沥青混凝土路面上面层监理实施细则.docx
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沥青混凝土路面上面层监理实施细则
沥青混凝土路面上面层监理实施细则
1、原材料的技术要求
(1)沥青:
采用优质SBS改性石油沥青,其技术要求见下表。
SBS改性石油沥青技术要求
检验项目
技术要求
针入度(25℃,100g,5s)(0.1㎜)
最小
50~80
针入度指数PI
-0.2~+1.0
延度5℃,5㎝/min(cm)
最小
30
软化点TR&B(℃)
最小
65
动力粘度60℃Pa.s
最小
800
运动粘度135℃Pa.s
最小
3
闪点(℃)
最小
230
溶解度(%)
最小
99
离析,软化点差(℃)
最大
2.5
弹性恢复25℃(%)
最小
70
质量损失(%)
最大
0.6
针入度比25℃(%)
最小
65
延度5℃(㎝)
最小
20
驻地监理组、项目经理部试验室仅对针入度、延度和软化点进行检验,要求施工单位每车改性沥青检验一次,监理组每五车检测一次。
如出现异常,应加做整套试验并上报。
(2)粗集料:
应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石,粗集料必须采用反击式破碎机轧制的玄武岩碎石,集料质量从源头抓起,不合格的不得进场,对进场集料每500T检验一次,各施工单位应根据玄武岩的筛分结果计算各种规格碎石比例。
粗集料技术要求见下表:
改性沥青SMA上面层用粗集料质量技术要求
指标
技术要求
石料压碎值不大于(%)
24
洛杉矶磨耗损失不大于(%)
30
视密度不小于(t/m3)
2.6
吸水率不大于(%)
2.0
对沥青的粘附性不小于
掺加抗剥离剂后5级
坚固性不大于(%)
12
细长扁平颗粒含量不大于(%)
13
水洗法<0.075㎜颗粒含量不大于(%)
1号料0.62号料0.8
软石含量不大于(%)
3
(3)细集料:
采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的米砂,必须采用反击式破碎机加工的玄武岩细集料,不能采用山场的下脚料。
细集料规格见下表:
改性沥青SMA上面层用细集料规格
指挥
技术要求
视密度不小于(g/cm3)
2.60
坚固性不大于(%)
12
砂当量不小于(%)
70
塑性指数
无
棱角性或粗糙度
实测
(4)填料:
宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。
矿粉必须干燥、清洁,矿粉质量技术要求见下表。
拌和机回收的粉料均不得采用,全部弃掉,以确保沥青上面层的质量。
改性沥青SMA上面层用矿粉技术要求
指标
技术要求
视密度不小于(t/m3)
2.50
含水量不大于(%)
1
粒度范围
<0.6㎜
100
<0.15㎜
90-100
<0.075㎜
80-100
外观
无团粒结块
亲水系数
<1宜小于0.8
(5)抗剥落剂:
掺加沥青质量的0.4%。
(6)稳定剂:
采用优良的颗粒状木质纤维,掺加比例以沥青混合料总质量的0.3~0.4%。
木质纤维宜采用有产品合格证书的进口材料。
2、改性沥青SMA的设计标准
SMA的矿料级配采用间断级配,其级配范围应符合下表1的要求;改性沥青SMA的配合比设计应符合下表2的技术要求;改性沥青SMA设计配合比检验应符合下表3各项指标的要求。
上面层SMA矿料级配通过率(%)范围
筛孔(方孔㎜)
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
通过率(%)
100
90-100
50-75
22-32
16-27
中值
100
95
62.5
27
21.5
筛孔(方孔㎜)
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
通过率(%)
14-24
12-20
10-16
9-13
8-12
中值
19
16
13
11
10
改性沥青SMA马歇尔试验配合比设计技术要求
试验项目
单位
技术要求
马歇尔试件击实次数
两面各击75次
空隙率VV[1]
%
3-4.5
矿料间隙率VMA[1]
%
不小于17.0
粗集料骨架间隙率VCAmin
不大于VCAdrc
沥青饱和度VFA
%
75-85
最小石油比,合成集料毛体积相对密度2.9
%
不小于5.7
2.8
2.7
2.6
%
%
%
不小于6.0
不小于6.3
不小于6.6
稳定度
KN
不宜小于6.0
流值
㎜
2-5
表注:
[1]对高温稳定性要求的重交通路段或炎热地区,空隙率可放宽到4.5%,VMA可放宽到16.5%
沥青SMA配合比设计检验指标技术要求
检验项目
单位
技术要求
试验方法
谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失[1]
%
不大于0.1
T0732
肯塔堡飞散试验的混合料损失(20℃)
%
不大于20
T0733
车辙试验动稳定度[2]
次/㎜
>3000
T9719
水稳定性:
残留马歇尔稳定度
冻融劈裂试验残留强度比
%
%
85以上
80以上
T0709
T07729
渗水系数[3]
M/min
<20
T0730
构造深度[4]
Mm
0.7-1.1
T0731
3、改性沥青SMA配合比设计
SMA配合比设计包括马歇尔试验设计和设计配合比检验两项内容。
(1)目标配合比设计
由市扩指统一组织交科院完成
(2)生产配合比设计
1确定各热料仓矿料和矿粉的用量。
