的成效。
它能有序地对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程。
组织者可以指导岗位工人对自身的作业进行危害辨识和风险评估,仔细地研究和记录工作的每一个步骤,识别已有或者潜在的危害。
然后对人员、程序、设备、材料和环境等隐患进行分析,找到最好的办法来减小或者消除这些隐患所带来的风险,以避免事故的发生。
第二节JHA目的意义
一、JHA的定义
工作危害分析(JobHazardAnalyses简称JHA),又称工作安全分析(JobSafetyAnalysis简称JSA)。
它是指事先或定期对某项工作进行系统安全分析,识别危害因素,评价风险,并根据评价结果制定和实施相应的控制措施,达到最大限度消除或控制风险的方法。
JHA是一个事先或定期对某项工作任务进行风险评估的工具;JHA是有组织地对存在的危害进行识别、评估和制定实施控制措施的过程;JHA是将风险最大限度的消除或控制的一种方法。
实施JHA主要包括七个环节,一是指定JHA小组组长,由组长组建JHA小组;二是对作业进行工作步骤分解;三是识别每项工作步骤的危害;四是对存在危害的工作步骤进行风险评估;五是确定风险控制措施,制定每个工作步骤中风险失控下的应急处理措施,填写JHA表;六是与员工沟通JHA结果;七是跟踪和审查JHA。
二、JHA的特点
实践证明,利用JHA对工作进行危害分析是保证安全生产,消除或控制事故危险有效的方法,具有明显的特点:
1.简单易行,操作性强,分解作业步骤清晰
工作危害分析法对一个完整工作中的各要素明确的、具体化的描述,按照作业活动的每一步分段编写,集中各专业人员的知识,将每一步作业活动中的所有危害因素尽可能的写进规程中,让员工在实际操作中按照操作规程进行操作,避免各种事故。
JHA是通过表格的形式进行描述,所以使用起来简单易行,分解清晰,易于安全管理人员和广大职工操作和接受。
2.作业活动的系统性
JHA作为一种方法,也是确保作业人员安全操作最为直接的作业指导书,因此在进行工作描述和措施要求时,要考虑作业对象的素质、施工管理水平与现场条件,叙述要符合一般习惯、文字应简练、直接。
把一项作业活动作为一个系统来认识,是JHA方法的主要特点。
理想化的JHA应当由负责实施作业的人员、主管以及与作业有关的人员一起进行,但在实际当中几乎没有形成有效的机制确保这种共同讨论制定JHA计划的实施。
3.局限性
工作危害分析用与系统风险有关的三种因素之积来评价操作人员伤亡风险大小,这三种因素是:
事故发生的可能性、发生事故可能造成的后果的严重性、人员暴露于危险环境中的频繁程度。
由于它主要是根据这3个因素的分数值来划定危险程度等级,因此具有一定的局限性。
总之,工作危害分析不仅可以用于安全设计的审查,也可以事先对生产工艺过程中的危险源辨识、评价和控制,以及用于行业标准化作业和安全教育等方面,是一项进行科学化管理简单易行的基本方法,具有实际意义和广泛的应用前景。
4.一个成功的JHA程序具有以下一些特点:
(1)良好管理支持
如果给予一个合适的管理支持,这将促使JHA成功。
支持的意思是分配一些时间进行室内会议和解释程序的组成部分和功能,以及管理者需要完成和记录的平时观测所得到的信息。
(2)管理者和雇员广泛的培训
JHA需要完全而详细地对管理者和雇员进行培训,雇员被要求有规律地反馈他们在工作中获得的信息。
所有员工都应该对JHA如何工作和如何协助工作有一个很详细地理解,当要去完成JHA时,管理者必须强调对质量的要求大于数量的要求。
(3)管理监察
在JHA过程中培训人员应该能被分配监察程序执行情况的任务。
除此以外,为了决定JHA任务的分配,这个人必须力求不使各部分和各个工作小组的任务重复。
他必须追踪整个过程,以及粗略起草和完成所有JHA文件副本,以更高质量地完成JHA。
三、JHA目的
JHA的最终目的是消除或者控制事故危险,即在现有的技术水平上,以最低的消耗,达到最大限度消除或控制风险。
JHA是防止从事该项作业的人员受伤害,也不能使他人受到伤害,不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能只分析作业人员工作不规范的危害,还要分析作业环境存在的潜在危害,即客观存在的危害。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。
我们在作业时常常强调“三不伤害”,即不伤害自己,不伤害他人,不被别人伤害。
在识别危害时,应考虑造成这三种伤害的危害。
JHA主要从设备设施安全隐患、作业环境安全隐患、员工不安全行为隐患等三个方面进行有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。
四、JHA意义
由于科技进步和工业生产的发展,工业生产中不断发生灾害性的事故,造成严重的人身伤亡和巨大的经济损失。
运用JHA的基本知识对事故发生的可能性进行分析,事先给有关人员提出警示,及时采取有效的预防措施,消除或者控制事故的发生,可以保护劳动者安全健康,保证经济建设持续发展,确保安全生产。
JHA的意义大致有以下七个方面:
1.消除重大的危害,减少事故。
2.实现规章和政策的需要。
3.将整个团队纳入管理,全员参与有助于提高效率、保障安全和提高生产力。
4.改善对危害的认识或增强识别新危害的能力。
5.关注实际的工作任务。
6.确保控制措施有效并得到落实。
7.持续改善安全标准和工作条件。
第三节JHA的相关术语
1.工作
在JHA中,工作是指在被给予的任务中包含的多个步骤,在这种前后关系下,一个工作可以被认为像压缩气体罐被装到车上,给冲床用钢圈进行送料,在汽车上装一个新的消声器或者更换一个有问题的荧光灯镇流器,每一个工作都表现为多个不同的工作任务,JHA程序是分析每个工作的每一个任务,以便更深入地发展安全工作方法。
2.作业
是指工作的一部分,有一个具体的目的。
每个环节、每道工序都可以视为一项作业,典型作业的三个顺序是:
作业的开始;作业的实施;作业的结束。
3.系统
由相互作用和相互依赖的若干组成部分结合成的具有特定功能的有机整体成为系统,而且这个系统本身又是它所从属的一个更大系统的组成部分。
系统具有4个属性:
整体性、相关性、目的性、环境适应性。
4.故障
指元件、子系统或系统在规定的期限内和运行条件下未按设计要求完成规定的功能或功能下降,并不是所有的故障都能造成严重的后果。
5.危害因素
可能造成人员伤害、职业病、财产损失或环境破坏的根源或状态。
6.危险源
泛指系统中可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为以及管理上的缺陷,它包含3个要素:
潜在危险性、存在状态和触发因素。
7.隐患
在某个条件、事物以及事件中所存在的不稳定并且影响到个人或者他人安全利益的因素,它是一种潜藏着的因素,“隐”字体现了潜藏、隐蔽,而“患”字则体现了祸患,不好的状况。
8.可靠性和可靠度
(1)可靠性
指系统、设备或元件等在规定的时间内、规定的条件下,完成其规定功能的能力;可靠性是一个定性的概念,与之对应的定量指标是可靠度。
(2)可靠度
指系统、设备或元件等在预期的使用周期(规定的时间)内和规定的条件下,完成其特定功能的概率;
在可靠度的内涵中明确了5个要素,即具体的对象(系统、设备或元件等)、规定的条件、规定的时间、规定的功能、概率。
其中“规定的功能”不仅依存于具体的对象,同时也依存于规定的时间和条件。
从某种意义上说,当超出了规定的时间和条件后,系统也未必就完全丧失完成规定功能的能力,但此时已无法预期系统应达到怎样的可靠度,因此在讨论可靠性或可靠度的问题已没有实际意义。
9.风险
特定危害性事件的可能性及其后果的结合。
系统风险就是系统中所有可能发生的危害性事件的风险总和。
10.事故
指生产经营单位在生产经营活动(包括与生产经营有关的活动)中突然发生的,伤害人身安全和健康,损坏设备设施或造成经济损失的,导致原生产经营活动(包括与生产经营活动有关的活动)暂时中止或永远终止的意外事件。
根据事故造成的人员伤亡或者直接经济损失,事故一般分为以下等级(“以上”包括本数,所称的“以下”不包括本数):