必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分,根据筛分结果,通过计算,使矿质混合料的级配符合设计级配和表五的规定,并特别注意使0.075㎜4.75㎜、9.5㎜的筛选通过量控制接近设计级配,以确定各热料仓和矿粉的用料比例,供拌和机控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例,以达到供料均衡。
2确定最佳油石比。
取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比,取以上计算的矿质混合料,用试验室的小型拌和机拌制改性沥青SMA,制备马歇尔试件,计算SMA试件的VMA、VCAmix、VV和VFA,按目标配合比设计方法,选定适宜的最佳油石比。
3生产配合比设计检验。
用以上生产配合比,进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定检验。
4试拌试铺
用生产配合比在生产拌和机上进行试拌,经检验,改性沥青SMA技术性能符合规定后铺筑试铺段。
取试铺的改性沥青SMA进行体积参数分析、马歇尔检验和沥青含量、筛分试验检验,由此确定正式生产用的标准配合比。
5关于改性沥青SMA马歇尔室内试验中几点统一做法。
A、配合比设计时拌制SMA时需采用小型沥青混合料拌和机,以模拟生产实际情况。
B、试件成型温度应符合下表规定:
上面层改性沥青SMA试验拌和与击实温度℃
矿料(包括矿粉)加热
170-175
沥青混合料拌和温度
160-170
试模预热温度
160-170
试件开始击实温度
155-160
试件终了温度
不低于145
C、改性沥青SMA试件毛体积相对密度试验方法:
统一用表干法。
D、计算SMA理论最大毛体积相对密度时,粗集料采用毛体积相对密度,细集料、矿粉和木质纤维用表观相对密度。
E、试件的配料、拌和均应单个进行,以确保试验结果的一致性。
F、改性沥青SMA生产检验时,从拌和机上取样后立即制备试件,不许试样冷却后再次加热成型试件。
4、下层的检查、清扫与喷洒粘层沥青。
(1)按《施工质量检验标准》对下承层的外观质量与内在质量进行全面检查,对局部质量缺陷应按规定进行修复或补救,并由监理组签署意见报总监办备案。
(2)下承层表面的污染物冲刷不掉的,应用人工将表面污物凿除。
(3)下承层上,必须清扫干净,冲洗的水迹晾干后才能喷洒粘层沥青,应采用认可的乳化石油沥青。
粘层沥青喷酒后应进行交通管制,禁止任何车辆通行和踩踏。
5、铺筑试铺路段
改性沥青SMA面层施工开工前,均需先做试铺路段。
每个面层施工单位,通过合格的改性沥青SMA组成设计,拟定试铺路段铺筑方案,经总监审批确认后,采用重新调试的正式机械,铺筑试铺路段,试铺路段宜选在直线段,长度不少于300m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段,需要决定的内容包括:
(1)据各种机械的施工能力相配的原则,确定适宜的施工机械,按生产能力决定机械数量的组合方式。
(2)通过试拌决定:
1据各种机械的施工能力相配的原则,确定适宜的施工机械,按生产能力决定机械数量的组合方式。
2验证SMA的生产配合比,决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
(3)通过试铺决定:
1摊铺机的操作方式,摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
2改性沥青SMA路面的压实度是一道关键工序,要在试铺段试铺过程中,通过试压获得为所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序:
明确具体的碾压时间,压实顺序、碾压温度,碾压速度,静压与振压最佳遍数,压路机类型组合,压路机型号与吨位,压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
3施工缝处理方法。
4松铺系数。
(4)确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织计划。
(5)全面检查材料及施工质量是否符合要求。
(6)确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺段的铺筑,严格按部颁标准《公路沥青路面施工技术规范》、《公路改性沥青路面施工技术规范》规定操作。
在试铺段的铺筑过程中,监理工程师应一起参加,检查施工工艺、技术措施是否符合要求,测温、观色、取样,并记录试验与检测结果,检查各种技术指标情况,对出现的问题提出改进意见。
试铺段的质量检查除频率应根据需要比正常施工时适当增加外(一般加一倍),还要进行表面构造深度、摆式摩擦系数的跟踪检测,铺筑完成后的检测值构造深度宜在0.8㎜-1.2㎜之间,摆式磨擦系数不宜小于45。
试铺结束后,经检测各项技术指标均符合规定,施工单位立即提出试铺段总结报告,由驻地监理工程师审查,经总监代表批准确认后,即可作申报正式开工的依据。
6、施工过程中需加强注意的问题
(1)把好原材料质量关
1要注意细集料和填料的质量,对不合格的矿料,不准运进拌和厂。
2堆放各种矿料的地坪必须硬化,并具有良好的排水系统,避免材料被污染;各品种材料间应用墙体隔开,以免相互混杂。
3细集料及矿粉必须覆盖,细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。
4木质素纤维的保管、存放、运输过程中均不得受潮。
(2)关于改性沥青SMA配合比设计的统一规定
1目标配合比需经驻地监理工程师审查,报总监批准、确认后才能进行生产配合比设计。
如果某种矿料产地、品种发生变化,必须重新进行目标配合比设计。
2每台拌和机均应进行生产配合比设计,由驻地监理工程师审查,经总监批准确认后,才能进行试拌和试辅。
(3)SMA的拌制
1严格掌握沥青和集料的加热温度以及SMA的出厂温度。
改性沥青SMA的施工温度
较普通沥青混合提高10℃-20℃。
其施工温度控制范围见下表。
改性沥青加热温度
165-175
集料温度
190-200
混合料出厂温度
175-185,超过190废弃
混合料运输至现场温度
165-180
摊铺温度
不低于160
初压开始温度
不低于150
复压最低温度
不低于130
碾压终了温度
不低于120
2拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测量进行校核;每天用拌和总量检验各种材料的配比和SMA油石比的误差。
③拌和时间由试拌确定。
改性沥青SMA拌和时间及加料次序参照下表选用,必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料,并以沥青混合料拌和均匀为度。
建议的SMA拌和时间及加料次序
加矿料加纤维
干拌约10S
加沥青加矿粉
湿拌约40S
出料
总生产时间约70-80S
④要注意目测检查混合料的均匀性,及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题,应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前,有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征,这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
⑤要严格控制油石比和矿料级配,避免油石比不当而产生泛油松散。
每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和SMA的物理力学性质。
⑥混合料不宜在储料仓中长时间储存,以不发生沥青析漏为度,且不得储存过夜。
(4)SMA的运输
1采用数字显示插入式热电偶温度计(必须经常标定)检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150㎜。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱底面约300㎜。
2拌和机向运料车放料时,汽车应前后移动分三堆装料,以减少粗集料的分离。
3沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余,摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
4运料车应用完整无损的双层蓬布上加棉被盖,以资保温防雨或避免污染环境。
5连续摊铺过程中,运料车在摊铺前10-30㎝处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。
(5)SMA的摊铺
1连续稳定的摊铺,是提高路面平整度最主要措施。
宜采用两台摊铺机梯队摊铺,以提高铺层均匀性和夯实度。
摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度,按2-3m/min左右予以调整,通常不超过3-4m/min,容许放慢到1-2m/min,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
不应任意以快速摊铺几分钟,然后再停下来等下一车料。
午饭应分批轮换交替进行,切忌停铺用餐,争取做到每天收工停机一次。
2用机械摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进行踩踏。
一般不用人工不断地整修,只有在特殊情况下,需在现场主管人员指导下,允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
3上面层用移动式自动找平基准装置摊铺厚度。
由三台摊铺机联合作业实施摊铺,摊铺层纵向接缝上应调协抹平靴,由后面摊铺机牵引向前移动。
两台摊铺机距离不应超过10m。
4摊铺机应调整到最佳工作状态,调试好螺旋布料器两端的自动料位器,并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速匹配。
螺旋布料器的料量以略高于螺旋面料器中心为度,使熨平板的档料板前混合料在全宽范围内均匀,检测松铺厚度是否符合规定,以便随时进行上述各项调整。
摊铺前应将熨平板预热至规定温度(不低于100℃),摊铺时熨平板应采用中强夯等级,使铺面的初始压实度不小于85%。
摊铺时熨平板必须拼接紧密,不得存有缝隙,防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
5要注意摊铺机接料的操作程序,以减少粗细料离析。
摊铺机集料应在尚未露出,尚有约10㎝厚的热料时拢料,这是在运料车刚退出时进行;而且应该做到在料斗两翼才恢复原位时,下一辆运料车即开卸料,做到连续供料,并避免粗料集中。
6摊铺应选择在当日高温时段进行,路表温度低于15℃时不宜摊铺。
摊铺遇雨时,立即停止施工,并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。
(6)SMA的压实
①SMA的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压,碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。