(1)特别重大事故,是指造成30人以上死亡,或者100人以上重伤(包括急性工业中毒,下同),或者1亿元以上直接经济损失的事故;
(2)重大事故,是指造成10人以上30人以下死亡,或者50人以上100人以下重伤,或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故;
(3)较大事故,是指造成3人以上10人以下死亡,或者10人以上50人以下重伤,或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故;
(4)一般事故,是指造成3人以下死亡,或者10人以下重伤,或者1000万元以下直接经济损失的事故。
第四节JHA应用范围
工作危害分析是安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
通过工作危害分析,可以查明工作中的危险源,分析可能出现的危险状态,评估事故发生的概率、可能产生的伤害以及产生后果的严重程度,通过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备或设施,进行控制和预防。
一、JHA应用领域
1.评估现有的作业
2.新的作业
3.改变现有的作业
4.非常规性的作业
5.承包商作业
6.培训或再培训的工具
二、JHA应用原则
应用JHA时,应遵以下几个原则:
1.与实际相结合的原则
JHA是为了找出工作的危险,它来源于工作,必须结合工作实际,运用到工作实际中。
为了使工作危害分析全面和到位,结合实际,参加JHA的人员必须是参与或熟悉工作的员工,要求有相关的经验。
2.全员参与的原则
JHA必须是全员参与才能充分发挥作用,如果只是几个能力较强的员工进行分析完成JHA表,就失去了JHA的意义,分析也不准确。
3.反复分析的原则
JHA不可能一蹴而就,在完成一次工作安全分析后,必须回顾工作危害分析的过程,重新进行分析,确认所有的危害与风险都已识别出。
4.持续开展的原则
JHA不是一成不变的,当工作发生质的变化(如发生事故、意外或工作的条件发生改变等)时,应重新进行工作安全分析,确保工作安全分析的持续有效。
三、JHA方式
1.观察方式
对工作仔细观察后进行危害分析,观察工作可以到现场,也可以将整个工作过程拍摄下来进行观察讨论、分析。
此种方式较直观,贴合实际,适用于日常工作的安全分析。
2.讨论方式
集合JHA小组成员,通过“头脑风暴”回顾工作或联想工作的开展进行分析。
它是根据分析者的工作经验和知识进行回顾分析,适用于日常工作和新工作的危害分析。
目前班组多采用此种方式进行。
3.综合运用
也就是综合观察和讨论的方式,结合分析者的工作经验和知识进行实地观察和讨论来完成危害分析,这种方式较为完善。
四、应用JHA考虑的问题
进行工作危害分析时,应根据实际情况考虑如下几个方面的问题:
1.分析的目的
工作危害分析的目的之一是辨识危害因素,为此应到做到:
(1)查明工作中所有的危险因素并列出清单。
(2)掌握危险因素可能导致的事故,列出潜在事故隐患清单。
(3)列出控制危险性的措施。
(4)将所有危险因素按照危险大小排序。
(5)为定量的风险评价提供数据。
在进行工作危害分析时,有些方法只能用于查明危险因素,而大多数方法都可以用于列出潜在的事故隐患或确定控制事故危险性的措施。
2.资料的影响
资料收集的多少、详细程度、内容的新旧等,都会对工作危害分析有着重要的影响。
资料的获取与被分析的作业活动所处的阶段有直接关系。
在作业活动方案设计阶段,采用危险性和可操作研究或者故障类型和影响分析的方法就难以获取详细的资料。
随着作业活动的进行,可获取的资料就越来越多、越详细,就可以考虑采用故障类型和影响分析的方法。
3.作业活动的特点
针对被分析的作业活动的复杂程度和规模、工艺类型、工艺过程中的操作类型等因素来选择危害辨识方法。
对于复杂和规模大的作业活动,由于需要的工作量和时间较多,应先用较简捷的方法分析,然后根据危险性的大小,再采用适当的方法进行详细分析。
对于不同类型的作业活动的操作过程,若事故发生是由单一故障(或失误)引起的,则可以选择危险与可操作性研究;若事故发生是由许多危险源共同引起的,则可以选择事件树分析、事故树分析。
4.作业活动的危险性
当作业活动危险性较高时,通常采用预测性的方法,如危险与可操作性研究、故障类型和影响分析、事故树分析、事件树分析等方法。
当危险性较低时,一般采用经验的、不太详细的分析方法,如安全检查表等。
对危险性的认识,与作业无故障运行时间、严重事故发生次数以及作业变化情况等有关
第二章基于JHA的风险评价方法
第一节风险矩阵法
一、风险矩阵法的内容和来源
风险矩阵是在系统风险管理过程中识别系统危险性的一种结构性方法,它能够对系统风险的潜在影响进行评估,是一种操作简便且定性分析和定量分析相结合的方法。
该方法由美国空军电子系统中心(ESC)的采办工程小组于1995年4月提出的,自1996年以来,ESC的很多系统,采用风险矩阵方法进行风险评估。
风险矩阵方法综合考虑了危险事件的可能性和危险事件的严重性两方面的因素,可对风险因素给系统带来的影响进行最直接的评估。
该方法不直接由专家意见得出判断矩阵,而是通过事先对危险事件的可能性和危险事件的严重性分析,由专家通过较为直观的经验,按其特点相对地划分为等级,形成一种风险评价矩阵,并赋以一定的加权值定性衡量风险的大小。
这种方法的决策过程规范可行,较好地综合了群体的意见,因此越来越受到更广泛的重视。
二、风险矩阵分析法编制步骤
(1)由系统、子系统或设备的故障、环境条件、设计缺陷、操作规程不当、人为差错引起的有害后果,将这些后果的严重程度相对地定性为若干级,称为危险事件的严重分级。
事件的严重分级可以用人员伤害情况、职业健康影响、环境影响、直接经济损失、企业形象受损情况表示。
同一危险事件的发生,有时不可能对人、财产、职业健康、环境和企业形象都产生影响,或通常五个方面影响程度不会正好在同一个严重性的等级上,为简单起见,通常会把这可能造成的几个方面后果中最严重的那一方面的等级,作为这一事件的后果严重性等级。
然后通常根据其造成的后果程度不同划为五个等级,如表2-1所示。
表2-1危险事件的严重性分级
S
人员伤害情况
职业健康影响
环境影响
直接经济损失
企业形象受损情况
1
可能造成1-2人轻伤的轻微事故
仅限本岗位员工受到轻微健康影响
临时、很少排放无毒污染物,仅限少数员工受到轻微影响
≤0.5万元
基本不受影响
2
可能造成3-4人轻伤的一般事故
少数本岗位员工受一定健康影响
临时、偶尔排放有毒污染物,企业内员工多数受到一定影响
0.5万元<直接经济损失≤5万元
受到内部个别员工投诉
3
可能造成5-10人轻伤或1-2人重伤的较大事故
少数员工造成轻微职业中毒
临时、偶尔的排放中等污染物,临近居民受到轻微影响
5万元<直接经济损失≤10万元
受到多数员工投诉,本单位形象受到影响
4
可能造成11人以上轻伤或3-9人重伤或1-2人死亡的重大事故
多数员工轻微职业中毒或本岗位职工职业病
持续排放大量无
毒污染物,临近
居民受到轻微影
响
10万元<直接经济损失≤100万元
受到外部人员投诉,给单位造成一定社会影响
5
可能造成10人及以上重伤或3人及以上死亡的特大事故
可造成员工严重职业中毒或职业病发生
持续排放大量有毒污染物,受到比较严重污染
>100万元
受到多数外部人员投诉和地方干预,给单位造成严重社会影响
(2)把上述危险事件发生的可能性根据其出现的频繁程度相对地定性为若干级,称为危险事件的可能性等级。
通常可能性等级分为五级,如表2-2所示。
表2-2危险事件可能性等级
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或事故发生的机率很高,同类事故(事件)在本岗位时有发生。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未作过任可监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或事故很可能发生,同类事故(事件)曾在本岗位发生过。