混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压,不得等候。
不得在低温状态下反复碾压SMA,防止磨掉石料棱角、压碎石料,破坏石料嵌挤。
碾压温度应符合表五的规定。
必须有足够数量的压路机,初压和复压均不宜少于2台。
碾压段的长度以控制在20m-30m为宜,SMA严禁使用轮胎压路机。
②在初压和复压过程中,宜采用同类压路机并列成梯队压实,不宜采用首尾相接的纵列方式。
采用振动压路机压实改性沥青SMA路面时,压路机轮迹的重叠宽度不应超过20㎝,当采用静载压路机时,压路机的轮迹应重叠1/3-1/2碾压宽度。
3压路机应以均匀速度碾压。
压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别,可参照下表通过试铺确定。
压路机碾压速度(㎞/h)
压路机类型
初压
复压
终压
静载钢轮压路机
2-3
2.5-5
2.5-5
钢轮振动压路机
2-4
4-5
---
4改性沥青SMA路面摊铺后应抓紧碾压,由专人负责指挥协调各压路机的碾压路线和碾压遍数,使铺面在较短时间内达到规定压实度,且碾压温度符合(表5)的规定。
压路机折返应呈梯形,不应在同一断面上。
5对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度温度应专岗检查。
SMA路面应控制碾压遍数,在压实度达到98%以上,或者路面现场空隙不大于6%后,不再作过度碾压。
如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时,碾压即应停止。
6压实完成24小时后,方能允许施工车辆通行。
(7)施工接缝的处理
1纵向施工缝:
对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝,应在前部已摊铺混合料部分留下10-20㎝宽暂不碾压作为后高程基准面,并有5-10㎝左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后跨接缝碾压以消缝。
上下层纵缝应错开15㎝以上。
2横向施工缝:
全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置,在摊铺段端部的直尺呈悬臂状,以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置,用锯缝机割齐后铲除;继续摊铺时,应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净,涂上少量粘层沥青,摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺;碾压时用钢筒式压路机进行横向压实,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
3横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20㎝以外,不许设在毛勒缝处,以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。
(8)施工阶段的质量管理
1原材料的质量的检查:
包括改性沥青、粗集料、细集料、填料。
2混合料的质量检查:
油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率;混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度;混合料拌和均匀性。
3上面层质量检查:
厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位;摊铺的均匀性,同时还应进行构造深度和摆式磨擦系数的跟踪检测,铺筑完成后构造深度宜在0.8㎜-1.2㎜范围内,摆式磨擦系数的摆值宜不小于45。
4施工压实度的检查以钻芯法为准,用核子仪检查时应通过以钻芯密度的标定关系进行换算。
钻孔检测频率单幅每公里1个,同时作为核子仪标定之用。
核子仪检查频率不小于己于10个/km.
以上检查方法、检查频率和质量要求列于下表。
表中未列的检查项目与一般沥青路面上面层的要求相同。
SMA路面施工质量检验要求
项目
检查频度
质量要求或允许差
试验方法
外观
随时
无油斑、离析、轮迹现象
目测
接缝
随时
紧密、平整、顺直、无跳车
目测、三注直尺
施工温度
1次/车
符合表八要求
数显式温度计
矿料级配
每台拌和机
1次/600吨
下列筛孔与设计标准配合比的容许差:
0.075㎜±2%、4.75㎜±4%、≥9.5㎜±5%
抽提后筛分
油石比
每台拌和机
1次/600吨
-0.1,+0.2%
抽提
马歇尔试验、稳定度、流值密度、空隙率
每台拌和机
1次/600吨
符合设计要求
拌和厂取样
成型试验
车辙试验
必要时
不小于设计要求
拌和厂或现场
取样成
型送实验室试验
透水试验
随时
基本上不渗水
向路面倒水观察
1次/日
实测记录
用渗水仪测定
构造深度
1处单幅100m
0.8-1.2㎜
铺砂法
压实度
单幅100
检查1处
不小于马歇尔密度
的98%(单点检验)
钻孔法或核子仪
空隙率
1个/单幅100m
3.5~6%
钻孔法
平整度
对每日铺筑的路段全线测定1-2次
不大于设计要求
整车式颠簸累积仪或3m连续平整度仪
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