3
没有保护措施(如没有保护防护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,事故有可能发生,同类事故(事件)曾在本单位发生过。
2
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,事故发生的可能性较低,但曾在其他单位发生过。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程,事故发生的可能性小,但在同行业曾有发生。
(3)将上述危险严重性和可能性等级制成矩阵并分别给以定性的加权值,形成风险矩阵,如表2-3所示。
表2-3风险矩阵
严重性
可能性
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
矩阵中的加权值,从1到25是根据危险事件可能性和严重性水平综合而定的,通常将最高风险加权值定为25,相当于危险事件是频繁发生的,并会造成特大伤害事故的后果。
最低风险加权值是1,对应于危险事件发生的可能性很小而且后果是轻微的。
数字等级的划分具有随意性,为了便于区别各种风险的档次,需要根据具体评价对象确定风险评价加权值。
(4)根据风险矩阵中的加权值确定不同类别的决策结果,确定风险等级。
依据表3—3进行风险评价分级,评价结果分为以下四种:
1级,风险值为1~3,是低风险、可接受或可容许风险;2级,风险值为4~6,是一般风险、需要关注的风险;3级,风险值为8~12,是较高风险、需要特别控制的风险;4级,风险值为15~25,是高风险、不可承受的风险,如表2-4所示。
表2-4风险等级
风险值
1—3
4—6
8—12
15—25
风险等级
1
2
3
4
(5)根据风险等级确定相应的风险控制措施。
风险等级数值越大,说明该系统风险性越大。
对系统进行了风险矩阵评估后,及时掌握了系统的运行状况,就要根据评估后的情况应在相应的时期内实施相应的控制措施。
三、风险矩阵图
(1)风险矩阵图的内容
风险矩阵图译自RiskMatrix,是一种有效的风险管理工具。
可应用于分析系统的潜在风险,也可以分析采取某种方法的潜在风险。
(2)风险矩阵图的步骤
列出该系统的所有潜在问题。
依次估计这些潜在问题发生的可能性,可按低,中,高,也可按数字1-25的方法。
依次再估计这些潜在问题发生后对整个系统的影响,也可按低,中,高或1-25的方法。
可得出风险矩阵图便于分析,所图2-1所示。
找出预防性措施。
建立应急计划。
图2-1风险矩阵图
(3)风险矩阵图给出四种分类:
如潜在问题在红色区域,则应该不惜成本阻止其发生,(如果成本大于可接受范围,则放弃该系统)。
如潜在问题在橘红色区域,应安排合理的费用来阻止其发生。
如潜在问题在黄色区域,应采取一些合理的步骤来阻止发生或尽可能降低其发生后造成的影响。
准备应急计划,该部分的问题是反应型,即发生后再采取措施,而前三类则是预防型。
四、风险矩阵的应用评价
风险矩阵方法在美国国防采办中受到很高的重视,在应用实践中不断发展。
风险矩阵作为一种简单、易用的结构性风险管理方法,在系统风险管理实践中具有以下优点:
(1)可识别哪一种风险是对系统影响最为关键的风险;
(2)加强系统要求、技术和风险之间相互关系的分析;
(3)允许工业部门在系统风险管理前期就加入进来;
(4)风险矩阵方法是在系统全周期过程中评估和管理风险的直接方法;
(5)为系统风险和风险管理提供了详细的可供进一步研究的历史纪录。
风险矩阵分析法在建立职业健康安全管理体系和评价中常常被用到,此方法一般不单独使用,常和故障类型和影响分析、LEC法等评价方法结合使用。
五、风险矩阵法案例分析
某采气队在四川抢修,进行高处作业,此次作业的有害因素:
操作不规范、没系安全带、未规范穿戴劳动保护用品。
为了评价这一操作的风险,确定每种因素的风险值如下。
危险事件的可能性:
当高处作业
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